高炉喷煤方案及概算

1、概述现状高炉喷煤是冶金企业节焦降耗行之有效的重要途径。我厂目前有750m3高炉两座，120m3高炉四座，均已有喷煤设施。750m3高炉目前平均喷煤量160kg/t铁，120m3高炉平均喷煤量70kg/t铁。喷煤车间现有ZGM95型中速磨煤机一台，制粉铭牌出力为36t/h，刚好满足上述高炉喷煤。2#750m3高炉易地大修投产后，一台ZGM95型中速磨煤机的生产能力已不能满足所有高炉的喷煤要求，须新上制粉设备。喷吹系统也不能满足新高炉的喷煤需要。同时，煤场实际贮煤量只有36401,当喷吹量都为最大时，煤场贮煤量只能满足2.8d生产，若都按目前正常喷吹量，则煤场贮煤量能满足3.5d生产。显然煤场太小，需要扩建。烟气炉的能力也需进一步加大。设计依据莱芜钢铁股份有限公司规划部[2001]96号文《关于下达2#750m3高炉大修设计任务计划的通知》。设计原则（1） 优化设计，做到先进、适用、经济、顺行、高效。（2） 设计中做到总体考虑，合理布局，兼顾将来的进一步发展；尽量不影响现有设施的生产；尽量减少占地、拆迁和工程量。（3） 按照喷吹烟煤设计，制粉系统设气氛保护。（4） 制粉系统采用短流程，用高浓度布袋收粉器作为一级收粉设备，不设旋风收粉器。为减少危险点，布袋与煤粉仓之间不设螺旋输送机。（5） 喷吹采用浓相输送技术。（6）考虑检修、备品备件方便，制粉采用ZGM95型中速磨煤机。

6）严格执行国家有关环保、安全、工业卫生和消防等规定。设计范围本工程设计范围包括：原煤场扩建及贮运，烟气系统，制粉系统，喷吹系统。主要经济技术指标序号指标名称单位数值1喷吹能力（新2#高炉）公斤煤/吨铁180~2202制粉能力（铭牌出力）吨/小时363煤焦置换比（灰分8-12%）吨焦/吨煤0.84喷吹煤种烟煤5煤场取大储存煤里吨66406原煤仓贮煤量吨/仓1107煤粉仓储存时间小时3~48氮气消耗量（最大值）立方米/分钟59压缩空气消耗量（最大值）立方米/分钟2410煤粉单位电耗度/吨2811车间定员（新增加）人3212占地面积平方米566513设备总重吨30014投资万元1467.31设计特点及采用的新技术（1）按照喷吹烟煤设计，系统设惰性气体保护措施。⑵制粉采用以中速磨煤机为核心的短流程工艺，用一级高浓度袋式煤粉收集器收粉。⑶节能，每吨煤粉耗电28度。⑷煤场的煤仓及圆盘给料机可以适应喷吹烟煤、无烟煤、混合煤各煤种的要求。⑸喷吹罐采用单罐并列布置。⑹喷吹系统采用喷吹罐下口大流化床流化、总管加分配器形式，浓相输送，既节省压缩空气，又减少管道磨损，还避免喷吹脉动现象。⑺分配器采用1分18的盘式分配器，阻损小，分配均匀，体积小，效率高。⑻噪音底，中速磨噪音低于85db。⑼煤粉仓与喷吹罐中间设上、下“U”型球阀，密封性能好，下煤快，寿命长。投资估算本工程投资估算为1467.31万元。2、工艺工艺流程见附图[FA]L62T-9T。设计规模为满足所有高炉的喷煤要求，本工程投产后，1#、2#750m3高炉喷煤量为150~200kg/t铁，新2#750m3高炉喷煤量为180~220kg/t铁，4X120m3高炉喷煤量为80~100k/t铁。车间组成及工艺综述本工程由原煤场扩建及贮运系统，烟气系统，制粉系统，喷吹系统组成。2.3.1原煤场扩建及贮运系统原煤贮运系统原设计为一座620m3高炉用，烟煤和无烟煤分开储存，总有效堆存面积1280m2，总贮煤量3200吨。2X750m3高炉喷煤工程只将一部分露天煤场加上防雨棚，面积未加大。由于煤场太小，本设计只考虑喷吹烟煤，可贮煤3640吨。各高炉喷煤量见下表1。表1各高炉喷煤量设计喷煤量（kg/t铁）实际喷煤量（kg/1铁）最大喷煤量(t/h)(t/d)2X750m3高炉150~20016031.25750新2#750m3高炉180~22017.19412.54X120m3高炉80~100706144每小时最大量：31.25+17.19+6=54.44t/h每天最大量：750+412.5+144=1306.5t/d当喷吹量都为最大时，煤场贮煤量只能满足：364021306.5=2.8d若都按目前正常喷吹量，2X750m3高炉喷煤160kg/t铁，新2#750m3高炉喷煤180kg/t铁，4X120m3高炉喷煤80kg/t铁，那么每小时喷煤量:43.8t/h，每天最大量：1052.7t/d,则煤场贮煤量能满足：364021052.7=3.5d上述计算表明，煤场贮煤量太小，将给生产带来极大困难。所以必须扩建煤场。为了增加煤场面积，本设计考虑在动力煤场的南面扩建一煤场，有效面积1100m2，贮煤量3000吨，总的贮煤量6640吨，各高炉喷吹量都为最大时，可满足5天生产；喷吹量都为目前正常量时，可满足7天生产。扩建煤场设一5t行车抓斗，设两座26m3料仓，料仓下各设一巾1800圆盘给料机，下设6#皮带机通廊，抓斗将原煤抓进料仓，通过给料圆盘落到6#皮带机上，经转运站、7#皮带机、8#皮带机转运至3#皮带机上，再经4#皮带机、5#皮带机落进原煤仓。3#皮带机需加长，4#皮带机头部需改造。若喷混合煤，本煤场可通过圆盘配料实现。2.3.2烟气系统两座ZGM95中速磨制粉需要的250°C的最大入磨一次风量为91200Nm3/h，现有高温风机抽风能力为120°C的热风炉废气69500Nms/h,而现有烟气炉的位置影响本设计的工艺布置，并且操作控制落后，危险因素多，效率低，只是针对一座中速磨供废气，不能向两座中速磨同时供废气。因此需要拆除另建。在原球磨机烟气炉位置建一新型烟气炉，高炉煤气消耗量为10000Nm3/h，产生900C高温废气17300Nms/h，当两座中速磨的制粉量都为最大时，还差4400Nm3/h烟气量。在管道上采用兑空气的办法，兑4400Nn^/h冷空气，入磨处烟气含氧量可控制在5.5%以下，是可以安全喷吹烟煤的。新烟气炉设助燃风机一台，煤气、空气量可根据需要调节，严格控制气氛含氧量。烟气炉一头设混风室，高温废气、热风炉废气在此汇合，制粉量大时稍兑一些冷空气，形成250C的含氧量在5.5%以下的煤粉干燥气。烟气炉另一头设值班室。制粉系统在原主厂房的东面扩建一12mXI2m跨，内设原煤仓、给煤机及中速磨煤机。4#皮带机头部加高后，下接5#皮带机，并设双侧犁式卸料器向新原煤仓进行三点给料。原ZGM95型中速磨的原煤仓靠4#皮带机的犁式卸料器两点给料。新原煤仓容积为160m3，可装煤1101,满足中速磨3~4个小时连续生产。原煤仓采用电子秤称重进行上料控制。给煤机采用与中速磨配套皮带秤给煤机，该机特点是控制精度高，寿命长。考虑设备管理统一，备品备件方便等，设一台ZGM95型中速磨煤机制粉。该设备比现有ZGM95型中速磨更先进，具有国际先进水平，设计铭牌制粉能力为36t/h，负压操作。入磨一次风量为45600Nm3/h，本身带有粗粉分离器，该机具有出力大、研磨件使用寿命长、磨煤电耗低、设备可靠及运行平稳、噪音低等特点，目前在电力行业、冶金行业得到广泛应用。收粉采用高浓度煤粉袋式收集器进行一级收粉的短流程工艺，取消旋风。该设备特点是粉尘进口浓度高，达500~1000g/Nm3,出口含尘浓度底，V80mg/Nm3,采用原装进口电磁阀进行脉动，电磁阀及布袋寿命长，效率高。布袋及其前面设备及管道设充氮设施，当气氛含氧量高时，及时向气氛中充氮气，使气氛含氧量降到规定数值。在中速磨煤机出口管道设木块分离器，清除原煤中的木块等物。布袋收粉器灰斗下方设煤粉振动筛，筛除混在煤粉中的木屑等杂质。振动筛下方设一螺旋输送机，当原中速磨制粉量不足时向原系统提供煤粉。喷吹系统在现主厂房西侧设两个煤粉仓，每仓有效容积70m3,可装煤粉45t。煤粉仓下锥体设氮气流化，一方面使气氛惰化，保证安全，另一方面下料快，不堵料。煤粉仓采用电子秤称重控制仓内煤量。煤粉仓下设上、下“U”型球阀，该阀具有下料快，寿命长等优点，在国内其他厂家的使用得到证实，比目前广为流行的球面偏置钟阀、代钟阀球阀及目前我厂使用的老式钟阀更为先进和实用。两阀中间设软连接。喷吹罐采用单罐并列式，每罐容积为23m3，可装煤粉10t以上，每罐可喷吹1小时以上。罐体设排压装置，设计压力为1.3MPa。喷吹罐采用电子秤称重控制倒罐时间。喷吹系统采用总管加分配器的流化上出料浓相输送工艺流程：在喷吹罐下煤口处直接连接流化罐，流化罐为流化床上出料形式。其工作原理是流化罐下部设流化气室，气体经流化板均匀进入罐内使煤粉流态化，在流化区域与输送罐间压差作用下将煤粉输送到罐外。流化罐出料口安装煤粉切断阀，在倒罐过程中使用，阀门连接补气调节器，依靠调节煤粉管道中气阻与固气比，改变输送管内的煤粉状态，以达到调节煤粉量的目的和远距离输送的要求。煤粉分配器采用盘式分配器，1分18，该分配器特点是煤粉分配均匀，精度高，体积小，耐磨性好，使用寿命长。喷煤主控室设在原球磨机厂房内，球磨机及其附属设施拆除。主要设备选型(1)ZGM95型中速磨煤机1台，铭牌出力36t/h，入磨一次风量35000~45600Nm3/h，通风阻力5.91kPa,主电机功率450kW，密封风量4930Nms/h，磨煤机磨煤电耗率5~10kW・h/t，磨辊寿命〉15000h，噪音V85db，设备重量1101。带式给煤机为DPG50型，随中速磨成套，具有控制精度高，寿命长的特点。⑵高浓度煤粉收集器1台，CDTIIT400型，处理风量75000Nm3/h，过滤面积1400m2，运行温度V120°C，入口煤粉浓度500~1000g/Nm3，出口含尘浓度V80mg/Nm3，设备耐压-15000Pa，原装进口电磁阀脉动，滤料采用必达福防静电针刺毡,设备重量78.5t。⑶烟气炉1座，包括燃烧室、混风室，可燃高炉煤气10000Nm3/h，生成900C废气量为17300Nm3/h，进口煤气及助燃空气自动调节，可控制气氛含氧量，具有体积小、效率高的特点。⑷煤粉风机1台，M9-26NO.14D型，风量75000Nms/h，负压14000Pa，设变频调速器。(5)巾2200喷吹罐2台，设备耐压1.3MPa，容积23m3，可装煤粉131左右，满足高炉连续喷吹1小时以上。罐体设排压装置，在喷吹罐下煤口处直接连接流化罐，流化罐为流化床上出料形式。⑹DN500上、下“U”型球阀台，该阀具有下料快，寿命长等优点⑺5t行车抓斗台，跨距31.5m，H=7m。⑻巾1800圆盘给料机台，给料能力约100t/h。⑼煤粉振动筛2台，TZSM-70-200型。⑽B=800皮带机条，运输量216t/h。主要技术经济指标序号指标名称单位数值1喷吹能力（新2#炉）公斤煤/吨铁180~2202制粉能力（铭牌出力）吨/小时363煤焦置换比（灰分8-12%）吨焦/吨煤0.84喷吹煤种烟煤5煤场取大储存煤里吨66406原煤仓贮煤量吨/仓1107煤粉仓储存时间小时3~48氮气消耗量（最大值）立方米/分钟349压缩空气消耗量（最大值）立方米/分钟2410煤粉单位电耗度/吨2811车间定员（新增加）人3212设备总重吨3003、电气设计依据：本初步设计是根据工艺专业所提条件并结合喷煤现状编写的。设计范围：新2#750m3高炉喷煤工程的供配电、电气传动控制、照明、防雷和接地供配电：3.3.1负荷计算：编号用电设备组有功（kW）无功(kvar)视在（KVA）1供煤系统4836602制粉系统6448803空压站150112.5187.54中速磨（6kV）382.5336.65105引风机（6kV）425374566合计1403.5计算电流（6kV侧）135A高炉喷煤系统中用电设备多属一、二类负荷，因此应有两路独立电源作为正常生产用的工作电源。系统现状及供电措施：6Kv系统：喷煤车间现有6kV配电室一座，两路电源进线均引自老高炉高配室，进线电缆为YJV-6KV,3X185，进线断路器为630A。现在仅投入一路电源，母联合闸，实际运行电流约为180A。新2#750高炉喷煤投入后，约增电流135A，进线容量满足要求。新增中速磨和引风机可利用原球磨机、排粉风机高压柜柜体，对柜内元器件加以更新改造来完成。为进一步提高供电可靠性，可将母联断开，两路电源均投入运行。供煤和制粉低压系统：该部分的供电现有一期和二期两个低配室负责，二期低配室位于二期扩建主厂房内，主要负责现有制粉系统的低压负荷供电，电源引自一期低配室，一期低配还负责供煤等其他低压负荷的供电。一期低配和高配室在一起，高配室现有两台630KVA变压器，负责一期低配的供电，现在仅一台投入运行，低压母线不分段。现在该部分低压负荷约有400KVA。新2#750高炉喷煤投入后，新增低压负荷约140KVA，需新上三期低配室，位于原球磨机厂房内（球磨机拆除）。供电措施如下：方案一：将一期低配室母线加设母联，投入第二台630KVA变压器，在现有备用柜上加设开关，给三期低配室提供一路电源。另一路电源引自2#750高炉低配室。方案二：两路电源均引自2#750高炉低配室。本设计推荐采用方案一。空压站：空压站现有两台变压器，一台800KVA，一台630KVA，一用一备，高压电源引自喷煤高配室。空压站低配室通过双投开关与两变压器低压侧相连，变压器目前只能投入一台。该低配室除负责空压站设备供电外，还负责炼铁办公楼的供电，现有负荷约为500KVA。新2#750高炉喷煤投入后，新上空压机两台，一用一备，计算负荷187.5KVA,一台变压器容量已显勉强,而现有低配室已无增加柜子的空间，所以需要向西扩建。增加一面进线柜，一面母联柜，两面配电柜，两台变压器均投入运行。环境特征和配电设备的选择：制粉、喷吹的部分区域属于11区粉尘爆炸危险环境，需严格按该区防爆要求设计。尽可能地将大部分电气设备置于非爆炸危险环境内，必须在爆炸危险环境内放置的操作箱、照明配电箱等电气设备均采用防爆型。导线选用阻燃型，接线盒选用尘密型，厂房内采用钢管明配和桥架敷设。接地：工作接地和保护接地采用TN-C-S系统，接地电阻要求不大于4欧姆。电气传动原煤输送系统：主要控制设备：圆盘给料机、皮带机。设备操作方式为：机旁手动和计算机手自动。制粉系统：主要设备有：给煤机、中速磨、引风机及各类电动阀等。中速磨、引风机等高压设备操作方式作以下设置：机旁手动、高配室手动、计算机手动及自动。给煤机等设备设有机旁手动和计算机手动及自动。其他设备仅设计算机手动及自动，控制室不设集中操作台，所有操作均在计算机操作站上完成。喷吹系统：主要设备为煤粉振动筛、各气动阀门的电磁阀。三期低配室提供煤粉振动筛电源和PLC系统电源，各气动阀门的电磁阀和接近开关的DC24V电源由PLC电源柜提供。控制内容为振动筛的起停及各阀门的逻辑顺控，实现卸压、装煤、倒罐的整个喷吹工艺流程的自动控制。煤粉振动筛设机旁手动和计算机控制，各阀门仅设计算机手动及自动，控制室不设集中操作台，所有操作均在计算机操作站上完成。照明、防雷及接地：照明：根据工艺所提条件，制粉、喷吹的部分区域属于11区粉尘爆炸危险环境，照明须采用防爆灯具，严格按该区防爆要求设计。对于其他非爆炸危险区域，照明采用常规设计。照明电压等级为交流230伏，放射式配电。防雷及接地：喷煤建筑属二类防雷构、建筑物。本工程主厂房大部已有，只是局部扩建，仅需在扩建部分增设防雷设施，并须与厂房已有防雷设施连成一体，接地装置尽量利用现有的。防雷接地和保护及工作接地连为一体，接地电阻要求不小于4欧姆。4、仪表、自动化设计依据：根据工艺专业所提新2#750m3高炉喷煤包括原煤储运、煤粉制备与烟气干燥、喷吹输送及公辅设施等几部分仪表专业条件.设计范围：新2#750m3高炉煤粉制备与烟气干燥、喷吹输送。控制原则：所有工艺参数均进入PLC系统，设置称重二次仪表及计算机后备手操器。所有调节回路均由PLC完成控制。烟气炉值班室内设置远程工作站。仪表监测内容：制粉系统•原煤仓设电子称一台，测煤粉重量。•带式给煤机内设有煤层厚度和温度检测装置，驱动电机由变频器控制，煤流检测采用高可靠性的电子皮带秤•磨煤机采用中速磨，中速磨主要由电机、磨体、风粉分离器等几部分组成。电机绕组冷却水入口设流量开关、出口设压力检测，绕组温度检测采用热电阻；磨体密封风机出口设压力开关，密封风机出口与干燥气入口之间设差压开关；干燥气由热风炉废气和烟气发生炉烟气混合而成，干燥气混合的主要控制指标是磨煤机入口的温度和0含量，干燥器入口设压力、温度、流量、0含量检测，在稳定22干燥器入口风温的条件下，根据入口煤量调节干燥气入口风量；风粉分离器设两组温度检测，其中一组为耐磨温度开关，另一组为耐磨双支热电阻，同时风粉分离器出口还设有一支耐磨热电阻及压力检测。•收尘器主要检测参数有入口压力及进出口压差、内部温度、出口温度、02含量。•主引风机由变频器控制，其入口设引风调节挡板、流量检测，出口设压力检测，轴瓦温度检测采用热电阻。烟气炉烟气发生炉为管道式安装，点火燃料为煤油，工作燃料为高炉煤气。入炉高炉煤气温度、压力、流量检测及煤气流量调节。当煤气、空气压力低时，自动切断管网煤气压力。入炉助燃空气温度、压力、流量检测及空气流量调节。炉膛温度及压力监测。混风室温度检测。烟气出口管道上设压力检测及切断阀。•烟气炉内安装CO报警探头，报警控制器安装于烟气炉值班室内。热风炉废气温度、压力、流量检测及废气流量调节。烟气炉出口至新建中速磨管路设置烟气放散阀、渗冷风阀各一套。烟气炉出口至原有中速磨管路设置渗冷风阀一套。喷吹系统喷吹输送系统包括一个氮压包、两个空压包、两个喷吹罐、两个煤粉分配器。•氮压包、空压包分别设置压力检测。•空气（流化）总管设置压力、流量、温度检测。•空压包设置压力检测。补气总管设置温度、压力检测以及流量检测与调节。两个煤粉仓分别设置重量传感器进行重量检测、温度检测。两个喷吹罐分别设置重量传感器进行重量检测、两层温度检测、罐压测量与调节。喷吹总管设置压力检测。仪表控制室仪表盘、PLC柜、工作站置于主控室内，烟气炉值班室内设一远程工作站。火灾报警在新建喷煤主控室、低配室内设置火灾报警探头，火灾报警控制器安装于喷煤主控室内。电话在新建喷煤主控室、烟气炉值班室内设置值班调度电话。自动化控制系统：高炉喷煤自动化控制系统控制范围包括原煤贮运、制粉、喷吹及辅助设施等四部分。系统配置：本控制系统采用具有丰富指令系统和强大网络功能的MODICONQUANTUM系列PLC可编程控制器，主机型号为140CPU43412A,带一台本地16槽机架，并扩展四台远程I/O16槽机架。通过MB+网络与三台监控操作站进行数据通讯。主控室内增设电源柜一面，PLC柜三面，监控操作站两个。烟气炉值班室内设PLC柜一面，监控操作站一个。PLC系统设单独接地，接地电阻小于4欧姆。系统图如下：

忠IPX-iH心■=■■.■忠IPX-iH心■=■■.■—.ji*c11j=-IA—：.11■:■1-訂艮・■:"■i1；=1Ji1I.；7:1ELIN啸燥主竝愛 I 14.8.2控制功能：圆盘机给料控制主引风机系统逻辑控制中速磨制粉系统逻辑控制喷吹罐卸压装煤逻辑控制自动倒罐控制喷吹罐压力自动调节喷吹率自动调节工艺参数的数据采集、处理、显示打印及报警磨煤机入磨一次风量自动调节磨煤机出口温度自动调节监控画面设置：整个系统流程画面制粉系统画面制粉系统设备操作画面喷吹系统画面喷吹阀门操作画面罐压、喷吹率调节画面主风机画面磨煤机入磨一次风量、出口温度调节画面烟气炉系统画面5、建筑及结构厂区自然条件及地质条件厂区自然条件最大冻土深度：440mm基本风压：0.5KN/m2基本雪压：0.2KN/m2积灰荷载：0.5KN/m2抗震设防烈度：7度地质条件丘陵地带。通廊延伸长度较大,且部分为地下或半地下式，地质情况较复杂；新建煤场位于原热电厂煤场南侧，持力层为砂砾坚或强风化岩，场内布置地下受料斗及地下皮带通廊；喷吹站及风机房建在原喷煤车间主厂房西侧，其持力层为砂砾坚或强风化页岩，地基承载力标准值f$250Kpa；k地下水位较低，一般在3〜5m，地下水对混凝土及毛石基础均无大的侵蚀性。由于该场地地质情况复杂，因此在施工图设计前应进行详细勘探。设计依据工艺及其他专业对土建专业所提条件混凝土结构设计规范（GBJ10—89）钢结构设计规范 （GBJ17－88）钢结构工程施工及验收规范（GB50205-95）建筑抗震设计规范（GBJ11—89）建筑结构荷载规范（GBJ9—87）砌体结构设计规范（GBJ3—88）建筑地基基础设计规范（GBJ7—89）国家现行有关设计及施工验收规范、规程。建（构）筑物建筑方案概述建筑设计在满足工艺要求的前提下，应力求经济、美观、适用，并与周围原有建（构）筑物相协调，建（构）筑物外墙一般采用水泥砂浆抹面刷米黄或淡蓝色外墙涂料；内墙一般采用混合砂浆抹面喷大白浆，局部值班室刮仿瓷涂料；楼地面一般采用水泥砂浆抹面或30厚细石砼随打随抹；屋面采用自由排水、卷材防水；由于铁区腐蚀性介质及煤粉较多，主要建筑物窗应采用塑钢窗，构筑物采用钢窗。所有钢构件均采用防腐效果较好的油漆。建（构）筑物结构方案概述磨煤机部分磨煤机基础采用现浇钢筋砼，机房为钢筋混凝土框架结构，填充墙采用轻质砌体材料，建筑面积约为1430M2，给煤机基础为钢筋混凝土式设备基础，其基础底标高12.6M。喷吹站及引风机部分新建6#、7#喷吹站采用5层钢筋混凝土结构形式，结构标高22M；引风机基础亦采用钢筋砼式，由于引风机工作时噪声较大，需用砖混结构墙加以维护；喷吹站及引风机房建筑面积约合计190M2。烟气炉部分烟气炉房采用砖混结构平房，内部设备基础为现浇钢筋混凝土结构形式，房屋建筑面积约为150M2（含值班室）。皮带通廊及地下受料斗皮带通廊为地下或半地下式，长度约140M，采用钢筋混凝土结构，其部分区域上部有进煤铁路线通过，故需要采取局部加强措施；并应做好地下部分的防水防潮处理。转运站部分转运站为地下设施，钢筋混凝土结构，由于其下部在地面以下较深，应注意做好防水防潮处理。煤场部分煤场建设在原热电厂煤场南侧，面积约为2150M2，采用12M柱距排架结构，上部设有行车。煤场顶部雨蓬采用压型钢板封盖，以轻型钢屋架支撑。钢结构构件部分烟气炉上部管道长度约为45M，采用格构式钢结构支架；地下受料斗上部漏斗采用钢质料斗。6、给排水部分现有喷煤给排水系统现状喷煤给排水系统包括生产供水、生产回水、生活给水、生活排水、消防给水共5种系统。生活给排水系统直接至厂区管网。生产供水及消防系统用水均来自炼铁厂3#泵房，生产水冷却设备后自流回3#泵房吸水井，经冷却后循环使用。其中空压机站部分冷却回水用泵提升至炼铁厂办公楼清扫卫生用。流程见下：

生产新 吸水井 3#泵房y11F消防水空压机冷却水喷煤设备冷却水办公楼清扫卫生水新设计喷煤给排水系统新建喷煤系统用户新建喷煤系统用户及用水参数表用户名称水量（ma/h）供水压力（MPa）管径（mm）磨煤机电机空气冷却器80.24DN50磨煤机稀油站冷却器240.13DN80引风机2>0.3DN25热风阀15三0.3DN65空压机（空压机站与现喷煤共用）6三0.3DN32其它17>0.3DN65用水量合计 72（m3/h）新设计喷煤给排水系统新设计喷煤给排水系统，与原有喷煤给排水系统相同。生活给排水系统就近接车间外部管网；生产供水及消防水利用现有3#泵房供水。在3#泵房内增加一台供水泵，为方便施工采用无密封自控自吸泵，型号为：100WFB-C,Q=80ma/h,H=48m。新设备与现有水泵（型号为6sh-9，共2台）中的1台并联运行。现有喷煤冷却回水为重力回水，管径偏小，新建喷煤回水采用管道泵加压回至3#泵房吸水井。建议由于目前高炉净环水系统水质较差，不能作为新建喷煤循环水系统冷却水，故仍利用现有系统。现有喷煤冷却回水为重力回水，管径偏小(DN250)，不能满足新喷煤建成后所有喷煤系统冷却回水的要求，新建喷煤冷却部分回水可回至高炉净环回水沟，作为1#泵房吸水井补充水，同时减少1#泵房吸水井生产新水补充水量。目前高炉净环水系统改造平流沉淀池施工图设计已完成，待该工程投入使用高炉净环水系统水质改善后，所有喷煤循环水系统供水可采用高炉循环水，取消3#泵房的运行，可节省3#泵房运行的用电，取消3#泵房值班人员，同时充分利用1#泵房的供水设备、冷却设备、水处理设备，并提高1#泵房供水设备的运行效率。新喷煤建成后循环水系统可采用以下流程:生产新 k吸水井 3#泵房 高炉回水沟消防水空压机冷却水新喷煤设备冷却水泵加压办公楼清扫卫生水高炉净环水系统改造完成后,喷煤系统循环水系统可采用以下流程：7、热力压缩空气压缩空气设施现状炼铁厂喷煤车间现有一座空压站，专门用于高炉喷煤，站内安装五台空压机，型号为4L-20/8，排气压力为0.8Mpa，排气量为20ms/min。目前运行方式为运行三台，备用两台。其中一台空压机已坏,闲置多年未用。随着4x120m3高炉喷煤的建设，输送煤粉系统需要压缩空气量约30ms/min。现有空压站须满负荷运行以满足上述系统的用气要求。用户耗气量表序号用户名称及用途耗气量m3/min要求压力MPa使用制度11#750m3高炉喷煤150.5〜0.6连续22#750m3高炉喷煤150.5〜0.634x120m3高炉煤粉输送300.5〜0.6连续小计607.1.2新2#750m3高炉喷煤压缩空气消耗量新2#750ms高炉喷煤压缩空气消耗量为24ms/min。用气压力为0.85-0.9MPa.7.1.s空压站改造由于新2#750m3高炉喷煤系统需要的压缩空气压力高，现有空压机的出口压力低，同时总的供气量不足，满足不了用气要求，因此在空压站内须新上空压机以建立两套供气系统。新上空压机专供新2#750m3高炉喷煤系统使用。本方案建议在现有空压站内拆除一台已坏的20m3/min空压机，在其位置处新上两台30m3/min空压机，排气压力1.0MPa。由于在现有车间内没有空间安装两台活塞机，方案考虑安装两台30m3/min螺杆式空压机，配用电机功率N=200kw,一用一备，备用的螺杆式空压机同时可为四台20m3/min空压机提供备用。螺杆式空压机由于出口空气品质较高，机后不再安装空气除油装置。另外，螺杆式空压机采用风冷型，节省了冷却水。螺杆式空压机机后设置一台无热再生式压缩空气干燥器，处理空气量40Nm3/min。7.1.4管道敷设自喷煤空压站至车间主厂房间已敷设有一条DN150压缩空气管道。设计考虑另设一条DN80压缩空气管道至喷吹罐。氮气供应新2#750m3高炉喷煤系统需要的氮气主要作为布袋除尘器的脉冲气源及煤粉仓、制粉管道的安全防护使用,间断使用。新2#750m3高炉喷煤系统用气量为34m3/min目前，在炼铁厂高炉喷煤区域已有氮气管道，新2#750m3高炉喷煤用氮气接自现有氮气系统。燃气供应新2#750m3高炉喷煤系统需要的高炉煤气主要用作烟气炉的燃料气源使用。目前，炼铁厂通往高炉喷煤区域的高炉煤气管道为DN700，高炉煤气现用量4000Nm3/h。新2#750m3高炉喷煤系统建成后高炉煤气现用量10000Nm3/h。高炉煤气量通过现有管道输送能满足供气要求。8、能源分析新2#750m3高炉喷煤系统采用了下列节能降耗措施，主要表现在：采用高炉热风炉废烟气干燥原煤，充分利用热风炉废气余热，节约能源；新建烟气炉的燃料采用高炉煤气，减少煤气放散。9、环境保护设计依据《大气污染物综合排放标准》 (GB16297-1996)《工业企业噪声控制设计规范》 (GBJ87-85)粉尘制粉系统采用中速磨煤机，自身带有粗粉分离器,从磨煤机出来的气粉混合物进入除尘器，被收集的煤粉进入煤粉仓，净化后的气体经引风机排入大千。排放浓度小于国家规定标准。废水车间生产用水均为冷却水，无污染，采用密闭循环系统。生活污水排入车间现有区域污水管网，集中处理。噪声噪声源主厂房内主要噪声源来自磨煤机及除尘器的主引风机。治理措施采用中速磨煤机，噪声小；主引风机密封隔音；值班室采用双层玻璃及隔音措施；空压机吸气及排气处设置消音器，使车间噪音控制在85分贝以下。绿化本工程属现有喷煤车间扩建，绿化设计由喷煤车间统一考虑。

10、安全卫生设计依据工业企业噪声控制设计规范》GBJ87-85)工业企业设计卫生标准》TJ36-79)工业企业噪声控制设计规范》GBJ87-85)建筑物防雷设计规范》GBJ50057-94)工业企业噪声控制设计规范》GBJ87-85)工业企业设计卫生标准》TJ36-79)工业企业噪声控制设计规范》GBJ87-85)建筑物防雷设计规范》GBJ50057-94)GBJ11-89)建筑抗震设计规范》GBJ11-89)安全技术措施建构筑物设计地震烈度均按七度设防；10.2.2在制粉系统的各危险部位设置蒸汽灭火装置，厂及厂房内设消火栓；10.2.3煤粉喷吹改压缩空气喷吹为氮气喷吹；10.2.4各操作点均设有操作平台，梯子及安全防护拦；工业卫生各操作室，值班室及辅助间等均设采暖装置，并设吊扇，保证工人身心健康；对运转设备产生的噪音，采取了隔音，消音等措施。11、总图11.1总平面布置我厂新2#750m3高炉喷煤车间组成：新建原煤贮运系统、制粉间、喷吹站、烟气炉间等。由于原有喷煤煤场面积偏小，贮存能力有限，必须新建贮煤场。新建煤场位于原动力煤场南侧，占地面积为66米x33米，需拆迁两个铁厂车库和一个动力煤场车库，分别在新煤场东侧和北侧还建两个车库，改道部分管道，改建动力煤场大门及运输通道。新建喷煤制粉间位于原喷煤车间东侧场地上，占地面积12mxl2m,需拆除并改建其东北侧8m高挡土墙：新建喷吹站位于原喷煤车间西侧，占地面积为12mx8m,需改道部分管线：原有烟气炉需拆除，新建烟气炉布置于原一期烟气炉北侧，占地9mx7m.竖向布置与场地排雨水根据工艺条件要求，新建制粉间、喷吹间、烟气炉间设计室内标高同原喷煤车间室内标高，即273.15m；新建贮煤场设计场地标高271.86m,由于新建煤场原地形标高约为276.50m,需挖土石方7000m3，煤场与周围场地高差处设置挡土墙和防护栏杆。煤场东侧和南侧设置盖板排水明沟同北侧排水沟相连，并排至西侧道路排水沟内，喷煤场地排水方式采用截水沟排至原有排水沟内。运输新建煤场原煤采用铁路从厂外运进煤场（部分铁路线路需改造），按煤种进行分堆储存，利用爪斗吊车进行倒堆作业，经煤斗通过地下通廊接1#转运站，再送至制粉系统原煤仓。11.4主要技术经济指标占地面积： 5665m2挡土墙： 1080m3土石方量： 挖方7000m3建构筑物拆除量：1087m2 还建：338m2改造铁路：长180m,7#道岔一个，车挡一个12、投资估算12.1编制说明本估算是我厂2#750m3高炉易地大修改造喷煤工程，工程主要内容包括：工艺设