机械类-车削加工零件制作-阶梯轴的车削加工

车削加工零件制作机电系机制教研室CHEXUEJIAGONGLINGJIANZHIZUO学习领域车削加工零件制作阶梯轴的车削加工车削加工零件制作阶梯轴车削加工工作任务书

任务名称任务描述

任务一资讯：阶梯轴图样分析和车削学习要求。任务二决策：阶梯轴零件加工、安装方法选择。任务三计划：阶梯轴车削工艺设计与编制。任务四实施：阶梯轴车削步骤实施技能及注意问题。任务五检查：阶梯轴车削质量检查分析。任务六评价：阶梯轴车削能力技能工作态度评价。阶梯轴的车削加工车削加工零件制作任务要求

任务一1.阅读分析零件图。2.分析加工要求和加工方法。3.完成车削设备、刀具、工件装夹方式的信息采集。任务二1.选择车床、刀具和夹具。2.掌握轴类零件加工、装夹方法。任务四1.掌握钻中心孔的方法。2.完成阶梯轴的安装。3.完成台阶、螺纹、锥面车削训练。4.完成阶梯轴的车削加工。任务三1.确定加工方法、制定工艺流程。2.制定工序内容和车削参数。3.制定阶梯轴加工工艺过程，编制、填写工艺卡片。

车削加工零件制作车削加工零件制作任务五1.对加工的产品进行检查。2.考察学生实际操作能力、质量意识，正确检测工件。3.进行工件质量分析，分析零件超差的原因和应当采取的措施。

任务六1.对工艺方案合理性进行分析。2.对学生车削操作技能进行评价、优化，提高产品质量和生产效率。3.对操作过程进行评价、优化，降低生产和管理成本。车削加工零件制作任务一资讯阶梯轴图样分析阶梯轴带有台阶、沟槽、锥面、螺纹、倒角等结构。车削阶梯轴时除各外圆本身的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度要求外，还有相互之间位置精度要求。如外圆的同轴度、圆柱度，端面、台阶面与外圆的垂直度等。采用不同的装夹工艺方法，就可以保证这些精度要求。车削加工零件制作加工分析车削加工零件制作mm轴心线为基准线。

、、表面粗糙度均为μm。

3.圆锥锥度1∶5±5′、表面粗糙度为μm。

为标准公制螺纹。

mm、12mm、12。

6.外圆φ38mm、φ30mm与基准外圆φ34mm同轴度为。7.锐边去毛刺，工件材料无热处理要求。车削加工零件制作加工要求和方法1.技术要求外圆、台阶、沟槽、螺纹、圆锥尺寸精度符合图纸要求，同轴度、表面粗糙度符合要求。2.加工方法车端面——钻中心孔——车各台阶外圆——切槽——车螺纹——车锥面。车削加工零件制作车床、刀具、夹具及装夹方法。2.加工步骤

1.装备选择●下料φ40mm×120mm45＃钢●三爪自定心卡盘装夹、车端面、钻中心孔。●一夹一顶车φ38mm、φ34mm、φ30mm、M24外圆。●切12和5×2沟槽、车M24螺纹、车1﹕5圆锥。●车总长。阶梯轴加工资讯由于制造武器的需要，在15世纪就已经出现了水力驱动的炮筒镗床。1769年J.瓦特取得实用蒸汽机专利后，汽缸的加工精度就成了蒸汽机的关键问题。1774年英国人J.威尔金森发明炮筒镗床，次年用于为瓦特蒸汽机加工汽缸体。1776年他又制造了一台较为精确的汽缸镗床。1880年前后，在德国开始生产带前后立柱和工作台的卧式镗床。为适应特大、特重工件的加工，20世纪30年代发展了落地镗床。随着铣削工作量的增加，50年代出现了落地镗铣床。20世纪初，由于钟表仪器制造业的发展，需要加工孔距误差较小的设备，在瑞士出现了坐标镗床。为了提高镗床的定位精度，已广泛采用光学读数头或数字显示装置。有些镗床还采用数字控制系统实现坐标定位和加工过程自动化。编辑本段结构及特点1、以箱体零件同轴孔系为代表的长孔镗削，是金属切削加工中最重要的内容之一。尽管现在仍有采用镗模、导套、台式铣镗床后立柱支承长镗杆或人工找正工件回转180°等方法实施长孔镗削的实例，但近些年来，一方面由于数控铣镗床和加工中心大量使用，使各类卧式铣镗床的坐标定位精度和工作台回转分度精度有了较大提高，长孔镗削逐渐被高效的工作台回转180°自定位的调头镗孔另一方面形床身布局之普通或数控刨台式铣镗床的大量生产和应用，从机床结构上使工作台回转180°自定位的调头镗孔，几乎成为在该种机床上镗削长孔的唯一方法。2、立柱送进调头镗孔的同轴度误差及其补偿影响铣镗床调头镗孔同轴度的主要因素与台式铣镗床一样，也是工作台回转180°调头的分度误差da和为使调头前已镗成的半个长孔d1轴线，在调头后再次与镗轴轴线重合而镗削长孔之另一半孔d2，所需工作台横（x）向移动Lx=2lx的定位误差dx2。而且工作台回转180°前后，台面在xy坐标平面内产生的倾角误差df，在yz平面内产生的倾角误差dy及在y向产生的平移误差dy，也同样是刨台式铣镗床调头镗孔同轴度的重要影响因素。但镗轴轴线空间位置对调头镗孔同轴度的影响，通常用立柱送进完成孔全长镗削的刨台式铣镗床，与通常用工作台纵移送进的台式铣镗床有明显的不同。3、镗轴送进时立柱纵向位置的合理确定当碰到特定情况，铣镗床必须把立柱固定在纵向床身上的一个合适位置，而用镗轴带着刀具伸出作为镗孔的送进形式时，镗轴轴线与被镗孔名义轴线在xz平面内的交角误差db，在yz平面内的交角误差dg，与台式铣镗床一样，对调头镗孔的同轴度都有重要的影响，并且随着镗轴送进长度的增加，镗轴自重引起之镗杆下挠变形，也对调头镗孔的同轴度产生较大影响。与台式铣镗床所不同的是，刨台式铣镗床的镗轴伸出镗孔时，可纵向移动的立柱必须固置在纵床身上一个确定的位置，并且重要的是这个确定位置可以且应该被选择。4、镗床上刀具位置的合理确定在镗床上采用立柱送进调头镗孔时，装夹在镗轴之刀杆上的镗刀，其沿Z向的合理位置，一方面要满足刀尖回转中心至主轴箱前端面的距离稍大于孔全长的一半（再小将不能把长孔镗通，过大则镗轴刚度下降）；另一方面还要满足把刀具刀尖的回转中心，置于镗轴轴线与立柱纵移线的交点O上等等。编辑本段加工特点加工过程中工件不动，让刀具移动，将刀具中心对正孔中心，并使刀具转动(主运动)。编辑本段镗床的分类（按结构和被加工对象分）卧式镗床卧式镗床是镗床中应用最广泛的一种。它主要是孔加工，镗孔精度可达IT7，表面粗糙度Ra值为1.6-0.8um.卧式镗床的主参数为主轴直径。卧式镗床镗轴水平布置并做轴向进给，主轴箱沿前立柱导轨垂直移动，工作台做纵向或横向移动，进行镗削加工。这种机床应用广泛且比较经济，它主要用于箱体(或支架)类零件的孔加工及其与孔有关的其他加工面加工。坐标镗床坐标镗床是高精度机床的一种。它的结构特点是有坐标位置的精密测量装置。坐标镗床可分为单柱式坐标镗床、双柱式坐标镗床和卧式坐标镗床。具163b型单柱坐标镗床有精密坐标定位装置的镗床，它主要用于镗削尺寸、形状、特别是位置精度要求较高的孔系，也可用于精密坐标测量、样板划线、刻度等工作。单柱式坐标镗床：主轴带动刀具作旋转主运动，主轴套筒沿轴向作进给运动。特点：结构简单，操作方便，特别适宜加工板状零件的精密孔，但它的刚性较差，所以这种结构只适用于中小型坐标镗床。双柱式坐标镗床：主轴上安装刀具作主运动，工件安装在工作台上随工作台沿床身导轨作纵向直线移动。它的刚性较好，目前大型坐标镗床都采用这种结构。双柱式坐标镗床的主参数为工作台面宽度。卧式坐标镗床：工作台能在水平面内做旋转运动，进给运动可以由工作台纵向移动或主轴轴向移动来实现。它的加工精度较高。金刚镗床特点是以很小的进给量和很高的切削速度进行加工，因而加工金刚镗床的工件具有较高的尺寸精度（IT6），表面粗糙度可达到微米。用金刚石或硬质合金等刀具，进行精密镗孔的镗床。深孔钻镗床精品课件文档本文档下载后可以修改编辑，欢迎下载收藏。车削加工零件制作1.车床的维护保养知识。

2.掌握台阶长度车削、检测轴类零件的方法。3.台阶、螺纹、圆锥的车削技能。4.遵守安全操作规程，养成文明生产、安全生产的良好习惯。

应掌握的知识和技能车削加工零件制作任务二决策一.中心钻的选择二.轴类零件装夹方法的选择车削加工零件制作2.2.1中心钻的选择在车床采用两顶尖装夹、一夹一顶装夹可使工件定位准确和便于装卸，但必须先在工件两端面用中心钻钻出中心孔。一.中心钻类型中心钻有A型和B型两种车削加工零件制作中心孔有A型、B型、C型、R型四种。车削加工零件制作二.在车床上钻中心孔的方法1.使用钻夹头，将钻夹头锥柄装入车床尾座套筒锥孔中，利用车床尾座钻中心孔。车削加工零件制作开车使工件旋转，均匀摇动尾座手轮进给钻削。车削加工零件制作2.使用中心架车端面和钻中心孔车削加工零件制作2.2.2轴类零件装夹方法一.一夹一顶装夹工件主要保证轴类零件各表面间相互位置的精度要求。装夹刚性好，能承受较大的切削力，为防止工件轴向移位须有限位支撑。适合粗车及半精车。车削加工零件制作二.在两顶尖间装夹工件定位精度高，可重复使用。不需进行校正，定位精度不变，装夹方便。由于顶尖与顶尖孔接触面积小，承受切削力小，切削用量不易过大，影响切削效率。适用于较长、工序较多或经过多次装夹才能完成加工的轴类零件。前顶尖后顶尖夹头

车削加工零件制作1.前顶尖

与工件一起旋转的叫前顶尖。与中心孔无相对运动，不发生摩擦。有插入主轴锥孔内使用和夹在卡盘上用钢料车成60°的两种固定顶尖。车制顶尖从卡盘取下再次使用时必须将锥面重车一遍，插入锥孔的顶尖再次使用时必须将锥柄和锥孔擦拭干净。车制顶尖主轴锥孔车削加工零件制作2.后顶尖

插入尾座套筒锥孔中使用的叫后顶尖，有固定和回转顶尖两种。固定顶尖镶硬质合金顶尖回转顶尖车削加工零件制作★固定顶尖定心准确刚性好，但与工件中心孔产生滑动摩擦产生高温可“烧坏”中心孔或顶尖，适合低速加工精度较高的工件。目前常用镶硬质合金顶尖。★回转顶尖能承受很高的转速速度，应用很广，但存在装配累积误差，当轴承磨损后产生径向摆动降低加工精度。后顶尖安装之前，必须要把锥柄和锥孔擦干净。车削加工零件制作3.车床调整与工件安装夹方法⑴前、后顶尖与主轴中心线应同轴，否则车出的工件会产生锥度。调整时使前、后顶尖将要接触，检查是否对齐。装上工件车一刀，测量工件两端直径差别调整尾座位置。工件右端直径大，左端小，尾座向操作者方向偏移。反之，相反。调整时可用百分表测量，尾座偏移量＝直径差÷2。车削加工零件制作⑵用对分夹头或鸡心夹头带动工件旋转进行车削。车削加工零件制作任务三计划2.3.1阶梯轴车削工艺设计车削加工零件制作一.确定加工方法、制定工艺流程1.选用CA6140车床2.使用三爪自定心卡盘、活顶尖，用中心孔定位，采用一夹一顶的装夹方法。3.选用A型φ3mm中心钻，90°、45°外圆车刀，60°外螺纹车刀，外沟槽切刀。5.阶梯轴加工时间180min。4.阶梯轴加工顺序车端面——钻中心孔——车各台阶外圆——切槽——车螺纹——车锥面。车削加工零件制作二.制定工序内容和车削参数1.阶梯轴加工工序内容车端面——钻φ3mm中心孔——车φ38mm、φ34mm、φ30mm、M24外圆——切12和5×2沟槽——车M24螺纹——工件调头——车1﹕5圆锥——切总长。车削加工零件制作★钻中心孔主轴转速n---600～700r/min。★车端面、外圆、倒角、切槽主轴转速n---200～250r/min；进给量mm/r；背吃刀量αp根据加工余量合理分配。2.切削用量的选择★精车外圆主轴转速n---50～60r/min；进给量f—mm/r；背吃刀量αp0.25～。车削加工零件制作2.3.2编制阶梯轴车削工艺一.阶梯轴车削加工步骤二.编制、填写工艺卡序号工种工序内容设备刀具或工具加工简图安装方法1下料下料φ42mm×120mm锯床2车1.车端面2.钻φ3mm中心孔车床45o车刀φ3mm中心钻三爪自定心卡盘装夹3车一夹一顶装夹工件，L＞100mm车床活顶尖一夹一顶装夹4车粗、精车φ38mm、φ34mm、φ30mm、M24各外圆、台阶尺寸至图纸要求车床90o车刀一夹一顶装夹5车1.车槽12mm5х2尺寸至尺寸要求2.车M24螺纹3.全部倒角C1车床切刀螺纹车刀45o车刀一夹一顶装夹6车1.调头装夹找正2.车圆锥1：53.车端面至总长车床90o车刀45o车刀三爪自定心卡盘装夹车削加工零件制作任务四实施2.4.1阶梯轴车削操作步骤

1.润滑车床，调整车床切削参数。2.选择车刀并按要求安装车刀。3.工件毛坯一端钻φ3mm中心孔。4.使用三爪自定心卡盘和活顶尖一夹一顶装夹工件，工件伸出长度L=110㎜。一.车削前的准备工作二.车削阶梯轴三.检测

车削加工零件制作2.4.2阶梯轴车削实施技能台阶车削车削加工零件制作车削台阶工件时既要车外圆，又要车环形端面，必须兼顾外圆的尺寸精度和台阶长度的要求，还要注意各档外圆之间的同轴度、外圆和台阶平面的垂直度、台阶平面的平面度以及外圆和台阶平面相交处的清角。车削加工零件制作一.车刀的选择车削相邻两个直径相差不大的台阶，常用90o外圆车刀，安装时主偏角应略大于90o，一次车出。相差较大，可分几次车出。车削加工零件制作二.台阶长度尺寸的控制方法1.用刻线控制一般选最小直径的端面作统一测量基准，钢直尺或卡尺量出台阶的长度，使工件旋转，用车刀刀尖在台阶的所在位置处轻轻车出一条细线，然后按线车削台阶长度。2.用大拖板进给刻度盘控制台阶长度，也可用小拖板刻度盘精确控制台阶长度。车削加工零件制作三.台阶轴的车削方法分粗、精车，粗车时留精车余量～。精车台阶工件时，在机动进给精车外圆接近台阶处时，以手动进给代替机动进给。当车至台阶平面时，变纵向进给为横向进给，移动中拖板由里向外慢慢精车台阶平面，确保台阶平面垂直轴心线。台阶车削车削加工零件制作三角螺纹的车削螺纹即可用于连接、紧固及调节，又可传递动力或改变运动形式，应用十分广泛。车削加工零件制作一.三角螺纹车刀的种类按用途分有内三角形螺纹车刀和外三角形螺纹车刀

内螺纹车刀外螺纹车刀二.三角螺纹车刀的材料及几何角度●常用的螺纹车刀材料有高速钢和硬质合金两类。高速钢用于低速车削和精车螺纹，硬质合金螺纹车刀适合高速车削螺纹。

●公制三角形螺纹车刀的牙型角为60o，英制螺纹牙型角为55o，径向前角为0o～15o，精度要求高的螺纹，径向前角约0o～5o，硬质合金车刀的径向前角为0o。两侧的后角一般为3o～5o，进刀方向一侧的后角4o～8o，左右切削刃必须是直线。车削加工零件制作

●刃磨三角形螺纹车刀时的几何角度高速钢车刀

硬质合金车刀

车削加工零件制作1.车螺纹时车床的调整●根据工件螺距在进给箱上把手柄调到所需位置。●将车床主轴转速调至较低速。●

检查开合螺母与丝杠是否啮合到位，防止车削时乱牙。

●中、小拖板间隙要适当，太紧操作不灵，太松易扎刀。●调整刻度盘吃刀深度起始位置。三.三角外螺纹的车削方法车螺纹时，丝杆带动刀架进给，工件每转一圈，刀具移动的距离等于螺距。车削加工零件制作2.车削步骤●先把螺纹外径按要求车好，按工件尺寸切出退刀槽或刻出螺纹长度终止线。

车削加工零件制作⑴开车，使车刀与工件轻微接触，记下刻度盘读数起始位置，向右退出车刀。车削加工零件制作深孔钻镗床深孔钻镗床本身刚性强，精度保持好，主轴转速范围广，进给系统由交流伺服电机驱动，能适应各种深孔加工工艺的需要。授油器紧固和工件顶紧采用液压装置，仪表显示、安全可靠。可选择下列几种工作形式：1.工件旋转、刀具旋转和往复进给运动，适用于钻孔和小直径镗孔；2.工件旋转、刀具不旋转只作往复运动，适用于镗大直径孔和套料加工；3.工件不旋转、刀具旋转和往复进给运动，适用于复杂工件的钻孔和小直径的钻孔和小直径镗孔。落地镗床工件安置在落地工作台上，立柱沿床身纵向或横向运动。用于加工大型工件。此外还有能进行铣削的铣镗床，或进行钻削的深孔钻镗床。落地镗床编辑本段镗床的检验标准镗床的检验标准与其他金属切削机床一样有较齐全的相关标准，专门标准和质量分等标准，出口产品应达到一等品。其专用标准主要有：JB2253-85《坐标镗床参数》，JB3753-84《立式坐标镗床3220锥度孔的立轴端部》，JB2255-85、ZBJ54022-89《坐标镗床转台精度及技术条件》，JB2254-85《坐标镗床精度》，JB/T2937-93《坐标镗床技术条件》，GB/T14660-93《数控坐标镗床精度》，ZBnJ54018-89、JB/Z356-89《卧式镗铣床参数及系列型谱》，ZBJ54019-89《卧式镗铣床主轴端部》，GB5289-85、JB4373-86、JB/T4241-93《卧式铣镗床精度及技术条件》，ZBJ54023-89、JB/T5602-91《落地铣镗床参数及系列型谱》，JB4367-86《落地铣镗床精度》，ZBnJ54024-89《落地铣镗床技术条件》，JB4366.1-86《落地铣镗床镗轴端部尺寸》，JB4366.2-86《落地铣镗床铣轴端部尺寸》，JB/GQ1090-86《机床用固定平台精度》，JB4070-85、JB/Z257-86《立式精镗床参数及系列型谱》，JB/T4289.1-94《立式精镗床精度》，JB/T4289.2-94《立式精镗床技术条件》，、ZBnJ51003.2-85《立式精镗床镗头参数及技术条件》，JB/T5765-91、JB/T5601-91《卧式精镗床参数及系列型谱》，JB5564-91《卧式精镗床精度》，JB/T54010-93《卧式精镗床技术条件》，ZBJ52004-88、ZBJ51002-88《卧式精镗床、镗头精度及技术条件》等。检验项目相关标准检验项目与其他金属切削机床类似，其专业标准的检验项目主要是精度和性能，可归纳为：安装刀具的动力头的有关精度，安装被加工工件的工作台的有关精度和两者沿床身、立柱、龙门架导轨运动的相互位置精度，加工精度等，检验时还须参照JB2670-82《金属切削机床精度检验通则》进行。编辑本段包装储运镗床多采用木箱包装，各木箱生产厂家在制造木箱时，依据GB7284-87《框架木箱》，GB/T13384-92《机电产品包装通用技术条件》及相关标准。上述标准对包装箱的材质、结构、含水率等项目做了具体规定。包装箱检验抽样判定时还须参照SN/T0275-93《出口商品运输包装木箱检验规程》。箱内机床应进行有效的固定和衬垫，其电器及加工未涂漆表面应做防锈防潮处理，其防锈有效期为两年。在存放及滞港期间机床类产品应库内保管，暂时露天存放时应垫高并加苫盖防止雨淋、水浸。箱面重心、防雨、勿倒置、轻放等标识应齐全，以保证运输时产品完好、安全的运抵目的地。编辑本段生产及订购注意事项金属切削机床已实施出口产品质量许可制度，未取得出口产品质量许可证的产品不准出口。订货时除明确通用要求外，对设备参数公、英制，电源电压、周波以及随机附件、机床颜色等均须有明确规定。编辑本段镗床安全操作规程1．遵守铣镗工一般安全操作规程。按规定穿戴好劳动保护用品。镗床2．检查操作手柄、开关、旋钮、夹具机构、液压活塞的联结是否处在正确位置，操作是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。3．检查机床各轴有效运行范围内是否有障碍物。4．严禁超性能使用机床。按工件材料选用全理的切削速度和进给量。5．装卸较重的工件时，必须根据工件重量和形状选用合理的吊具和吊装方法。6．主轴转动，移动时，严禁用手触摸主轴及安装在主轴端部的刀具。7．更换刀具时，必须先停机，经确认后才能更换，更换时应该注意刀刃的伤害。8．禁止踩踏设备的导轨面及油漆表面或在其上面放置物品。严禁在工作台上敲打或校直工件。9．对新的工件在输入加工程序后，必须检查程序的正确性，模拟运行程序是否正确，未经试验不允许进行自动循环操作，以防止机床发生故障。10．使用平旋径向刀架单独切削时，应先把镗杆退回至零位，然后在MDA方式下用M43换到平旋盘方式，若U轴要移动，则须确保U轴手动夹紧装置已经松开。11．在工作中需要旋工作台（B轴）时，应确保其在旋转时不会碰到机床的其它部件，也不能碰到机床周围的其它物体。12．机床运行时，禁止触碰旋转的丝轴、光杆、主轴、平旋盘周围，操作者不得停留在机床的移动部件上。13．机床运转时操作者不准擅自离开工作岗位或托人看管。14．机床运行中出现异常现象及响声，应立即停机，查明原因，及时处理。15．当机床的主轴箱，工作台处于或接近运动极限位置，操作者不得进入下列区域：（1）主轴箱底面与床身之间；（2）镗轴与工作之间；（3）镗轴伸出时与床身或与工作台面之间；（4）工作台运动时与主轴箱之间；（5）镗轴转动时，后尾筒与墙、油箱之间；（6）工作台与前主柱之间；（7）其他有可能造成挤压的区域；16．机床关机时，须将工作台退至中间位置，镗杆退回，然后退出操作系统，最后切断电源。编辑本段SAJ变频器对镗床的应用特点SAJ镗床变频器主要特点：镗床变频器精品课件文档本文档下载后可以修改编辑，欢迎下载收藏。⑵按下开合螺母，在工件表面车出一条螺旋线，横向退出车刀，开反车使车刀退到工件右端，停车。车削加工零件制作⑶用钢板尺、游标卡尺或螺距规检查螺距是否正确。车削加工零件制作⑴用刻度盘调整吃刀深度后开车切削，每次吃刀深度约0.1㎜左右。⑵车刀至螺纹退刀标记处，先快速横向退出车刀，然后开反车使车刀退至工件右端。

⑶再次横向进刀，直至车出螺纹总深度。3.直进法车削螺纹

只用中拖板作横向进给，螺纹车刀刀尖及左右两侧都参加切削，直至把螺纹车好。适用于车削缧距较小的螺纹。车削加工零件制作4.防止乱牙

车螺纹要经过几次进给才能完成，车第二刀时按下开合螺母刀尖不在第一刀的螺纹槽内叫乱牙或乱扣。如果车床丝杠的螺距是加工工件螺纹螺距的整倍数，第二次按下开合螺母进给时不会乱牙。

(1)常用预防乱牙的方法是利用主轴正反转退刀。

(2)车削过程中如果磨刀或换刀须重新对刀以防乱牙。

方法是：按下开合螺母，开车使车刀移动到工件表面，停车。移动中、小拖板使刀尖与螺纹槽基本吻合，再开车观查刀尖是否在螺纹槽内，对准后再车削。车削加工零件制作四.螺纹的测量常用螺纹塞规ａ）和螺纹环规ｂ）对螺纹进行测量。螺纹量规是综合性检验量具。车削加工零件制作五.车螺纹时注意事项1.车螺纹时要思想集中，动作迅速，反应灵敏。2.防止车刀或者刀架、拖板与卡盘、床尾相撞。3.不准用手去摸或用棉纱去擦转动的螺纹

。

4.注意中拖板不要多摇一圈，以免造成事故。车削加工零件制作车削加工零件制作锥面车削车削加工零件制作圆锥面具有配合紧密、定位准确、装卸方便等优点。即使发生磨损，仍能保持精确的定心和配合作用。当圆锥面的锥角较小时，可传递很大的扭矩，具有自锁性和良好的密封性。因此很多地方应用圆锥面作为配合表面。一.圆锥各部分名称和尺寸计算1.圆锥各部分名称

D—圆锥大端直径

d—圆锥小端直径

α—圆锥角

α/2—圆锥半角

L—圆锥长度

C—锥度

车削加工零件制作2.圆锥各部分尺寸计算图纸上一般都注明D、d、L，车削圆锥时，必须计算出圆锥半角α/2。计算公式车削加工零件制作二.圆锥的车削方法常用车削锥面的方法有宽刀法、转动小刀架法、靠模法、尾座偏移法四种。1.宽刀法车削较短圆锥时，可以用宽刃刀直接车出。要求切削刃必须平直，并与轴线的夹角等于工件圆锥半角α/2。车床要有较好的刚性，圆锥斜面长度大于切削刃长度时，可用多次接刀方法加工。车削加工零件制作2.转动小刀架法

加工锥面不长的工件时，用转动小刀架法车削。车削时，将小拖板下面转盘上螺母松开，把转盘转至所需的圆锥半角α/2的刻线上，与基准零线对齐，然后固定转盘上的螺母，摇动小刀架手柄进行车削。车削加工零件制作3.尾座偏移法车削锥度小、锥形部分较长的圆锥面时，可以用偏移尾座的方法。将尾座滑板横向偏移一个距离S，使偏移后两顶尖连线与原来两顶尖中心线相交一个α/2角度

。车削加工零件制作4.靠模法

车削加工零件制作三.转动小拖板车圆锥面

1.车刀刀尖必需严格对准工件中心，否则车出的圆锥素线将不是直线而是双曲线。2.根据圆锥长度确定小拖板行程长度。小拖板镶条调整应松紧适度。3.车外圆锥面时，吃刀深度不要太大，手动进给速度要保持均匀和不间断。

4.控制圆锥尺寸，可以测量大、小端直径与长度是否在尺寸范围内

。车削加工零件制作四.圆锥面的测量一般用样板和万能角度尺测量

，

有配合要求的圆锥面，一般用锥度量规检查

五.应注意问题1.车刀刀刃要始终保持锋利，工件表面应一刀车出

。2.车削圆锥前工件直径应比大端直径大1㎜左右。3.车削圆锥前先校准锥度，以防止工件车小而报废。通常留0.5㎜的精车余量。4.紧固小拖板的螺母时，防止扳手打滑而撞伤手。

车削加工零件制作车削加工零件制作2.4.3阶梯轴车削实施中应注意问题1.工件必须夹牢，防止车削过程中产生松动影响工件精度或损坏工件、发生事故。2.采用一顶一夹装夹工件，车削时应随时观察工件中心孔和活顶尖之间松紧情况。3.不能用手清除切屑。4.使用白钢车刀车削时，切削速度vo﹤30m/min。5.工件调头车圆锥时用百分表找正，跳动量在以内。车削加工零件制作任务五检查一.精度测量1.测量φ38mm、φ34mm、φ30mm同轴度，可将工件放入V型铁内在平板上使用百分表检测。2.外圆精度测量使用千分尺，要测量工件圆周表面不同点，在长度上测几个点，保证尺寸精度准确。3.长度尺寸、沟槽尺寸用游标卡尺测量。二.轴检测考核项目

阶梯轴车削质量分析

问题产生原因预防办法尺寸精度、表面粗糙度达不到要求1.操作粗心大意，看错图纸。2.量具有误差。3.切削用量选择不当。4.车刀磨损。1.操作前认真阅读图纸。2.千分尺的零位要校正。3.正确选择切削用量。4.重新刃磨车刀。1∶5锥度达不到要求1.锥角计算错误。2.小拖板转动角度不对。1.重新计算。2.重新调整小拖板角度。外圆呈锥体或同轴度达不到要求1.后顶尖与主轴轴线不同轴。2.加工工艺不对。1.调整尾座中心位置。2.调整加工工艺。工件产生椭圆1.活顶尖轴承磨损严重产生跳动。2.工件中心孔有杂物或碰毛。1.更换顶尖。2.擦净或修正中心孔。车削时工件产生振动1.尾座套筒伸出过长或工件支顶太松。2车刀不锋利或刀尖圆弧过大。3.活顶尖轴承间隙大或中、小拖板间隙大。1.调整伸出长度或支顶松紧程度。2.重新刃磨车刀。3.调整轴承或中、小拖板间隙。车削加工零件制作任务六评价1.阶梯轴车削操作技能2.阶梯轴车削成果3.工作态度一.评价内容二.评价标准1.阶梯轴的检测考核40%。2.阶梯轴车削工艺方案、操作知识30%。3.考勤、学习态度、团队合作精神、质量意识和安全文明意识30%。车削加工零件制作阶梯轴车削训练1.阅读阶梯轴图纸2.车削操作训练3.工件装夹训练4.钻夹头装卸、钻中心孔训练5.螺纹、圆锥车削操作训练6.外径千分尺使用、读数训练7.阶梯轴车削车削加工零件制作再见G4020《GB/T4020-1997卧式车床精度检验》12.00G4683《GB/T4683-1993转塔车床精度》12.00G16462.1《GB/T16462.1-2007数控车床和车削中心检验条件:卧式机床几何精度检验》33.60G16462.4《GB/T16462.4-2007数控车床和车削中心检验条件:线性和回转轴线的定位及重复精度检验》16.80G16462.7《GB/T16462.7-2009数控车床和车削中心检验条件:在坐标平面内轮廓特性的评定》16.80G16462.8《GB/T16462.8-2009数控车床和车削中心检验条件:热变形的评定》19.20G22997《GB22997-2008机床安全小规格数控车床与车削中心》31.20G22998《GB22998-2008机床安全大规格数控车床与车削中心》28.80G23569《GB/T23569-2009重型卧式车床检验条件精度检验》39.60G23582.1《GB/T23582.1-2009立式车床检验条件精度检验第1部分：单柱和双柱立式车床》32.40J1464.1《JB/T1464.1-1999单轴纵切自动车床参数》6.00J1464.2《JB/T1464.2-1999单轴纵切自动车床技术条件》12.00J1464.3《JB/T1464.3-2006单轴纵切自动车床精度检验》14.40J2322.1《JB/T2322.1-2002卧式车床性能试验方法》26.40J2322.2《JB/T2322.2-2006卧式车床技术条件》14.40J2523.1《JB/T2523.1-2006落地车床技术条件》12.00J2523.2《JB/T2523.2-1999落地车床参数》6.00J2523.3《JB/T2523.3-1999落地车床系列型谱》6.00J2523.4《JB/T2523.4-1999落地车床精度检验》12.00J3317.1《JB/T3317.1-1999卡盘多刀车床精度检验》12.00J3317.2《JB/T3317.2-1999卡盘多刀车床技术条件》6.00～2-1999卧式多轴自动车床》18.00J3663.1《JB/T3663.1-2006重型卧式车床技术条件》12.00J3663.2《JB/T3663.2-1996重型卧式车床参数》6.00J3663.3《JB/T3663.3-1996重型卧式车床精度检验》18.00J3665.1《JB/T3665.1-1996单柱双柱立式车床参数》6.00J3665.3《JB/T3665.3-2006单柱、双柱立式车床技术条件》12.00J3849.3《JB/T3849.3-1999仿形车床参数》6.00J3849.4《JB/T3849.4-1999仿形车床系列型谱》6.00J4116《JB/T4116-1996单柱、双柱立式车床精度检验》12.00J4136《JB/T4136-1999仪表车床技术条件》6.00J4136.1《JB/T4136.1-1999仪表车床参数》6.00J4136.2《JB/T4136.2-1999仪表卧式车床精度检验》12.00J4137《JB/T4137-1999螺纹式主轴端部尺寸》12.00J4138《JB/T4138-1999精整车床精度检验》12.00J4368.1《JB/T4368.1-1996数控卧式车床系列型谱》12.00J4368.2《JB/T4368.2-1996数控卧式车床参数》6.00J4368.3《JB/T4368.3-1996数控卧式车床技术条件》12.00J4368.4《JB/T4368.4-1996数控卧式车床性能试验规范》24.00J5762.1《JB/T5762.1-1999台式转塔车床技术条件》12.00J6598《JB/T6598-1993简式仪表棒料车床技术条件》9.60J6599《JB/T6599-1993简式仪表棒料车床精度》9.60J8324.1《JB/T8324.1-1996简式数控卧式车床精度》18.00J8324.2《JB/T8324.2-1996简式数控卧式车床技术条件》12.00J8325.1《JB/T8325.1-1996数控重型卧式车床精度》18.00J8325.2《JB/T8325.2-2006数控重型卧式车床技术条件》12.00J8326.1《JB/T8326.1-1996数控仪表卧式车床精度》18.00J8326.2《JB/T8326.2-1996数控仪表卧式车床技术条件》12.00J8327《JB/T8327-1996仪表转塔车床精度》12.00J8328.1《JB/T8328.1-1996工作台转动单柱立式车床精度》12.00J8328.2《JB/T8328.2-1996工作台移动单柱立式车床技术条件》6.00J8481《JB/T8481-1996立式多轴半自动车床技术条件》6.00J8481.1《JB/T8481.1-1999立式多轴半自动车床精度检验》12.00J8482《JB/T8482-199