电力电缆检修规程

电力电缆检修规程范围本规程规定了电力电缆的检修周期、检修项目、故障处理方法，以及电力电缆试验项目、周期和质量标准等内容。本规程适用于XXX电厂额定电压10kV及以下的电力电缆。规范性引用文件下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规程，然而，鼓励研究使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。设备规范及性能设备规范及性能见表1。表1设备规范及性能型号额定电压截面面积mm2ZR-YJV22-3×12010kV3×120注：YJV22-10是聚氧乙烯绝缘及护套电力电缆，即：干式电缆阻燃电缆在代号前加ZR；耐火电缆在代号前加NH电缆的检修周期我厂主要电气设备(如发电机、变压器、电动机等)的电缆的检修，一般随着机组或该设备的大、小检修而同时进行。更动设备或者更换新电缆时必须进行检查试验。当电缆在运行中有故障时，应及时检修处理。电缆的检修项目电缆各部分有无机械损伤，电缆外层钢铠有无锈蚀现象。电缆终端头的接地线接触是否良好。电缆芯线铜接线鼻子与所连接设备的接触是否良好，有无发热及脱焊现象。电缆终端头的绝缘是否干净，尤其电晕放电痕迹。电缆终端头绝缘胶是否足够，有无水分、有无裂痕变质及空隙。电缆铝包有无腐蚀。测量绝缘电阻。定期进行耐压试验和漏电流试验。检修前的准备工作应准备扳手、螺丝刀、锉刀、砂布、电工刀等工具，酒精、抹布等清洗材料及兆欧表一只，高压试验用设备一套；聚氯乙烯带(黄、绿、红)各一卷。检修的方法在设备完全停电并做好安全措施的情况下，方可进行工作。把电缆终端头从设备上拆除，进行电缆外部检查，即按检修项目逐步进行检查。外部检查无异常现象后，用酒精和抹布将电缆终端头洗干净。用兆欧表分别对电缆各相测量出其绝缘电阻值。测量绝缘电阻值均合格后，方进行交流耐压试验。当电缆绝缘耐压试验合格后，而且其设备检修合格后再把电缆头接回设备上，并拧紧。当电缆外部检查、测量绝缘电阻有异常现象时，不可对其进行耐压试验，应先查明故障原因，并对其进行处理。电缆的检测工艺及检修质量电缆的常见故障及原因接地和短路。负荷过大、温度过高造成绝缘老化。电缆中间接头和终端头因为制作密封不严，水分进入或接头接触不良而造成过热，使绝缘老化。铝包上有小孔或裂缝或铝包受化学腐蚀、电解腐蚀而穿洞或铝包被刺穿致使潮气进入电缆内部。敷设时电缆弯曲过大、低绝缘和屏蔽带受损伤断裂。瓷套管脏污，裂纹（室外受潮或漏、进水）造成放电。受外力作用，造成机械破损。断线：电缆敷设处因地基沉陷等原因而使其承受过大的拉力，致使导线被拉断或者接头被拉开。电缆中间接头或终端接头绝缘带包扎不紧。电缆故障的检修接线耳脱焊的处理：原因主要是在焊接时导线外层的氧化层未除净，因而造成焊接不良，接触电阻过大，引起发热而脱掉。故在焊接时应特别注意除净导体和接线耳的氧化层，将接线处预先搪锡，并将缆芯用锡洗透，重新焊牢。接线耳有发热现象（接线耳与缆芯连接用压钳压接）。原因可能是选择不合适的接线耳，或选择不适当的压模，造成接线耳与缆芯接触不良而导致发热，或接线耳与设备连接的接触面接触不良（紧固螺杆松动）而引起发热，故在检修时应更换合适的接线耳和压模，或拧紧连接螺杆。电缆中间接头受潮时，可用红外线灯或普通白炽灯对其进行干燥。干燥处理时间一直要进行到电缆的绝缘电阻上升至稳定值后2小时且吸收比大于1.3后方可结束，若此法还达不到合格值，必须重新制作中间接头。若电缆终端头受潮时，必须去掉一段电缆，测量其绝缘电阻合格后，重新制作终端头。电缆终端头的制作电缆终端头分为户外和户内两种。户外由于气温变化大且受雨淋，故必须有可靠的密封性能及足够的湿闪距离；户内一般不需要防水结构，10kV及以下的电缆头可以不用防水雨裙或瓷套套，结构简单。常见的户内10kV及以下的电缆终端头现均系采用热缩型制作终端头，耐用又简单。制作工艺：以10kV三芯交联电缆为例。15kV电缆也可按此法制作电缆端头。制作电缆头前，把所需用的材料和工具准备齐全，并按设计图纸核对电缆型号及规程。检查电缆是否受潮，如有受潮现象，应将受潮部分的电缆切除。测量绝缘电阻，用摇表测量线芯之间和线芯对地的电阻，3kV及以下可以用1000V摇表测量；并换算到长度为1km和20℃时的绝缘电阻值应不小于50兆欧；6～10kV可以用2500V摇表测量；并换算到长度为1km和20℃时的绝缘电阻值应不小于100兆欧。核对相序，做好记号，按A、B、C三相分别在线芯上做好记号，应与电源相序一致。决定剥切尺寸。电缆终端头的安装位置确定以后，电缆的外护钢铠、内护层的剥切尺寸即可决定，如图1所示。图110交联电缆三芯终头剥切尺寸剥外护层：用电缆夹将电缆垂直固定，按上尺寸剥去外护层，用较利的电工刀即可。剥铠装：由外护层断口处量取50mm铠装，绑扎线，其余剥除；用钢锯在绑扎线外侧3～5mm处锯一环形深痕，深度为钢凯的2/3，不得锯透，后用螺丝刀在锯痕处将钢凯挑起，用钳子钳住，用力撕断钢凯，然后自端部向下用手将钢凯剥除。剥内护层：在铠装断口处保留20mm内护层，其余的用刀剥除即可。分线芯：摘去填充物，分开芯线。焊接地线：用砂布打光铠装上的接地线区，并搪一层焊锡，顺着电缆轴向放置接地线，并焊牢，用另一根接地线把每相铜屏蔽层连接好，并焊牢。应注意铠装层和铜屏蔽层分别用绝缘的胶合导线单独接地，铜屏蔽层的接地线的截面积不小于25m㎡，铠装层接地线不小于10m㎡。包绕填充胶：在线芯叉根部包绕填充胶，形状似橄榄状，最大直径大于电缆外径约15mm.。固定指套：将指套套入三叉根部，由指套根部依次向两端加热，将其固定。加热时用喷灯（或电热吹风机）对其进行加热，使指套遇热后慢慢收缩，直到指套紧套电缆根部为止，加热时应注意喷灯火焰要调好，单火焰不应太靠近指套，以免指套因过热而烧坏。加热时应均匀加热，使指套收缩后套内不应有气泡。剥铜屏蔽层：由指套指端量取55mm铜屏蔽层，其余的剥除，保留20mm外半导电层，其余剥除，清理绝缘表面干净，用刀割铜屏蔽层时，应注意不可割入线芯绝缘层。固定应力管：将应力管分别套入每根线芯中，应力管外接铜屏蔽层20mm，加热固定。压接接线耳：按接线耳空深加5mm剥去线芯绝缘，端部削成铅笔头状，压接接线耳后，在铅笔头状处绕填充胶，并搭接接线耳10mm，压接接线耳时，要选择合适的接线耳及合适的压模，压接可用机械手压钳压，并在接线耳上压两套，以保证接线耳与线芯接触良好。电缆芯线压接接线耳及后面所讲的电缆中间接头接线管的连接，要求连接处的接触电阻必须低于或等于回路中同一长度的电缆线芯电阻的1.2倍，其抗拉强度一般不低于正常电缆线芯强度的70%，否则有可能由于连接不良导致事故。缆芯连接分为压连接和焊连接：铝芯接头的压接。利用机械压钳在不加热的情况下把缆芯端头紧压在连接管或接线耳的管内，压接一般采用局部挤压法。局部挤压时，每个导线末端同时接管或接线耳部应挤压两处，（即压出两个凹槽），两个凹槽的位置和相互距离如表1所示。表1两个凹槽的位置和相互距离电缆标称截面m㎡两个凹槽距离mm凹槽至边缘的距离mm50337034953412045150451855624056压接前应将芯线表面和接线耳或连接管内壁清擦干净，并涂上凡士林，再将芯线插入连接管或接线耳，压接时先压端口侧，再压中间，为避免铝的蠕变现象而使凹槽外形恢复，当模压入铝接线耳或连接管中达到规定深度后，至少停留一分钟才允许松开。铜芯接头的焊接：当电缆芯线为铜芯时，应用铜接线耳或铜接线管。焊接时，将铜接线耳用喷灯加热后，便挂上焊锡，同时用电工刀将导线表面刮干净，也涂上焊锡油，然后把导线插入有焊锡的铜接线耳中，冷却即可。两根铜芯电缆与连接管焊接时，则是先将以溶化的焊锡浇透缆芯，使其温升至焊锡熔点后塞进连接管，用钳子夹紧，在用焊锡浇牢。固定绝缘管：套入绝缘管至三叉根部，管口端超出填充胶10mm，并由根部起加热，将其固定。固定密封管及相色管：将密封管套在接线耳接线管部位，先预热接线耳，由上端起加热固定，后将相色管套在密封管上，并加热固定。至此户内电缆终端头制作完毕。如果是户外终端头，还需作以下项目：固定三孔防雨裙：固定绝缘套管后，将三孔防雨裙套入三线芯中，套入深度：防雨裙颈部距线芯三叉根部为120mm处，加热颈部将其固定。固定单孔防雨裙：分别将单孔防雨裙套入三线芯中，套入深度：第一个防雨裙颈部距三孔防雨裙颈部为170mm，第二个防雨裙颈部距第一个防雨裙颈部为100mm，注意第一个防雨裙加热固定后方套入第二个，再加热固定，套防雨裙时应注意防雨裙的方向，即喇叭口朝下，颈部在上，如图2所示。固定密封及相色管：将密封管套在接线耳连接管部位，先预热接线耳，由上端起加热固定，后将相色管套入各相中，加热固定。至此，户外终端头制作完毕。图2电缆端头制作形状图低压电缆户内干包电缆终端的制作工艺制作前的准备工作和10kV电缆终端头制作一样。决定剥去的尺寸：如图3所示。图3低压电缆终端头制作示意图A—电缆卡子的宽度，A=电缆本身的钢铠宽度B—预留绕包绝缘尺寸，不分电缆的大小与电缆截面大小，均约为15～20mmC—钢铠剥切长度，大于160mm，根据安装位置而定E—导体裸露长度，E=线鼻子孔深度＋5mm根据预先决定的剥切尺寸，把电缆的外护层剥除，并在电缆端剪一钢铠制作卡子。卡子的尺寸如图4所示。将制作好的卡子卡在电缆钢铠上，即剥切电缆外护层的根部，用手卡紧，再用钳子使互相咬牢，最后用钳子将咬口相钢铠带旋转方向打平，使卡子紧箍在电缆钢铠上，咬口位置应设在侧面。卡子的半径为电缆钢铠包住电缆的半径，A为5～10mm图4低压电缆终端制作示意图用钢锯在卡子口上向上（端部向上）3～5mm处锯一环形深痕，用螺丝刀在锯痕尖角处将钢铠挑起，用钳子钳住，撕断钢铠，将钢铠剥除，并修饰切口。焊接接地线：在卡子上用锉刀或砂布打磨光铠装上焊接接地线区，并搪一层焊锡，顺着电缆轴向放置接地线，并焊牢。剥内护层：在铠装断口处留15mm内护层，其余的剥除。分芯线：摘去填充物，分芯线，用宽10～20mm聚氯乙烯带制作风车，风车如图5所示。a三芯电缆风车b四芯电缆风车图5合叉口原压入的风车包缠电缆萝卜头：在线芯三叉口处压第一个风车，风车必须紧紧地压入三叉口，置放平整，用宽为20～25mm，厚度为0.15～0.20mm的聚氯乙烯带包缠内包层约5～8层，宽约为30～40mm后，再压入第二个风车，再包缠聚氯乙烯带，根据包缠形状的大小，所压的风车应该增加。风车压入后，应向下勒紧，使风车带均衡分布，边带不起皱，风车一般为3～4个，后用聚氯乙烯带连卡子一起包缠，并搭接电缆外护层大于20mm，包缠时应拉紧聚氯乙烯带，使层间无空隙，包缠的形状似萝卜头，大小视电缆大小而定。压接接线耳：按接线耳孔深加5mm剥去线芯绝缘，端部削成铅笔状，压接接线耳后，在铅笔状处包绕聚氯乙烯带，并搭接在接线耳接线管部位。校对相序：用聚氯乙烯相色带包绕线芯一层，包绕至线芯三叉口处，至此，低压电缆干包电缆终端头制作完毕。电缆中间接头的制作10kV及以下的电缆中间接头现在多为采用热缩型，其结构简单，制作方便，以下以10kV三芯交联电缆热缩型中间电缆接头制作为例。决定剥去尺寸：如图6所示。图6剥切尺寸图对直电缆，将两根电缆对直，重叠200～300mm，确定接头中心点。剥去外护层及铠装，量取所需的尺寸。剥去外护层距断口50mm的铠装上绑扎铜线，其余铠装剥去。剥内护层及填充物：保留50mm内护层，即距铠装断口50mm处，其余的剥去，并摘去填充物。锯芯线：将两根电缆对正芯线，在中心点锯断。剥屏蔽层及外半导层，自中心向两端芯线各量260mm剥去铜屏蔽层，保留70mm外半导层，其余的剥去。固定应力管：在两侧的各相上套入应力管搭接外半导层30mm，加热固定。套入管材：在剥开电缆的长端（即剥开700mm的长端电缆）套入密封护套及金属护套筒（根据电缆所在的环境而需要），每相芯线上套入复合管及铜网，铜网套近三叉口根部，在短端套入密封护套管。压接连接管：在芯线端部量取1/2连接管长加5mm，切除绝缘体，由断口处量取绝缘体40mm，削成35mm的锥体，留5mm内半导电层，将电缆对压后，压接连接管，注意连接管要选择合适的规格。缠半导带：先用半导带将连接管上压坑处填平，再在连接管上包半导电带，并与两端半导层搭接。包绕填充胶：在两端的锥体之间包绕填充胶，厚度不小于3mm。固定复合管：将复合管套在两端应力管之间，自中间向两端均匀加热收缩至固定。包绕密封防水胶：在复合管两端台阶处包绕密封防水胶，使得台阶平滑过渡。包绕半导电带：在密封防水胶上半搭接爆燃半导电带，两端各搭接铜屏蔽层及复合管不小于20mm。安装屏蔽网及接地线：用屏蔽网（铜网）连通两端铜屏蔽层，端部绑扎在铜屏蔽层，用一根绝缘的胶合导线，截面积不应小于10mm2，旋绕扎紧芯线，两端在铠装上绑扎焊牢，并分别焊接每相的铜屏蔽层，共6处。固定金属护套：将金属护套安装在电缆护套端头之间，两端绑扎在铠装上）绑扎长度不小于25mm）。并用PVC胶带将其两端部包绕。在两电缆端头外护层上各缠绕一层防水密封胶后（宽度不小于50mm），在金属护套上再依次将两根护套管收缩固定，护套管与电缆外护层搭接100mm，至此，中间接头制作完毕。电缆检修质量标准电缆经检修后需测量绝缘电阻、直流耐压和漏电流试验，合格后方可投入运行。测量绝缘电阻试验方法：测量主绝缘时，应分别在每一相上进行，对一相进行测量时，其他两相金属屏蔽或金属套和铠装层一起接地。试验仪表：1000V以下的电缆使用1000V兆欧表，1000V及以上的电缆使用2500V兆欧表。测量时应注意：测量中兆欧表的转速不得低于额定转速的80％，且当达到额定转速后才能接到被测试电缆线芯上，并记录时间，读取15S和60S的绝缘电阻值，测量前先断开与电缆芯线的连线，后停摇表，并对地放电。电缆的绝缘电阻随着温度和电缆的长度的不同而不同，因此，一般需要折算到20℃和1000m长度时的数值。R20℃/kM=Rt×Kt×L式中R20℃/km为电缆在20℃时每km绝缘电阻；Rt为电缆长度为L时在t℃时的实测绝缘电阻；Kt为温度系数。电力电缆的绝缘电阻，没有规定明确的标准数值，一般地将各类电力电缆换算到20℃时每km的最低绝缘电阻：如表2、表3，以供参考。表2额定电压6kV及以下的橡皮绝缘电缆最低绝缘电阻值电缆截面（m㎡）50及以下70～185240绝缘电阻值（兆欧）503520表3塑料电缆最低绝缘电阻值电缆额定电压kV161035绝缘电阻（兆欧）聚氯乙烯电缆4060－－聚乙烯电缆－100012003000交联聚乙烯电缆－100012003000在测量绝缘电阻后，也可用不平衡系数来分析，判断其绝缘情况：不平衡系数等于同一电缆各芯的绝缘电阻中最大值与最小值之比，良好的电缆一般不大于2.5，公式为：P=Rmix/Rmin，不大于2.5。也可以从历次试验中电阻变化的规律进行分析，判断电缆的绝缘情况。电缆的直流泄漏和直流耐压试验直流泄漏与直流耐压试验是同时进行的。对电缆的主绝缘作直流耐压试验时，应分别在每一相上进行，对一相进行试验，其他两相导体、金属屏蔽层、金属套和铠装一起接地。新敷设的电缆线路投入运行3～12个月，一般应作一次直流耐压试验，以后按正常周期试验。对金属屏蔽或金属套一端接地，另一端装有护层过电压保护器的单芯电缆主绝缘作试验时，必须将护层过电压保护器短接，使这一端的电缆金属层或金属套临时接地。在测量直流泄漏电流的升压过程中应在0.25、0.5、0.75倍试验电压下停留1分钟，以观察并读取泄漏电流，最后在试验电压下，按规定的时间进行耐压试验。每次耐压试验完毕，待降压和切断电源后，必须对被试验电缆通过每千伏约80千欧的限流电阻反复几次对地放电直至无火花后，才允许直接接地放电。对额定电压为0.6/1kV的电缆线路，可用1000V或2500V的兆欧表测量导体对地绝缘电阻代替直流耐压试验。对于试验合格的电缆即可投入运行；如果异常，应查明原因，并处理，再次试验合格后方可投入运行。如果试验结果异常，但根据综合判断允许在监视条件下继续运行的电缆，但其试验周期缩短，如在不少于6个月的时间内，经连续3次以上试验，试验结果不变坏，则以后可按正常周期试验。积极开展高压交联聚乙烯电缆和电力电容器的交流耐压试验。鉴于国内外多年的竣工试验，已清楚直流高压试验已不适用于XLPE等挤包绝缘电力电缆及其附件的竣工试验。因此，对XLPE等挤包绝缘电力电缆及其附件应尽快用交流电压进行竣工试验，直流耐压试验方法应尽快停止。对交联电缆建议采Um（即1.15倍额定电压，相当于2倍相电压），5—10分钟作首选的竣工交流耐压试验标准（在正式标准末颁布前）。关于橡塑绝缘电力电缆线路（即聚氯乙烯绝缘、交联聚氯乙烯绝缘和乙丙橡皮绝缘电力电缆）的试验项目、周期和要求如表4、表5所示。表4电力电缆线路的试验项目、周期和要求序号项目周期要求说明1电缆主绝缘电阻1)重要电缆1年2)一般电缆：3.6/6kV及以上3年3.6/6kV及以下5年按8.5.1.4~6所规定0.6/1kV电缆可用1000V兆欧表0.6/1kV及以上电缆可用2500V兆欧表6/6kV及以上电缆可用