CPK与PPK的定义及区别

PPK与CPK的定义与差异分析定义：PP（PerformanceIndexofProcess）不考虑过程有无偏移，容差范围除以过程性能。Cpk（PreliminaryprocessCapability）考虑过程有偏差时，样本数据的过程性能。*ppk通常用来与cp及Cpk对比，度量和确认内改进的优先次序。适用环境：ppk:过程性能指数，表示的是过程在一段时间内的表现1:输出满足规格要求+预测图形+长期不稳定过程（不要求过程稳定）2:小批生产（试产）的过程性能评价，要求Ppk>1.67；3用于实时过程性能研究和初始过程能力评估.Cpk:过程能力指数，表示过程本身的能力，一种理想的状态下的指数。1:过程稳定+足够历史数据/初始数据（Morethan100个体数据&25子组2:大批量生产后的生产能力的评价，要求Cpk>1.333:主要用于周期性的过程评价.注解:1、 有时CPK需要借助PPK的控制界限来作控制2、 PPK表示所有数据之间的变差；CPK剔除组内变差（组内均值），仅考虑子组变差。3、 PPK和CPK的区别就好像是一个人的工作表现和工作能力之间的差别一样。4、Cpk计算之前，一定要检查过程是否稳定。一般要求有 100个数据，25个均值。取样方式：子样定间隔时间选取（如：每隔1小时连续取4个样本，计算均值。通过xbar-R图来检查过程是否稳定。如果稳定，计算得到的是Cpk。5、 PPK不要求检查过程是否稳定。取样方式：无需1小时间隔，连续取100个数据。因PPK未检查过程是否稳定（风险），要求目标PPK>1.67.因PPK中可能有特殊原因变差不能称之为过程能力指数，而是过程性能指数。6、 过程不稳定，则需查明特殊原因并消除后重新进行评估（过程繁琐）。对于初期数据匮乏案例，在客户同意后可采用PPK。7、 当过程稳定+CPK满足要求时，利用控制图来监视过程。过程实际运行有可能发生特殊原因，一旦发现就要查明后消除它，使过程回到稳定。8、当过程运行相当长一个时期以后，要定期检查 CPK>1.33。通常长期CPK<短期CPK，这是由于计算数据中的标准差数值变大导致的。CPK的计算CPK计算前提：变异（或波动），因为有变异的存在，才区分能力大小。变异种类：普通原因变异：平时一直客观存在，对过程有一定的影响但不明显。特殊原因变异：偶然出现，对过程影响很大。举例说明：空调房设温度25度，由于室内外温差，时刻会有能量交换，所以室内温度实际可能在一定范围（微小）内变化（24.99，24.98，25.00，25.0..时即是普通因素的影响，而有人推门进来，室内温度瞬间产生较大变化，此时即是同时受到普通因素和特殊因素影响。过程表现：若只受普通因素影响则控制图上过程受控，如有特殊原因的影响则控制图上会有异常点出现。CP/CPK使用前提：过程稳定+正态分布+数据25组以上，只考虑过程受普通因素的影响。*建议最少不低于20组（数据组越少采信结果的风险越大）计算公式：注解:1,PP,PPK的计算公式与CP,CPK计算公式相同。2、 区别：变差（标准差）。的计算方式不同。PPK时，。为标准差公式计算得来；cpk时，。-R/d2度差=子组极差均值/变差常数］PPK的变差包括普通因素和特殊因素产生的两种变差，对相同工程而言大于CPK变差。因此理论上CPK=PPK，但实际使用minitab时会出现PPK略大于CPK，因为CPK的变差是估算的，存在误差。（不影响对最终过程能力大小的评价）3、 过程只受到普通因素变差影响是理想状态，过程总会受到各种特殊因素的影响，因此可分别称CP/CPK（短期过程能力/潜在过程能力），PP/PPK长期过程能力/性能指数4、 因为PP/PPK不需要过程稳定（在计算公式中已经考虑了普通和特殊两种因素的影响），所以PPAP要求试产过程不稳定时使用PPK衡量过程能力。只有PPK>1.67才能进入量产阶段，所以PPK又称为期能力指数。5、 进入量产后应同时监控CP/CPK/PPK三个指数的区别进而断过程是否有问题、管理问题还是技术问题。举例说明：当CP>1.33，表明过程变差比较小（USL-LSL是规格确定值），此时同时检测CPK，若CP和CPK相差很大，则说明过程便宜较大，需要做居中处理。再比较CPK和PPK，若两者相差不大则过程受特殊因素的影响小，反之影响很大。特殊因素的影响往往比较容易找到，但如果 CP本身就很小则说明过程受普通因素的变差影响大，若想提升过程能力则需要更多的投入和更高的决策才能解决问题。因此即使cpk值很高（比如大于2），如果其与CP/CPK相差较大则需改进过程。若CPK比PPK则：1过程没有受控2控制图上有异常点