齐轨道公司精益生产工作汇报

精益生产工作交流材料齐轨道装备公司2014年12月实施工艺布局优化加强人才队伍建设切实发挥工艺管理与人力资源管理在精益生产工作中的基础性、牵动性作用一、精益生产推进过程

二、工艺布局优化情况三、精益人才培养情况

第一阶段：精益生产之建点（2012年）第二阶段：精益生产之连线（2013年）一、精益生产推进过程

第三阶段：精益生产之拓面（2014年）第四阶段：精益生产之构体（2015年以后）采取T型推进策略转向架车间转K6生产线试点建点第一阶段·精益理念、方法导入

·尝试、探索精益生产，取得一定效果

一、精益生产推进过程

第四阶段第三阶段第二阶段2012年连线第一阶段一、精益生产推进过程

第四阶段第三阶段第二阶段·建立组织、制度、流程

·以冲压车间为切入的精益工具导入主线·以内实为目标的优化改善主线·以外美为目的的置场管理主线·重点:培训、5S、目视化、班组管理、创意改善、人才培养一个建立、三条主线、五个重点2013年第一阶段一、精益生产推进过程

第四阶段第三阶段第二阶段关键词：“密贴、强化、立足”·密贴生产现场，以降本增效为核心，追求“内实”·强化管理系统性提升，体现“内需”·立足“培养人”，构筑精益人才育成体系。拓面2014年第一阶段一、精益生产推进过程

第四阶段第三阶段第二阶段·建立精益供应链管理·建立精益财务及成本管理系统·精益设计系统打造构体2015年及以后以方针管理为核心，持续改进自主化……二、近年精益生产工作开展情况

（1）工作思路

密贴生产现场，以降本增效为核心，以“现场在制压缩、故障停台降低、废品缺陷减少、损失浪费消减、生产效能提升”为目标，将一点一滴的改进落实到生产线、设备机台和实物产品上，实实在在的降低制造成本和质量损失，提高劳动效率，追求“内实”；

强化管理的系统性提升,拉动职能部室作用发挥，突出责任落实、系统支撑、方法整合，实现精益管理定常化，体现“内需”。

立足“培养人”，继续合理借用外脑，以精益生产理念为指导，以机制为保障，实现全员参与、持续改善,构筑精益人才育成体系。一、精益生产推进过程

一、精益生产推进过程

（2）工作目标

——公司范围内全面推进，通过北车股份公司相应评价；

——生产效率、制造周期、关键设备故障停台时间和在制品数量三项指标明显改善，优秀单位目标值分别达到10%、10%、20%和30%；

——现场管理水平进一步提升，班组管理进一步做实；

——培养50余名精益内部顾问（内训师），锻炼一批具备精益理念、掌握精益方法的技管人员和优秀班组长。管理体制现场应用高速运转有效地系统搭建和管理制度支持现场落地验证系统和制度的有效性1.组织；2.制度、流程；3.目标分解；4.激励。1.标准；2.培训；3.执行；4.改善。齐轨道装备公司精益生产管理系统图一、精益生产推进过程

一、精益生产推推进过程

2012年2013年2014年2015年破冰扎根成长成果固化再提升转向架车间冲压车间锻工车间铸钢分厂货车分厂二货车间

起重机分厂

制动机车间机电车间动力车间运输车间修车厂方圆公司设备、品质、工艺、人力等职能部门外部顾问驻驻点单位2阶4阶建立示范区区、示范班班组全面覆盖推推进1阶精益工具导导入3阶重点推进单单位齐轨道装备备公司精益益生产推进进范围目视视图二、工艺布局优优化情况工艺贯穿于于产品实现现全过程，，是有效衔衔接产品实实现各环节节的主线，，可以系统统带动产品品实现各环环节工作质质量的改进进与提升。。工艺上承承设计，下下接制造，，是产品设设计的重要要保证，是是产品制造造的主要依依据，以工工艺为主线线开展工作作，可以向向上推动设设计环节工工作改进，，向下拉动动制造环节节工作提高高，实现设设计与制造造的有效改改进与沟通通，同时，，工艺也是是合理配置置资源、保保证生产作作业系统稳稳定、产品品质量可控控的前提和和关键。1、尝试性应应用在实施精益益过程中应应牢牢把握握以质量为为主线，主主动地对既既有工艺布布局进行重重新审视、、诊断与改改善，而不不应被动的的进行应付付及调整。。工艺布局局改善是一一个不断的的完善过程程，应循序序渐进的组组织实施，，并优先采采用U型布局、一一个流等先先进的方式式，对既有有流程进行行优化或重重新设计。。虽然铁路货货车产品各各部件形式式结构不同同，但工艺艺布局也应应遵循U型布局、一一个流等方方式进行优优化或重新新设计。例例如，轮轴轴粗加工、、精加工、、组装采用用分区域生生产的方式式，导致信信息反馈不不及时经常常造成批量量不良品的的出现甚至至流入下工工序。如调调整为一个个流的生产产方式，能能使不良品品及时暴露露，推动管管理者及员员工主动及及时解决。。二、工艺布局优优化情况2010年齐轨公司司针对公司司现状及货货车技术发发展方向，，以北车融融资上市为为契机，新建转向架架及货车组组装联合厂厂房，将轮轴、、转向架和和货车组装装（二货））车间进行行整合，工工艺布局按按照“三位位一体”整整体工艺布布局设计；；根据产品品总体定位位和发展趋趋势要求，，以精益的的核心理念念为指导思思想，（优优化工艺流流程，均衡衡生产节拍拍等）尝试试性的导入入了精益生生产理念，，为后续的的系统全面面导入精益益生产提供供了良好的的基础。二、工艺布局优优化情况二、工艺布局优优化情况联合厂房布布局示意图图二、工艺布局优优化情况工艺技术管管理既是生生产制造环环节中控制制的源头，，又是精益益生产实施施过程中涉涉及质量、、成本和产产能的源泉泉。切实发发挥工艺技技术管理在在精益生产产中的基础础性、牵动动性作用，，是精益能能否扎根及及取得实效效的关键所所在。为此此，我们通通过课题攻攻关立项的的方式，拉拉动职能部部门的参与与，大处着着眼于生产产工艺布局局调整与优优化，小处处着眼于现现场技术的的改进与完完善，确保保精益生产产推进的实实效。2、系统性导导入二、工艺布局优优化情况AddYourTextAddYourText职工经济技术创新工程技术、管理创新成果，专利、先进操作法等等创意改善创意改善创意改善现场，是各各种改善的的源泉大改善——工艺布局优优化小改善——问题快速解解决2012年公司通过过与咨询公公司合作系系统导入精精益生产方方法与工具具以来主要要通过工艺艺布局优化化与问题快快速解决等等方式改善善作业流程程。二、14年精益生产工工作开展情情况230项

1022项862项2014年2013年2012年18.3万

24.02万20.9万2014年2013年2012年改善数量（创创新工程）改善奖励金额额（创新工程程）未包含14年四季度数据据从2012年导入精益生生产工具以来来，公司各种种改善呈增长长趋势。二、工艺布局优化化情况（1）大改善二、14年精益生产工作作开展情况改善活动，大大处着眼于工工艺布局的优优化调整，经经过对作业过过程的价值流流分析，通过过减少不必要要的步骤、剔剔除无价值的的动作。■冲压车间风缸缸线优化改造造改造前改造后流水线作业单机台作业二、工艺布局优化化情况二、14年精益生产工作作开展情况在制品降低50%；工序能力由单单班生产80件提高到100件（生产效率率提高25%）；生产线距离由由94米缩短为50米，减少职工工无效走动的的浪费；各工序间增加加传送装置及及必要的吊具具，职工劳劳动强度大幅幅度降低，降降低职工发生生腰肌劳损等等职业病的几几率；生产线可根据据产量调整人人员，实现一一人多机（多多序）。效益分析：标准作业要领领书二、工艺布局优化化情况二、14年精益生产工作作开展情况■制动机车间制制动缸生产线线优化改善前状态改善后状态改善善效益分析：生产能力增加加1500台/年在产资金减少少14万元释放面积29.4m2更安全，士气气提升了二、工艺布局优化化情况精品PPT模板-3D小人15■120阀中间体组装装工艺布局优优化二、14年精益生产工作作开展情况改善前状态二、工艺布局优化化情况精品PPT模板-3D小人15二、14年精益生产工作作开展情况①②③改善后状态太空船效益分析：搬运减少3次四次一次40台/日55台/日生产效率提升升37.5%采购费用年节省27.7万元释放面积86m2二、工艺布局优化化情况二、14年精益生产工作作开展情况★在最大生产车车型增长1.3m,增加了三条大大横梁生产线线的情况下，，作业面积降降低了9.8%（4066m²²）★柔性化设计计●基础柔性化化设计。为增加平面布布局的灵活性性，在充分利利用现有条型型基础的前提提下，在原上上部、中梁、、底架及流水水作业区铺设设通用条形基基础，提高工工艺基础的柔柔性化程度。。以实现生产产五类，十几几种车型以及及无间断作业业流程的目的的。●工装柔性化设设计。底架组对夹具具采用单元模模块化设计，，各模块与地地面采用T型槽及定位齿齿条连接固定定。工装改造费用用年可节约120万元效果二、工艺布局优化化情况二、14年精益生产工作作开展情况★成本优化●混合气体供应应改造改善全年可节约297.5万元●部件集中生产产，降低运输输成本年节约49.5万元二、工艺布局优化化情况（2）小改善二、14年精益生产工作作开展情况小改善侧重于于现场问题的的快速处理解解决。通过现现场点点滴滴滴长期存在问问题的逐步解解决，让一线线职工切身体体会到什么是是精益，增加加对推动精益益生产的认同同感，积极主主动参与进来来。改善前：端侧墙、浴盆盆等电钻钻孔孔存在极大的的安全隐患，，2004年1600辆C80敞车生产中发发生多起电钻钻伤人事件。。1个端墙组成钻钻孔（两人操操作）需要42分钟。改善后：1800辆C80敞车未发生一一起电钻手柄柄伤人。1个端墙组成钻钻孔（两人操操作）用时23分钟。杠杆式钻孔安安全装置改善善安全类二、工艺布局优化化情况二、14年精益生产工作作开展情况自动启闭式平平交道口改善善改善前：每周出现故障障多次，严重重时导致车间间整条生产线线长时间瘫痪痪。改善后：充分释放了整整条生产线的的生产效能。。制造成本节节约25万元，维修费费用每年节约约18万元。焊接角焊小车车焊枪支架改改善改善前：L70粮食漏斗车侧侧板圆弧型焊焊接质量保证证难度大，焊焊接缺陷大。。完成一张板板需要50分钟。改善后：焊枪增加了稳稳定性，方便便了操作的可可控性保证了了焊接质量。。完成一张板板用时35分钟。成本类质量类二、工艺布局优化化情况二、工艺布局优化化情况货车分厂建筑面积约为3.75万平方米，在生产P70型通用棚车时时，外单位供供料320余种，约占总总料件数的87%，如按20辆/日的生产需求求计算，每日日钢材运输量量至少492吨，目前物流流难点主要为为中梁运输、、内衬板运输输、转向架运运输、大横梁梁运输，如果果不能很好的的解决该问题题肯定会影响响2015年公司P车生产。针对对该问题冷工工艺部与货车车分厂联合成成立了以解决决物流为切入入点的工艺布布局优化项目目组，规划设设计了总体生生产布局确保保能够至少满足30辆/日的生产需求求。3、下一步实施施计划3.1厂房布局优化化1）转向架由原原来的货车分分厂后门运进进改为正门运运进，运输距距离缩短270m，并减轻了冲冲压车间北库库的车辆拥堵堵问题；2）大横梁由原原来的修车厂厂等其它单位位供应改为货货车分厂自己己配套，同时时供应二货车车间；3）优化布局后后，空出的原原机加厂房，，用于本单位位或其它单位位生产车顶弯弯梁、车窗等等中部件制造造，缩短运输输路线，实现现中小部件集集中化生产，，便于为货车车分厂及二货货车间批量生生产配套。3.2定时供应梳理理P70棚车车物物料料种种类类、、数数量量、、供供料料单单位位，，将将相相同同单单位位料料件件汇汇总总，，每每个个供供料料单单位位分分时时间间段段，，定定数数、、定定时时、、定定点点供供应应料料件件3.3改善善运运输输器器具具梳理理各各料料件件的的装装运运器器具具现现状状，，优优化化设设计计料料件件联联运运器器具具，，减减少少运运输输频频次次。。3.4制作作《料件件运运输输要要领领书书》，将将物物流流路路线线、、频频次次、、时时间间等等标标准准化化。。二、、14年精益益生生产产工工作作开开展展情情况况现状状图图未来来图图货车车分分厂厂生生产产过过程程规规划划利用用厂厂房房改改造造机机遇遇，，导导入入生生产产过过程程规规划划精精益益理理念念，，提升升铁铁路路货货车车生生产产的的工工艺艺性性、、经经济济性性、、安安全全性性。。二、、工艺艺布布局局优优化化情情况况三、、精益益人人才才培培养养情情况况我们们精精益益工工作作追追求求的的是是““外外美美””、、““内内实实””、、““培培养养人人””。。““培培养养人人””，，包包括括两两方方面面内内容容，，一一方方面面是是要要培培养养精精益益生生产产方方面面的的专专家家人人才才和和业业务务骨骨干干，，另另一一方方面面是是要要培培养养全全体体职职工工的的精精益益思思想想和和企企业业的的精精益益文文化化的的养养成成。。精精益益生生产产是是长长期期性性的的工工作作，，而而人人才才培培养养是是基基础础性性工工作作。。内训训师师队伍伍三、、精益益人人才才培培养养情情况况★搭建建精精益益生生产产培培训训体体系系齐轨轨道道公公司司精精益益生生产产培培训训系系统统通过过近近三三年年精精益益生生产产实实施施，，固固化化宣宣传传、、培培训训手手册册7份，，培培训训课课件件19个。建立立起起一一支支43人的的宣宣传传精精益益、、推推广广精精益益和和讲讲解解精精益益的的人人才才队队伍伍。。培训训手手册册内训训师师队伍伍培训训实实施施根据据精精益益推推进进实实际际，，结结合合各各单单位位需需求求，，组组织织内内训训师师实实施施培培训训。。外部部专专家家助推推三、、精益益人人才才培培养养情情况况TPM特训训营营培培训训精益益班班组组管管理理、、七七大大任任务务外部部顾顾问问专专题题培培训训专兼兼职职人人员员参参加加项目目管管理理、、品品质质脑脑图图、、TPM脑图图、、问问题题解解决决法法………5S、TPM、红红牌牌作作战战、、目目视视化化班组长培训内训师培训生产产计计划划、、工工段段长长、、班班组组长长等等培培训训部门专题培训分厂专题培训中层层、、专专业业管管理理人人员员、、一一线线班班组组长长参参加加★培训训实施2012年-2014年，围绕绕精益生生产内容容实施公公司级培培训60余次，培培训人