ER企业资源规划5

企業資源規劃

製造業管理篇

(I)第一章導論材料需求規劃(MRP)是計劃材料需求的工具.製造資源規劃(MRPII)計劃全廠的各項資源.企業資源規劃(ERP)計劃整個企業(不止一個廠)的各項資源.ERP使用現代化資訊工具如GUI,RDBMS,4GL,OpenSystem,和Client/Server.MRP,MRPII,ERP製造業的資源-4M1D材料(Material)人力(Manpower)設備(Machine)資金(Money)資料(Data)MRP是ERP的引擎MRP可用來規劃所有資源的未來需求.主生產排程(MPS)記錄完成品的生產計畫,驅動各項資源的需求.材料表(BOM)人力表(BOL)定義完成品與材料或人力的關係.資源表(BOR)定義BOM中各零件與所需設備產能的關係.MRP利用BOM將MPS轉成未來各期的材料需求,其中的自製零件再透過BOL及BOR轉成人力及設備需求.其中,人力及設備需求亦使用相同的MRP邏輯.利用MPS中的完成品總需求及MRP中的採購/外包零件計畫,可算出未來各期的資金需求.第五項資源-資料主檔:材料主檔,材料表(BOM),人力表(BOL),資源表(BOR),庫存檔,人事基本資料檔.計畫檔:生產計畫,主生產排程(MPS),材料需求計畫(MRP),產能需求計畫(CRP).交易檔:銷售訂單(SO),採購單(PO),外包單(SC),製令單(MO),領料單(PK).製造業的問題預測困難前置時間短、交貨急迫設計變更難以控制相關活動協調困難生產排程經常變動對於生產排程表的改變回應不良製造現場生產進度不明製造現場績效衡量困難製造成本不正確缺乏管理決策所需資訊供應商交期難以控制供應商品質不穩定製造業的問題資訊系統的問題

無效的資料缺乏整合性過度銷售與過度複雜製造業的分類以流程特徵分:裝配式生產

流程式生產

以生產批量分:連續式生產間歇式生產

專案式生產

以生產環境分:計劃生產

訂單組裝

訂單設計

製造規劃與與控制的原原則將管理制度度建立在通通用的系統統架構上在通用的系系統架構上上建立適合合個別公司司的管理方方法不斷的縮短短前置時間間以確保資資源的彈性性根據實際可可用資源做做計畫目標優先次序規劃優先次序控制產能規劃產能控制評估作業規劃與與控制系統統架構生產規劃主生產排程材料需求計劃製令與採購計劃材料流控制看板控制品質控制在製品追蹤資源需求規劃粗略產能規劃產能需求規劃預防維修計劃作業員派工機器派工製程控制緊急設備維修製造計劃與與控制活動動製造規劃與與控制核心心系統傳統的作法法本書的作法法PPRCCPMPSprioritycontrolcapacitycontrolMRPCRPPPRCCPMPSMRPCRPJITControl客戶供應商MPSMRPCRPRCCPRawMaterialSemi-FG,WIPFinishedGoodsplanningcontrolso,fcswopo材料流資訊流製造規劃與與控制系統統為什麼要知知道ERP的原理?為什麼不直直接用ERP解決問問題就好了了?為什什麼要知道道ERP的的原理?人們寧可和和問題共處處,也不不願意用一一個他們不不懂的工具具來解決問問題.在使用ERP之前,應該先先了解它的的原理.了解才能相相信,相相信才能確確實執行,也才會會有效果出出來.第二章材料需求規規劃初步需求的本質質獨立需求(Independentdemand)產品或零件件的需求和和其他產品品或零件的的需求並沒沒有關係，，也就是此此種產品或或零件的需需求不會受受到其他產產品或零件件需求的影影響。依賴需求(Dependentdemand)產品或零件件的需求是是來自其他他產品或零零件的需求求，後者是是前者的父父件(parentitem)，前前者是後者者的子件(componentitem)。。獨立及依賴賴需求有些材料同同時具有獨獨立及依賴賴需求特性性，如用來來裝配成完完成品的零零件也可以以維修零件件銷售．依賴需求零零件的生產產計畫要能能達成獨立立需求零件件的生產計計畫．MRP輸入入資料主生產排程程(MPS)：完成成品的生產產預定量及及時間．材料表(BOM)：：做成一個個父件的所所有子件．．庫存狀態：：在庫量(on-hand)，在途量量(scheduledreceipt)，，保留量(allocated).材料主檔：：件號，前前置時間，，安全存量量，批量法法則，最低低階碼等．．工作曆：以以時段(timebucket)將將連續的時時間分成斷斷續的時間間，有以週週為單位的的(00-99)也也有以日為為單位的(000-999)．材料需求規劃劃輸入資料的的整合性資料的整合性性(integrity)是指資料料的完整性(completeness)、適適時性(timeliness)及及正確性(accuracy)。資料整合的目目標是要找出出並消除導致致錯誤的原因因。MRP輸入資資料的「資料料整合性自動動檢查」包含含了「存在測測試」;合合理測試；診診斷測試；內內部偵測；以以及未被偵測測到有誤的無無用資料之清清除等。４欄式MRP報表在有淨需求(NR)的期期別補充材料料，且補充量量等於淨需求求量．(不考考慮安全時間間及沖銷時間間，採用逐批批法)淨需求＝總需需求－上期期期末庫存－－本期在途途量(正值為為淨需求，負負值為本期期期末庫存)計劃訂單發出出(POR)＝“前置置時間”期之之前的淨需求求太陽眼鏡組材料主檔AB(qp=1)C(qp=1)D(qp=2)C(qp=2)材料表BOM檔主生產排程Remark:MPSisthedemandofendproductrequestedbythesalesdepartment.MRPofthematerialsarederivedfromMPS.在途量(SR)Remark:Scheduledreceiptsarethefutureavailableinventory.MRP-AMRP-BMRP-CMRP-DMRP彙彙總表表ArrivalMarshalingToiletcleaningRefuelingCateringloadGarbagedmpMarshalingDepartureSimplifiedAircraftServicesItemMasterFileAAB(Toiletcleaning)XYC(refueling)D(Cateringload)E(Garbagedumping)ESTLSTServiceScheduleXA(qp=1)(ltos=1)YA(qp=1)(ltos=0)B(qp=2)(ltos=0)B(qp=2)(ltos=1)C(qp=1)(ltos=0)D(qp=3)(ltos=0)D(qp=3)(ltos=1)E(qp=1)(ltos=0)BillOfMaterial(Service)BOMFileArrival/DepartureSchedule(MPS)Remark:Aircraftisscheduledtoarriveatthebeginningoftime1,anddepartatthebeginningoftime12.Thearrivalanddeparturemarshalinghavetobeontime1and11,respectively.(unit=30min)ServiceRequirementPlanningXAServiceRequirementPlanningYARemark:Theaircraftdepartsatthebeginningofperiod12,sothemarshalinghastobecompletedinperiod11.ABCServiceRequirementPlanningADServiceRequirementPlanningESummarizedServiceRequirementsCapacity/LoadBalancingThesystemschedulesalltheflightsinMSS,thenuseMRPproceduretocalculatealltheservicesrequired.TheservicerequirementsarescheduledbyMRPatthelateststarttime(LST).Thesystemalsocalculatestheearlieststarttime(EST)schedule.SchedulesarethenadjustedbetweenESTandLSTtobalancetheloadingandcapacity.第三三章章再論論材材料料需需求求規規劃劃MPS：件號./需求量/需求日期單階BOM展開，利用計劃訂單發出(POR)計算各期子件的總需求(GR)。利用總需求及可用庫存計算各期的淨需求：淨需求(NR)=總需求(GR)–可用庫存依據批量法則(LS)及安全時間(ST)決定計劃訂單收料(PORC)。將計劃訂單收料(PORC)往前位移一個前置時間(LT)便可得到計劃訂單發出(POR).產生此項目的MRP報表.如果還有項目待處理材料料需需求求規規劃劃邏邏輯輯淨需需求求的的計計算算淨需需求求(NR)=總總需需求求(GR)––可可用用庫庫存存第一期的的可用庫庫存為：：可用庫存存=在在庫量量+第第一期期的在途途量(SR)––保保留量(AL)–逾逾期訂訂單量–安全存存量其它期別別的可用用庫存為為：可用庫存存=上上一期期期末的的預計可可用量(PAB)+本期期在途量量(SR)預計在庫庫量(POH)及淨淨需求量量(NR)的計計算第１期：：POH(1)=OH+SR(1)+max{SR(逾逾期),0}-AL-GR(1)GR(1)=父件POR導出之之GR(1)+獨立立需求+max{GR(逾期),0}其他期：POH(t)=PAB(t-1)+SR(t)––GR(t)淨需求量：若若POH(t)>=SS則NR(t)=0ELSENR(t)=SS-POH(t).計劃訂單收料料(PORC)計劃訂單單

發出(POR)及預預計可用量(PAB)PORC(t)=若若NR(t)>0則PORC=批量量法則{NR(t),LS}否否則PORC(t)=0.POR(t)=PORC(t+LT).PAB(t)=POH(t)+PORC(t).保留量發出製令單時時，MRP將將製令單的量量當作在途量量(SR)，，而不會對其其下階子件產產生淨需求．．此時若子件件領料單尚未未執行領料動動作，該部份份的子件庫存存記為保留量量．實際領料時，，在庫量(OH)及保留留量(AL)同時扣除．．保留量不是可可用量，計劃劃時應從在庫庫量中剔除，，以免少計補補充量．安全時間由於前置時間間會變，因此此只能估計其其平均值．為為了讓材料能能在使用之前前交進來，在在前置時間外外，加上安全全時間．安全時間讓計計劃訂單發出出(POR)及計劃訂單單收料(PORC)同時時提早，而不不是只提早發發出訂單．用安全時間比比加長前置時時間較能有效效解決遲交問問題．逾期時段MRP計算過過程中，所有有日期在第一一期以前的資資料項目均累累計至逾期時時段(past-due)．正的GR表示示應出貨(完完工入庫)未未出貨(完工工入庫)．正的SR表示示供應商遲交交，應收料而而未收料．正的POR表表示需緊急補補充材料．負的GR、SR、POR可以不必理理會．PastPart:AOH20AL0LT1ST0SS25PeriodDue123456789101112GR080501006010070100601005010050SR010000000000000POHX40-10-75-35-75-45-75-35-75-25-75-25PABX402525252525252525252525NRX0351006010070100601005010050PORC0351006010070100601005010050POR03510060100701006010050100500７欄式MRP報表MRP不安定定性高階項目的小小改變造成低低階項目的大大改變。MRP系統做做出的排程若若經常改變將將傷害MRP的可信度。。變化的原因：：MPS變化化、供應商遲遲交、品質問問題、記錄錯錯誤、意外的的異動。降低MRP不不安定性的方方法與客戶有更好好的溝通：改改善銷售預測測、避免緊急急插單、減少少MPS的變變動。與供應應商有有更好好的溝溝通：：確保保交期期、改改善品品質、、維持持良好好關係係。更好的的資料料處理理紀律律：減減少資資料錯錯誤誤。縮短前前置時時間：：提高高預測測之正正確性性、縮縮短時時MRP不安安定性性的處處理-Pegging在MRP計計算過過程中中，溯溯源檔檔記錄錄每一一個GR的的來源源(上上階POR或客客戶訂訂單、、銷售售預測測)，，以以及每每一個個POR的的來源源(該該項目目的GR)。當POR/PORC依序序變成成SR(PO/MO)時時，原原POR的的溯源源資料料記錄錄轉記記為SR(回溯溯檔的的POR代代號轉轉記為為SR單號號)。。當某SR有有問題題時，，從溯溯源資資料可可追蹤蹤到受受影響響的MPS或客客戶訂訂單，，以採採取因因應措措施。。可針對對特定定POR或或將時時柵(timefence)內內的POR設為為固定定訂單單(firmedplannedorder)，，電腦腦無法法改變變它。。MRP原本本是在在PAB不不少於於SS的前前題下下，算算出PORC/POR；；FPO使使PAB有有可能能低於於SS。當PAB低低於SS時時，由由計劃劃員決決定是是否修修改計計畫。。若要要修改改，可可由被被設為為FPO的的POR利利用溯溯源檔檔追蹤蹤出需需修改改的項項目。。MRP不安安定性性的處處理-FPOMRP如如何處處理各各種訂訂單再生法法和淨淨變法法再生法法所考考慮的的GR淨變法法所考考慮的的GR(止止於GR沒沒變之之項目目)OH、、SR變化化(止止於GR沒沒變之之項目目)BOM變化化(BOM碼有有變之之POR重重新展展開，，止於GR沒沒變之之項目目)淨變法法MRP再生法法與淨淨變法法之比比較時間觸觸發的的、週週期性性的。。所有的的MPS項項目都都被展展開了了。每個生生效的的(active)材料料都被被利用用到。。每個項項目的的庫存存和訂訂單狀狀態都都被重重新計計算。。執行頻頻率低低、每每週批批次執執行。。系統自自動清清除檔檔案錯錯誤。。資料處處理相相對比比較有有效率率。產生大大量輸輸出報報表。。異動觸觸發的的、連連續性性的。。只有有有變動動的MPS項目目被展展開。。只有部部份BOM被利利用到到。僅重算算與庫庫存異異動有有關的的產品品項目目。執行頻頻率高高、每每