-水泥磨生产工艺常识培训2012.4.16

*1水泥磨生产工艺常识培训*21.水泥粉磨工艺流程及设备配置简介：平阴公司水泥磨系统属于带辊压机的联合粉磨工艺系统，磨机规格为φ3.8×12m，辊压机的工作压力一般控制在6-9MPa。是技术中心自行开发设计，山水集团大部分粉磨系统是采用此技术，辊压机具有粉碎功能，磨机具有研磨功能。生产工艺常识培训*3*4本系统工艺采用双闭路循环粉磨工艺,辊压机与V型选粉机形成挤压破碎选粉循环,熟料、石膏及混合材等按一定比例配料后由皮带输送机、循环提升机、除铁器等后经V型选粉机入辊压机承重仓，仓下设有荷重传感以控制和稳定入辊压机的物料量，经辊压后的物料由提升机送入V型选粉机，粗粉返回经承重仓入辊压机循环辊压，分选出的细粉经双旋风细粉分离器收集入磨。辊压机系统的废气经循环风机分别进入V型选粉机和闭路球磨机系统的O-sepa选粉机。球磨机与O-sepa选粉机构成粉磨闭路循环,O-sepa选粉机分选出的成品水泥经高浓度收尘器收集下来,经空气斜槽、提升机等输送入水泥库储存。水泥生产工艺常识培训物料在磨机粉磨过程中主要是靠磨机回转时筒体内钢球对物料的碾碎和冲击作用来完成。当磨机工作时磨球随筒体沿径向分层次有规律转动，磨球除重力外还受到磨球与衬板，磨球之间的摩擦力及筒体回转时的离心力，这两种力使球被提升到一定高度，当重力超过离心力时，沿抛物线跌落，对物料进行冲击和碾碎。磨机主要承受周期性高周次应力，在磨机最低点时受力最大，旋转到上部时不断减小。上升阶段磨球与物料相对滑动，抛落阶段磨球对物料冲击破碎。球在磨机筒体内可分五个区（如图）。*5水泥磨工作原理*6Ⅰ：抛落区：钢球脱离筒体呈抛物线下落；Ⅱ：破碎区：球、物料、衬板发生撞击，物料被冲击破碎；Ⅲ：滑动区：球向下滑动，球之间球与物料摩擦，物料被碾碎；Ⅳ：研磨区：随筒体转动球之间球与物料相对衬板发生滚动或滑动，球给物料以压力使之被研磨；Ⅴ：死区：球与球及物料之间基本不发生相对运动，该区几乎不发生破碎和研磨作用。根据磨球工作状态可知，磨球受反复冲击作用，球和磨机尺寸愈大，受冲击力愈大，同时受磨粒磨损作用，物料愈硬磨损愈大。水泥磨工作原理水泥熟料和石膏混合材等由磨机进料装置，通过磨机中空轴进入回转部分第一仓，即粗磨仓内。再粗磨仓内直径较大的研磨体冲击粉碎到较小的研磨体，经过一仓粉碎过的物料，再此仓继续经过研磨之后，经过出料篦板，出料中空轴进入出料装置并被排出。排出的粉末状物料中，一部分为合格的水泥产品，而大部分经选粉机分选后还需要再次回到磨内进行粉磨，即构成所谓的圈流粉磨系统。水泥磨结构（一）进料装置（二）主轴承：主轴承包括轴承座、轴承盖和主轴瓦三部分组成。（三）回转部分：回转部分是磨机的主体，整个粉磨作业就是载这个部分内完成的。回转部分主要是由筒体，进、出料中空轴，筒体内的隔仓装置、衬板、出料篦板等组成。（四）出料装置：出料装置主要包括：出料罩、传动接管（即出料管）、回转筛和出风装置。（五）润滑装置磨机主轴承采用稀油集中润滑，选用标准高压润滑站XGD-2.5/40高低压稀油站。高低压润滑油站的主要技术性能如下：低压供油能力：40L/min高压供油能力：2.5L/min低压供油压力：0.2～0.4MPa高压供油压力：31.5MPa主油箱容积：1.6m­­­­­­3冷却水温度：≤28℃冷却水消耗量2.4t/h

冷却水压力0.2～0.3Mpa

水泥磨结构（回转部分结构）1.筒体2.进出料中空轴3.双层隔仓装置4.衬板：一仓为阶：梯衬板（提升钢球，破碎物料）；二仓为：分级衬板（钢球分级，研磨物料）。出料篦板隔仓装置的作用和工艺要求

（1）隔仓装置的首要任务是满足分仓的要求。使磨内不同直径的钢球分开，以适应物料粉磨过程中粗粒级用大球、细粒级用小球的合理原则。同时卡住粗颗粒，防止它从前仓窜向后仓。一旦过粗颗粒跑到后仓，则因后仓没有大球，无法粉碎而将跑粗。（2）控制物料流速。使各仓料位相互适应、球料比适当，以满足不同的粉磨过程和操作制度的变动。隔仓装置的排料结构和篦孔宽度、篦孔形状的联合作用，保证不阻塞和合理的流速，使物料在磨内有一个合适的停留时间。（3）有利磨内通风。作为烘干兼粉磨磨，需要通入大量热风以烘干物料。作为水泥磨则需通过通风来散去热量以冷却水泥。通风的另一个目的是及时快速的移出粉磨细粒减少过粉磨。隔仓装置必须尽量消除对通风的不利影响。如果隔仓板有效断面太小，压力降上升，能耗增加，还可导至空气超速%因喷射磨损而降低寿命。*142.主要设备工作原理2.1辊压机辊压机工作原理：辊压机工作时，两辊相向旋转，辊间保持一定的工作间隙。物料从间隙上方以一定压力给入两辊间，随着辊子的旋转向下运动。大颗粒物料在粉碎区域上部被碎至较小颗粒，在进上一步向下运动时，由于大部分物料颗粒都小于辊间隙而形成料层粉碎。在这一过程中物料受到的压力逐渐增大，在通过两辊轴线的平面处达到最大。在巨大的压力下物料被粉碎至极细粒度，并形成料饼。水泥生产工艺常识培训*15辊压机工作原理示意图水泥生产工艺常识培训*162.2辊压机稳定运转的相关因素主要有以下几方面：物料的粒度一般控制在10-40mm，物料过细会直接从辊间流过不易形成稳定料层；过粗易造成压振，致使辊压机功率陡增引起跳停或传动保护安全销脱出，同时也加快辊面磨损。物料中尽量减少金属物料，以稳定磨机的喂料和称重仓的料位。同时，要合理流量调节板的开度，辊压机气动棒闸开度，使料流不偏。保持辊压机正常的辊面，当辊面磨损超过允许范围时应停机补焊。同时，加强液压系统的维护和保养，发现异常及时处理，避免造成大的事故。稳定水泥磨的工况，提高系统除尘效益，使辊压机的作用得以充分发挥。水泥生产工艺常识培训*173V型选粉机V型选粉机工作原理：含有料饼的物料，由顶部喂入，经过打散格板（V型选粉机内部由“V”字形格板构成）的过程中，在重力、风力的作用下，料饼被碰撞、打散，从而在设备的截面上形成“料幕”；“风”从进口到出口的过程中随着“V”字形格板而走了一条“V”字形路线，“风”在穿越“料幕”后，将细粉带走，大部分粗粉在“风”突然转向时，失去速度而落下，从卸料口排出。 导风叶片关闭（用风量不变，从上到下顺序关闭）时，入磨物料粒度相对减小，但物料量相对减少。如果称重仓料位在关闭导风叶片之前是平衡的，则在关闭之后，会逐渐“涨仓”；导风叶片打开时，入磨物料粒度相对增大，物料量相对增多。如果称重仓料位在打开导风叶片之前是平衡的，则在打开之后，会逐渐“降仓”。

水泥生产工艺常识培训*18V形选粉机*194辊压机联合粉磨系统操作V型选粉机使用限制选粉机不能用于粘性和半流体物料，要求被选粉物料综合水分小于5％超过300°C的高温会降低耐磨件使用寿命，所以要求被分选的物料最高温度不超过300°C，通入热风最高温度不超过300°，通常情况下，物料和热风的温度应控制在40-80°C之间。为了更好的应用选粉机，进入选粉机的最大物料力度小于35mm，这决定于工艺线物料的类型。由于选粉机本身不能自动操作，因此要有风循环设计，通常配套细分分离装置、风机、管道、和节流阀。水泥生产工艺常识培训*205.O-Sepa选粉机O-Sepa选粉机工作原理：粉磨后的粗物料经提升机从进料口喂入,通过旋转的撒料盘均匀撒向四周,因挡料圈的阻挡作用,物料在分散状态下撒落在导风叶和转子之间的选粉区.由于收尘器风机的抽风作用,选粉室内为负压状态,一二次风口处的空气会自然被吸入选粉室内.粉磨后的含尘气体通常经风管由一次风口进入选粉室.因一二次风在导风叶片导流作用以及回转的转子叶片和水平分料板的作用下,空气和物料在选粉区内形成稳定的水平涡流.在气体作用力和离心力的作用之下,在涡流中旋转的细小轻微的颗粒随气流被吸入转子内部,经出风口由收尘器收集成成品;粗重颗粒下落.而刚被吸入转子叶片区的较粗颗粒或较重颗粒在离心力的作用下被抛洒出转子,颗粒在分选区内旋转着向下运动,在稳定的水平涡流中再次进行分选.这样,经过多次分选后,超过规格的粗颗粒最终被收集到下锥体,通过锁风阀经输送设备输送进入磨机再磨.水泥生产工艺常识培训*21水泥生产工艺常识培训O-Sepa选粉机工作原理*236、中控操作的范围与经验中控操作员的基本要求：中控操作人员在下达指令时，语言要表达准确、清晰不能使现场人员产生疑义；在准备开启某台设备时，首先要让现场人员确定此台设备已具备开机条件，设备内部没有人员，设备的开启不会危及人员的安全，在收到现场人员允许开机信号或指令时方可开机。开机顺序：原则上“逆流”（逆着工艺流程）开机，“顺流”（顺着工艺流程）停机。大功率的设备（在不影响系统顺畅的情况下）可以最后开机，例如：水泥磨机在开机时，可以待所有辅机开启后开机。熟练掌握工艺流程中控操作人员和工艺管理人员应该熟练掌握系统工艺流程，清楚“风路”和“料路”的方向，即要知道“风”和“料”从哪儿进，从哪儿出，清楚管道和设备上关键阀门对“风”和“料”的调节作用，例如：旋风筒锁风阀如果漏风严重，会大大影响收集粉尘或物料的效率；辊压机进料装置开度可以控制辊缝大小等。平时操作做到“眼看到，脑想到，手操作到”，集中精力配合好，做到判断问题准确到位，处理问题及时正确。

水泥生产工艺常识培训*247、中控操作的范围与经验7.1中控操作的范围与顺序Ⅰ.开机前的准备⑴接开机指令后通知各个岗位巡检工做好开机准备，检修人员及时撤离检修现场，确认无误后，通知现场巡检工，让巡检工再通知电工进行送电，坚持谁办理停电手续谁送电的原则。⑵通知巡检工检查确认设备是否具备开机条件；同时向化验室和调度员询要书面水泥质量调度通知单和生产调度通知单并有值班人员签字。中控员按照生产品种和配比进行输入和选择品种。

⑶进行联锁检查，确认现场所有设备打到“中控”位置，并处于备妥状态。⑷提前启动润滑油泵机组，水泥磨润滑系统（磨头稀油站、磨尾稀油站、主减速机稀油站、主电机稀油站）；辊压机润滑系统（定辊、动辊减速机稀油站、液压站）；Ｏ－ｓｅｐａ选粉机稀油站；确认供油压力、油温、压差正常，30分钟后，磨机方可启动；（夏季提前15－30分钟开启所有设备油站，冬季根据实际的环境温度提前2－4小时开启所有设备油站，打内循环进行加热）。

水泥生产工艺常识培训*25⑸通知巡检工慢转磨机2-5min后脱辅助转动，确保现场工作备妥，安全正常。⑹将化验室下达的质量控制指标和水泥入库库号通知巡检工做好入库准备工作。

⑺依据化验室下达的比例通知单，设定熟料、石膏、石灰石、矿渣、煤矸石、粉煤灰、矿渣粉一、二仓的掺加比率。⑻联系巡检工开启水泵、冷却风扇和增压泵给水泥磨系统供水，通知巡检工开启空压机供气、并具备系统工作条件（系统压力0.4Mpa以上）。

⑼确认检查各风门执行器是否灵活动作，根据工艺参数打到正常开度。⑽要求各个岗位巡检工对自己所管辖的储蓄罐、袋收尘器压缩空气压力是否正常（系统压力0.4Mpa以上）。⑾确认检查各个设备冷却器球阀是否打开保证循环水系统畅通（冬季可少开循环水也可不使用循环水，主要根据油温和设备的需求）。水泥生产工艺常识培训*26Ⅱ.开机顺序：在上述条件确认备妥后，必须严格按顺序启动各机组；准备开机前让各个岗位巡检工对工艺和设备再次确认无误后开机。严格确认所入库号的闸阀、三通溜子位置显示信号正确，并让巡检工现场确认，方可启动水泥输送入库机组。将所有变频风机转速给定100rpm启动，待风机电流稳定后再提风机转速，提高或降低风机转速的幅度可根据磨机工况进行调整。开磨前必须确认磨内、选粉机内、袋收尘器内等危险点无人员作业。现场确认所有带辅助转动离合器脱开后允许开机，待磨机筒体无摆动时，启动磨机。

新线开停机：水泥库顶收尘→收尘风机→库顶闸板→入库斜槽风机→水泥入库提升机→三通溜子（根据入库号调整闸板的方向）→成品斜槽风机→高浓度收尘器卸料风机→高浓度收尘器→高浓度收尘器排风机→回粉斜槽风机→O-sepa选粉机→入选粉机斜槽风机→出磨提升机→放风收尘器→放风收尘风机→入磨斜槽风机→循环风机→入磨提升机→辊压机（达到承重仓控制料位）→辊压机气动棒闸→磨主电机→配料皮带→除铁器→配料皮带收尘器→收尘风机→熟料称收尘器→收尘风机→水泥喂料机组水泥生产工艺常识培训*27投产后开停机：水泥库顶收尘→收尘风机→库顶闸板→入库斜槽风机→水泥入库提升机→三通溜子（根据入库号调整闸板的方向）→成品斜槽风机→高浓度收尘器卸料风机→高浓度收尘器→高浓度收尘器排风机→O-sepa选粉机→入选粉机斜槽风机→出磨提升机→放风收尘器→放风收尘风机→循环风机→入磨提升机→辊压机→配料皮带→除铁器→配料皮带收尘器风机→收尘器→熟料称收尘器风机→收尘器→水泥喂料机组→辊压机气动棒闸→水泥磨主电机→入磨斜槽风机→回份斜槽风机停机次序与开机顺序相反。水泥生产工艺常识培训*28Ⅲ.磨机正常操作：认真观察各控制参数的变化（压力、温度、电流、参数给定与反馈对应），精心操作，使磨机各参数保持最佳状态，确保磨机稳定、优质、高效运行。正常运转中，操作员应重点监视以下参数在合理的参数范围内：磨机喂料量、主电机电流、磨出口负压、出磨斗提电流、入库斗提电流、入磨斗提电流、选粉机电流与转速、主排风机风电流与转速、设备瓦温、轴承温度、绕组、定子温度、油站压力、油温、压差。通过曲线监控参数变化的发展趋势。主要参数控制范围

1料饼提升机电流范围:65A-135A额定电流:201A2辊压机两辊电流差:1A-9A跳停电流差:12A3循环风机电流范围：70A-300A额定电流：391A4O-sepa选粉机电流：55A-150A额定电流：200.8A5出磨提升机电流：53A-150A额定电流：164A6入库提升机电流：22A-40A额定电流：56.8A7循环风机进出口压差范围：800Pa-1500Pa8高浓度收尘器进出口压差：1300Pa-2200Pa水泥生产工艺常识培训*29

水泥磨产品质量指标主要有：细度、比表面积、SO3含量，这三项质量指标分别影响着水泥不同的性能。操作员在实际生产中，要依据化验室提供的分析化验数据，及时调整操作参数：SO3通过石膏和矿渣称进行调整，细度、比表面积通过选粉机转速和主风机风量调整，调整后注意观察化验室的检验结果；确保质量合格；并根据化验室数据把工艺参数调整到最优化。转库或转产：必须严格按照化验室质量通知单执行，操作中要注意库内料位的变化。换库时要注意各闸板的位置库顶闸板必须有开关限位，换库后要注意入库斗提的运行情况，联系巡检工确认斜槽走料正常，严防堵塞漏库、串库。（转产时由高标号转向低标号时应先选择品种再更改配比）。注意磨内通风，为了改善磨内的粉磨状况，提高粉磨效率。磨机在运转中要确保磨出口保持一定负压。在整个系统稳定运转的情况下，细度的调整主要是调节选粉机的转速。避免回粉过多，造成磨头冒灰和磨尾吐渣量过多，循环负荷率必须控制在一定的范围之内。水泥生产工艺常识培训*30

Ⅳ.影响粉磨效率的因素：（1）入磨物料的粒度：入磨粒度小，磨机一仓可以减小钢球平均球径，钢球个数增多，可以增强粉磨效果，从而可以提高产量。（2）入磨物料的易磨性：物料容易粉磨，磨机产量就高；不同组成的熟料易磨性差别较大，熟料中C3S含量增加时，熟料易磨性好，易于粉磨。但过烧熟料和黄心料易磨性较差。（3）入磨物料的温度：物料的易磨性随温度的升高而降低，易使水泥因静电引力而聚结，产生糊球现象，从而降低粉磨效率。（4）入磨物料水份：入磨水份达到4％，会使磨机产量降低20%以上，严重时会粘堵篦缝。但适当的水份降低磨内温度，减少静电效应，提高粉磨效率，入磨水份应控制在1～1.5%为好。（5）产品细度要求与喂料的均匀性：产品细度要求越细，物料所需研磨时间越长，为使磨内物料充分粉磨，必须降低喂料量，糊球的现象也较严重，都会使产量降低；喂料少产量降低，喂料量过多，研磨体的冲击力量不能充分发挥，磨机产量也不能提高，要获得磨机最高产量，均匀喂料非常重要。（6）助磨剂：助磨剂是提高粉磨效率的外加剂，它能消除细粉粘附钢球衬板和聚集成块的现象，强化研磨，减少过粉磨现象，生产高标号水泥助磨剂的效果更为显著。（7）磨内通风：加强磨内通风可将微粉及时排出，减少过粉磨和缓冲作用；同时可以及时排出磨内的水蒸气，减少粘附现象；还可以降低磨内温度，有利于提高水泥质量。（8）选粉效率与循环负荷（9）磨内钢球级配与结构形式水泥生产工艺常识培训*31Ⅴ.水泥磨工艺管理

：⑴磨机的工艺管理原则：“多挤少磨”。控制入磨物料粒度，选择合理的粉磨工艺，确定合理的研磨体级配，最佳研磨体装载量，优化磨内结构，经常保持各仓能力的平衡，以提高粉磨效率，降低消耗。⑵不断地改善研磨体和磨内结构的材质，延长使用周期。⑶根据入磨物料状况，产品质量要求，及时调整喂料，努力做到均匀喂料，避免发生过饱或过空现象，混合材、石膏的掺加量严格按照化验室规定的数量均匀掺入，防止有害杂物进入磨内，影响水泥质量。⑷入磨混合材粒度：块状混合材、石膏≯30mm，熟料≯25mm，熟料入磨温度一般≯100℃。⑸制造工序要定期清仓补球，清仓时，研磨体要分规格仔细筛选、过磅，严格按照配球方案装入磨仓内，每次清仓补球均要详细记录。⑹每次清仓或定期补球时，要详细检查研磨体、衬板、隔仓板、护板、活化板使用情况，发现缺陷要及时处理；在磨机运转中，发现衬板和螺丝松动、脱落，筒体漏料，必须立即停磨，拧紧补镶。⑺凡配球方案调整变化，磨内结构改进时，应将前后筛余曲线，台时产量，产品细度，原材料性能，研磨体级配和电耗等数据，按时登记在统一台帐上，并进行分析比较，为充分发挥磨机粉磨效率，合理确定工艺操作参数。⑻充分管理和利用好收尘设备，确保粉尘排放浓度≤50mg/m3达到国家标准。⑼磨机系统的压力、温度、电器参数仪表，微机配料计量、负荷自动控制等精密仪器设备，要有专人管理，定期检查、校正，保持灵敏准确。⑽根据生产需要及时进行磨机单项工艺测定，一年进行一次全面技术测定。水泥生产工艺常识培训*327.2：中控操作对常见问题的处理措施：⑴饱磨饱磨就是磨机进出物料失去平衡，磨内瞬时存料量过多。现象：当磨音发闷降低，磨机功率下降，出磨斗提功率上升，磨尾负压上升，选粉机电流上升原因：1）喂料量在过多或入磨物料粒度变大、变硬，而未及时调整喂料量。2）入磨物料的水分过大，通风不良，水汽不能及时排出，造成“糊磨”，使钢球的冲击减弱，物料流速减慢。3）钢球级配不当，一仓小球过多，平均球径太低，冲击力不强，或钢球加得太少；或钢球磨损严重，而没有补球或倒球清仓，以及粉磨作用减弱。4）隔仓板损坏，研磨体串仓，造成级配失调。5）选粉机回料量多，增加了磨机负荷。处理方法:第一步是减少或停止喂料，如果效果不大，则表明是由于物料水份大而造成“糊磨”，这时必须停止喂料，并往磨中加如助磨剂，使磨机在运转中自行清刷研磨体，待磨音正常后，再逐渐增加下料量，使之正常操作，如果“糊磨严重”，或磨内隔仓板损坏，球段混合，则需打开磨门进行处理。水泥生产工艺常识培训*337.2：中控操作对常见问题的处理措施：⑵空磨现象：磨音升高，磨功率升高，出磨提升机功率下降，磨尾负压降低，选粉机电流下降，回份量减少。处理:增加磨机喂料量。⑶粗磨仓/细磨仓堵现象：磨音降低，出磨斗提功率下降，磨尾负压升高，选粉机电流下降，现场听粗磨仓/细磨仓音低沉。处理:降低投料量或止料，或增大磨机通风量。⑷选粉机电流升高电流升高说明负荷增大，来料增多，可降低喂料量或降低选粉机转速。电流降低时说明来料减少或喂料系统堵，可增大投料量，或检查处理。⑸入库提升机电流突然上升，选粉机电流降至空载电流以下或为零。这种情况是，选粉机柱销联轴器尼龙棒断裂，或电机跳停。⑹入库提升机电流升高A．入库斜槽堵塞B．提升机物料内循环量较大.C．液力耦合器漏油。水泥生产工艺常识培训*347.2：中控操作对常见问题的处理措施：⑺料饼提升机“运行电流”波动范围异常

原因有可能是：

A．液力偶合器漏油或者油量灌的不到位；（原因：液力偶合器内油量不到位，输出的机械能就会减少，提升机若要提升同样重量的物料，就的多做功，提升机电流就会升高。）B．辊压机物料通过量增大,提升机负荷增大；C．“传动链条”或“牵引链条”有“爬链”趋势（原因：1.链条“销子外窜”或者链板脱落；2.安装不到位或设备在运行过程中链轮移位，这种原因造成的电流波动，往往具有周期性和突然性，有时候电流的波动幅度较正常不大，中控员对正常的“运行电流”波动范围要非常清楚。）D．牵引链条“掉道”或者斗子刮机壳；（原因：设备运行过程中，牵引链条较长或者配重没起到作用，这种原因造成的电流波动波动幅度较正常大；现场异常声响较大。）E．提升机底部有较多密实的物料，回程的牵引链条在下链轮拐点部位“掏取”物料时，磨擦力较大，电流波动幅度较正常大，有时斗子会严重变形。F．在正常喂料过程中，提升机电流持续下降（原因是：配料称不下料或者配料库不下料，常常伴随着给定台时反馈小于给定值；有时某台称的传动链条断开后，配料称停止运转，但电机仍旧运转，这时你单从反馈上看不出异常，因为配料称虽然不转了，但是物料始终压在配料称上，所以反馈始终不变。）水泥生产工艺常识培训*357.2：中控操作对常见问题的处理措施：⑻称重仓的料位变化因素

A．其它条件不变，单纯台时给定增大，称重仓料位升高；否则料位降低；B．其它条件不变，单纯循环风量减小，称重仓料位升高；否则料位降低；

C.其它条件不变，单纯物料综合水份过大，物料通过辊压机后料饼含量多，通过V型选粉机时，分离出的细粉含量减少，回称重仓的物料增多，所以称重仓料位升高；否则料位降低；

D．称重仓下面的棒闸关闭一部分，或者调整辊压机进料装置减少物料通过量，或者辊压机至料饼提升机溜子堵有异物；以上均可引起称重仓料位升高；否则料位降低；

E．循环风机风门开的过大（电机用变频器的，风机转速调的过高）造成从细粉分离器收下的物料粒径较粗，斜槽走料不畅，进而将细粉分离器堵塞，最终称重仓料位升高；（同时伴随着磨机喂料量减少，出磨提升机电流降低。）

F．辊压机工作压力减小或者辊缝偏差较大，使得辊压机辊压效果较差，辊压后的物料细粉含量较少，最终称重仓料位升高；G．物料的易磨性较差。水泥生产工艺常识培训水泥磨常见故障及处理方法故障原因分析处理方法主轴承发热，拉瓦或烧坏1.供油中断或油量不足。2.油质不良或过稀3沙子或脏物进入轴承4轴瓦进油槽过浅或开发不当5淋油点不当6轴承间隙过小或过大，接触不良7高压油泵压力不足或启动过快磨体未浮升，形成干摩擦启动8磨机水平度误差大或磨机窜动1调整、加大供油量2换油3清洗换油4重开进油槽5调整6重新刮研轴瓦7调整油压，间隔启动8找平，调整轴窜故障原因分析处理方法减速机温升过高，声音异常，振动大1润滑油稀，油质不良2冷却水不足，管路堵赛3排气孔堵赛，排气不畅4齿轮啮合间隙过小或过大5减速机设计热平衡有误6基础不均匀下沉，机组中心线偏差大1换油2加大水量，疏通管道3疏通排气孔4调整啮合间隙5改进冷却6重新调整机组中心线故障原因分析处理方法磨机筒体衬板螺栓孔漏灰，进出料装置漏料1螺栓松动或者断裂2螺栓密封垫未垫或走动或破损3进、出料装置密封垫未压紧4进料管装偏1拧紧或更换2对正、拧紧、垫平螺栓或更换3拧紧接口垫螺栓4调整对正故障原因分析处理方法传动齿轮事故性磨损或断齿1润滑不良或油脏，有杂质2缺油，产生干摩擦3齿轮罩不严，漏油进灰4齿轮啮合顶隙过大或过小5齿隙不均，受力不均6硬质异物进入间隙，摁齿7齿轮材质不佳8齿轮加工不合格1清洗换油2清洗、加油，疏通油路，调整供油3齿轮罩调整堵漏4调整齿轮间隙5调整大齿轮圈安装偏差，校对小齿轮轴线6清除7使用到极限值更换8进行必要的修理或齿轮更换故障原因分析处理方法衬板、篦板破损1物料少、研磨体冲击破损2衬板掉落，篦板垮架3材质不佳1调整喂料量2重新安装，拧紧螺栓3更换磨机启动困难，启动电流过大1网络电压过低，瞬时继电器跳2长期停磨，磨内物料未清除，物料与研磨体结块启动不易抛落3长期停磨未翻动，磨机轴线弯曲4磨内研磨体和物料过载5高压油泵压力不足或启动过快，磨体未浮升，形成干摩擦6轴瓦润滑不良或轴瓦拉毛甚至烧坏1应在网络电压正常时启动，允许在额定电压±5％范围内