产品开发流程及项目工程工作报告

产品开发流程及工程工作执掌开发任务接受开发可行性评估PDT成立新产品说明会开发设计拟定技术与资源规则软模开发试模及量试料准备工程文件制作治工具制作量试说明会量试准备

量试量试结

案问题检讨规格讨论修订硬模开发检讨硬模开发一.新产品导入主流程量产规则资源准备试模及量试料准备工程文件制作治工具制作量试说明会

量试准备量试量试结案问题检讨MR承认产品承认说明书CPK量试零件承认量产SAP建立量产转移说明会移转作业大量生产及制程改善为配合客户之新产品开发，OEM新产品导入流程遵循客户要求，共分为BO，BI，B2，B3，B4-B6，产品承认，量产转移等过程。一：开发流程：

1BO—产品开发调查市场或工程在接受客户新产品开发要求后，即组织模厂，工程，市场等相关人等对客户要求进行评估。1.1

模厂评估产品结构之冲压可行性，并将评估结果及有关建议报告给客户。1.2

工程评估产品后制程之可行性，同时制定初步制作流程方案，并将评估结果及有关建议报告给客户：1.3

市场及生技根据后制程方案作量产价格及制程参数的评估，由市场确认后向客户作量产报价：模厂根据冲模设计方案向客户做模具报价；1.4

待客户确认评估结果及相关建议，并下达开发进度要求和《模具开法执行单》后，新专案正式启动：专案开发进入B1阶段。2B1—软模开发2.1

由工程主管作为PDTLeader，组建PDT执行新专案开发作业：PDT成员通常有市场，工程，模厂，供应商，制造，品工等相关单位之人员组成。2.2PDTLeader召集PDT成员作新产品开发说明，介绍新开发专案机种名称，专案号，零件数，开发时程要求，制造流程方案，制造地，使用材料等相关内容，并在会议中指定各PDT成员之具体职责。2.3

各PDT成员按会议之要求开始执行专案开发；2.3.1冲模设计按客户图档设计软模，同时申请试模材料；2.3.2

工程按客户要求选择材料及供应商，选材时应满足客户在安全，环保（ROHS或其它限制物等）方面的要求。然后在ERP系统中建立NPI系统资料，进行治具设计并申请制作，初始FlowChart制作，BOM,SOP,POP制作，外购件厂商选择，T1验证方案准备：2.3.3品工制作ControlPlan，PFMEA；来料，外购件,半成品,成品SIP/IS制作。2.4

待软模设计和组立完成后，即可开始试模（T1），并按验证方案进行模具验证（TVR）和制程验证，制作样品交客户承认：2.5

客户承认过程中如有变更要求，按设计变更程序执行2.6

客户承认样品后，即可根据客户之量试执行单开始量试2.7PDTLeader主导量试说明会召开，确认量试准备工作已完成模具确认治具确认材料是否能达到客户品质，安全，环保（ROHS）或者限制物质）要求确定量试计划其他准备事项2.8

各部门按计划实施量试，量试过程中验证各项作业文件如ControlPlan，FollowChart，SLP,SOP,PFMEA等是否合适；2.9

工程，品工等相关责任单验证产品结构，外观，功能等是否符合客户要求；2.10

量试完成后，将量试产品交客户承认；2.11

根据客户确认结果及各项量试记录，PDTLeader召集PDT成员及其他相关负责人召开量试检讨会，根据客户反馈及量试记录检讨产品，制程，模治具，材料。作业文件等现存之问题及改善需求，并制定和实施改善计划，为新产品开发进入B2阶段作准备；3B2—硬模开发3.1

客户根据B1阶段之产品承认及量试记录，制定硬模开发及承认计划；3.2

模厂在接到客户的硬模开发计划后，即可进行硬模开发；3.3PDTLeader召集相关人员召开量产规划说明会，检讨量产制程，成本，良率，量产模治具，特殊设备需求等，计划，生产部门根据检讨结果进行量产准备；3.4

工程，品保等各单位根据B1量试结果修订BOM,FLOWCHART,PFMEA,CONTROLPLAN,SOP,SIP,POP等工程文件，为B2量试作准备；3.5

硬模开发组立完成后，品保组织工程等单位进行模具验收，并将验收结果填写在MR上，验收不合格，则要求模厂修模。验收合格，即可进行量试。4B3—B6量试4.1

量试定义量试是以验收制程能力或者产线教育训练或量产前小批量客户订单而安排的批量试产，如CPK量试，客户Build订单等，量试序号NOKIABUILD之定义，与之相互对应如下：FOXCONNBUILDNMPBUILDFB1.0B1.0FB2.0B2.0如在客户Build之前需要安排内部量试，则以小数点后数字顺序区分，如在B47之前可有FB3.14.2

量试准备产品TVR/MR承认书完成后，工程确认量试所需要之相关工程资料及物料，生产设备，治工具到位状况。4.3.量试由工程填写《量试执行单》，《量试执行单》上必须有开发案号，Build，下个Build开始时间，产品料号，产品名称，需求数量，需求日期，内外销，产品所入仓库，工程负责人等信息并编号，由相应主管签核后交给财务，由财务根据《请购单验收单》上的内容开立PO，然后交给计划。4.4

执行单资讯扩散4.4.1

工程将编号后的《量试执行单》扫描，存储并将资讯扩散，量试执行单分发至市场，计划，品管，品工，财务，冲模厂，工程。4.4.2

计划接单后依需求与工程预排机台，人员等相关资源。4.5量试说明会安排工程在发出执行单后开出会议通知，通知冲模设计，组立，品工，品管，市场，生产相关单位；4.6

量试说明会4.6.1

量试说明会由工程和市场共同主导召开；4.6.2

量试说明会过程4.6.2.1

量试机种及产品说明，产品名称，料号，样件，要求，及易发生之异常等介绍；4.6.2.2

量试产品制程介绍及各种制程料号，各制程使用设备需求。4.6.2.3

量试产品各制程作业时间及人力安排，量试模具进入冲压厂实际及架模时间。4.6.2.4

相关文件状况说明（蓝图，BOM,FLOWCHART,SIP/IS,SOP,POP,制程排配表，原材料规格表等）4.6.2.5相关模治具状况说明（冲压模具，检测治具，清洗治具，铆合治具等）4.6.2.6

相关材料状况说明（原材料状况及本次预计需求数量，包装材料等）4.6.2.7

确定各制程生产负责人，各相关事项负责人及联络方式，会议记录分发相关人员。4.7

量试作业4.7.1

在量试前相关模具负责人将模具送到冲压厂模仓进登记放置。4.7.2

计划依量试检讨会议商讨之结果排出生产日排配，安排所需机台，人力等资源。4.7.3

由计划根据排配开立发料单，由生产单位依单领出原材料及准备物流包材等物料，并安排人员将原材料放于量试机台。4.7.4

模具负责人依据计划将模具架上机台并做调试。4.7.5

调模完成后由产线作业人员填写初件表并送QC做初件检查。4.7.6

初件完成后由品工及工程在现场签核初件表，依签核意见执行后续作业。4.7.7

量试之结构限度样品和外观限度样品品工及工程签核确认。4.7.8

在B4前之量试作业中出现异常，由线上QC开出异常联络单，产线人员通知工程，工程与品工进行处理，依签核意见执行后续作业。4.7.9

在B4（含）以后之量试，作业时依检验规格检测，若有超出规格之异常，原则上必须做出改善后方可作业，若有情况特殊，工程和品工达成一致协议后可以特殊作业，由工程申请特殊作业，由工程主管签核，会签相关部门及事业处主管，特殊单分发至相关部门及品工，IQC，特殊单应在产品流出前开立，以确保物料畅通，若有客户MAIL等相关文字允许或客户签核之限度样品可以不用特殊。

4.7.10

在量试过程中模具出现异常需要修模，由模具开发组立人员负责，由冲压厂协助量试模具修理。4.7.11

在量试过程中工程及品工要作制程验证及评估制程的量产可行性（模具，清洗治具，铆合治具，包材，原材料，外包厂，各制程产品尺寸变化，产品结构，产品功能，制程良率等验证）。4.7.12

在量试过程中，本制程作业完之产品生产单位将良品与不良品区分包装（冲压段确认剩余材料数量，计划开立退料单，生产依单退料回原材料库），良品流入后制程，不良品入量试不良品仓，并依实际情况填写生产日期表。4.7.13

冲压以外的制程在接到上制程流入的产品图后开始作业，由该段生产管理通知

工程，由工程召集品工进行初件表面确认，及签核结构限度样品和外观限度样品。4.7.14

冲压段量试完成后生产单位将领料单，退料单，量试产品生产日期报表各一份交给工程，由工程汇总4.7.1.5

在量试过程中，工程，品保，模工（修），生产将相关问题点记录于《量试问题记录表》，以备做后续检讨改善。4.7.16

冲压段的量试完成，模具开发单位相关责任人将模具从冲床上卸至冲压厂模具内放置，为便于模具的统一管理，若需返回模具厂进行模具修理，须向冲压厂模仓登记后方可运回模具厂。

4.8

包装入库最终制程将良品按相应包规包装，生产单位按排配数量将良品和不良品区分开，开立工单分别入量试成品仓库和量试不良品仓。4.9

交货作业4.9.1

量试成品仓收料后在ERP系统中开立《出货销单》由工程确认后，将产品送至相应仓库（2H内）4.9.2

出货至的产品，QC发现不良，依不合格品管制程序执行作业。4.10

结案作业完成交货后，由工程在ERP中查询出货状况，以确认PO单已经结案。4.11

量试检讨会量试完成后，工程主导量试检讨会，工程，品工，模工（修），模具开发，生产等单位相关人员进行量试检讨，检讨本次量试之问题点，相关责任单位，改善日期等，由工程记录相关问题并追踪改善进度，以便后续作业及顺利导入量产。5CPK量试—产品承认

5.1

在量产前，根据客户要求，需进行CPK量试，以确认关键尺寸和功能满足客户要求并能在量产中保持稳定5.2

品工负责收集数据及制作CPK报告5.3

当确认CPK满足客户要求时，由工程收集CPK报告，BUILDREPORT，CQP，样品等其它客户要求的资料交给客户承认。5.4

各单位根据客户承认结果及信息反馈实施改善，并修订和升版各项工程文件和作业指导文件为正式版发行，为产品转入量产做准备。5.5

具体承认作业按《量试暨承认管制程序》执行5.6

量产转移客户承认后的新产品，即可转入量产，量产转移作业按《产品转移验收作业程序》执行，移转完成后，新产品导入完成；6.

新产品导入过程中如果发生变更，则按《设计开发变更管制程序》执行。二：PD工作内容主要工作内容：1.金属零件开发可行性评估2.新产品报价3.新材料与新制程开发，验证及导入使用4