数控技术加工

数控加工

程序编制

绪论数控机床及工作原理普通机床的工作过程

普通机床的加工能力分析：1.复杂曲面的零件加工制造

2.高精度零件加工制造

3.微型器件的加工制造解决途径：仿形加工在机床上建立坐标，刀具沿坐标轴相对工件移动

将刀具相对工件的运动轨迹在加工坐标分割成一些最小单位量，即最小位移量.这种过程就是数字化用数字化信息实现电气传动件控制（完成刀具或工件的自动移动）即数控技术

数控机床的硬件与软件

1.数控机床的基本组成

1）输入装置

MDI键盘个人计算机

2）主控制单元（CNC装置）

主控制单元是整个数控系统的核心

3）伺服驱动系统伺服驱动系统由伺服驱动模块、伺服驱动电机和位置检测装置组成

4）机床的机械部件

数控机床的机械部件包括：主运动部件（主轴）、进给运动执行部件（工作台，拖板，丝杆），支承部件（床身），刀库，机械手，冷却装置等。CNC装置伺服系统机床输入装置位置反馈信号辅助功能信号2.数控机床的软件数控语言第一章

数控机加工程序编制基础

第一节数控加工程序编制的概念

1、机床运动的表示坐标字母X\Y\Z(U\V\W)A\B\C

和功能字母G

2,切削参数切削速度F

切削厚度（背吃刀量）X,Y,Z的坐标量决定主轴转速S3，切削用刀T

4，其它功能M

5，程序格式1）、程序段格式一个数控加工程序是若干个程序段组成的。程序段格式是指程序段中的字、字符和数据的安排形式。表示一次要完成的任务。程序段格式举例：N30G01X88.1Y30.2F500S3000T02M08

N40X90（本程序段省略了续效字“G01，Y30.2，F500，S3000，T02，M08”，但它们的功能仍然有效）

第二节数控机床的坐标系数控机床加工零件是在三个关联的坐标系中进行的机床坐标系（参考坐标系）

编程坐标系加工坐标系

机床坐标系的确定（1）机床相对运动的规定在机床上，始终认为工件静止，而刀具是运动的。这样编程人员在不考虑机床上工件与刀具具体运动的情况下，就可以依据零件图样，确定机床的加工过程。

（2）机床坐标系的规定

标准机床坐标系中X、Y、Z坐标轴的相互关系用右手笛卡尔直角坐标系决定。在数控机床上，机床的动作是由数控装置来控制的，为了确定数控机床上的成形运动和辅助运动，必须先确定机床上运动的位移和运动的方向，这就需要通过坐标系来实现，这个坐标系被称之为机床坐标系。。第1章数控机床加工程序编制基础

标准机床坐标系中X、Y、Z坐标轴的相互关系用右手笛卡尔直角坐标系决定：

1）伸出右手的大拇指、食指和中指，并互为90°。则大拇指代表X坐标，食指代表Y坐标，中指代表Z坐标。2)大拇指的指向为X坐标的正方向，食指的指向为Y坐标的正方向，中指的指向为Z坐标的正方向。3)围绕X、Y、Z坐标旋转的旋转坐标分别用A、B、C表示，根据右手螺旋定则，大拇指的指向为X、Y、Z坐标中任意轴的正向，则其余四指的旋转方向即为旋转坐标A、B、C的正向。第1章数控机床加工程序编制基础

（3）运动方向的规定增大刀具与工件距离的方向即为各坐标轴的正方向，下图为数控车床上两个运动的正方向。

第1章数控机床加工程序编制基础

２、坐标轴方向的确定（1）Z坐标Z坐标的运动方向是由传递切削动力的主轴所决定的，即平行于主轴轴线的坐标轴即为Z坐标，Z坐标的正向为刀具离开工件的方向。第1章数控机床加工程序编制基础

（2）X坐标X坐标平行于工件的装夹平面，一般在水平面内。确定X轴的方向时，要考虑两种情况：1）如果工件做旋转运动，则刀具离开工件的方向为X坐标的正方向。2）如果刀具做旋转运动，则分为两种情况：

Z坐标水平时，观察者沿刀具主轴向工件看时，+X运动方向指向右方；Z坐标垂直时，观察者面对刀具主轴向立柱看时，+X运动方向指向右方。第1章数控机床加工程序编制基础

（3）Y坐标在确定X、Z坐标的正方向后，可以用根据X和Z坐标的方向，按照右手直角坐标系来确定Y坐标的方向。第1章数控机床加工程序编制基础

3、机床原点的设置

机床原点是指在机床上设置的一个固定点，即机床坐标系的原点。它在机床装配、调试时就已确定下来，是数控机床进行加工运动的基准参考点。（1）数控车床的原点在数控车床上，机床原点一般取在卡盘端面与主轴中心线的交点处。同时，通过设置参数的方法，也可将机床原点设定在X、Z坐标的正方向极限位置上。

第1章数控机床加工程序编制基础

4、机床参考点机床参考点是用于对机床运动进行检测和控制的固定位置点。机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标值已输入数控系统中。因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。通常在数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的；而在数控车床上机床参考点是离机床原点最远的极限点。下图为数控车床的参考点与机床原点。

第1章数控机床加工程序编制基础

2）编程坐标系编程坐标系是编程人员根据零件图样及加工工艺等建立的坐标系。编程坐标系一般供编程使用，确定编程坐标系时不必考虑工件毛坯在机床上的实际装夹位置。如下图所示，其中O2即为编程坐标系原点。第1章数控机床加工程序编制基础

编程原点是根据加工零件图样及加工工艺要求选定的编程坐标系的原点。

编程原点应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上，编程坐标系中各轴的方向应该与所使用的数控机床相应的坐标轴方向一致，如下图所示为车削零件的编程原点。第1章数控机床加工程序编制基础

3）加工坐标系1、加工坐标系的确定

加工坐标系是指以确定的加工原点为基准所建立的坐标系。加工原点也称为程序原点，是指零件被装夹好后，相应的编程原点在机床坐标系中的位置。第1章数控机床加工程序编制基础第三节数控加工的工艺设计工艺（过程）在生产过程中，直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置的过程。机械加工工艺规程的内容

1、分析零件图和产品装配图

2、工艺审查

3、确定零件生产类型

4、确定毛坯

5、拟定工艺路线

6、确定设备

7、确定各工序切削参数8、确定各工序的技术要求及检验方法9、编制工艺文件数控加工工艺在普通机床加工工艺的基础上，具有下述特点机床的运动过程刀具型号切削参数走刀路线等编入程序一、数控加工工艺内容的选择选择适合数控加工的内容二、数控加工工艺性分析尺寸标注尺寸完备一次定位三、数控加工工艺路线的设计四、数控加工工序的设计

1、走刀路线

2、零件定位夹紧及夹具

3、刀具选择

4、确定刀具与工件的相对位置对刀点刀位点对刀使刀位点与对刀点重合

zxo机床原点主轴端面参考点825392MJ-50数控机床坐标系夹头主轴

G92X200.0Z200.0;工件刀具xz200Φ100o夹头车床原点150125110Φ30Φ605、确定加工用量五、数控加工专用技术文件的编写

1、数控加工工艺卡

2、数控加工进给路线图

第二章常用编程指令及数学处理一、绝对尺寸指令和增量尺寸指令-G90/G91在加工程序中，绝对尺寸指令和增量尺寸指令有两种表达方法。绝对尺寸指机床运动部件的坐标尺寸值相对于工件坐标原点给出。

增量尺寸指机床运动部件的坐标尺寸值相对于前一位置给出。

第1章数控机床加工程序编制基础

G90指定尺寸值为绝对尺寸。G91指定尺寸值为增量尺寸。2、

用尺寸字的地址符指定绝对尺寸的尺寸字的地址符用X、Y、Z增量尺寸的尺寸字的地址符用U、V、W

二预置寄存器指令G92

该指令指定起刀点相对于程序原点的位置，但不产生运动。指令格式：

G92X~Y~Z~

三、坐标平面选择指令-G17/G18/G19坐标平面选择指令是用来选择圆弧插补的平面和刀具补偿平面的。G17表示选择

XY平面，G18表示选择

ZX平面，G19表示选择

YZ平面。各坐标平面如图1.22所示。一般，数控车床默认在ZX平面内加工，数控铣床默认在XY平面内加工。

第1章数控机床加工程序编制基础

四、快速点定位指令-G00快速点定位指令控制刀具以点位控制的方式快速移动到目标位置，其移动速度由参数来设定。指令执行开始后，刀具沿着各个坐标方向同时按参数设定的速度移动，最后减速到达终点.程序格式：G00X～Y～Z～式中X、Y、Z的值是快速点定位的终点坐标值第1章数控机床加工程序编制基础

五、直线插补指令-G01用于产生按指定进给速度F实现的空间直线运动。程序格式：G01X～Y～Z～F～其中：X、Y、Z的值是直线插补的终点坐标值。例：实现下图中从A点到B点的直线插补运动,其程序段为：绝对方式编程：G90G01X10Y10F100增量方式编程：G91G01X-10Y-20F100第1章数控机床加工程序编制基础

六、圆弧插补指令-G02、G03

G02为按指定进给速度的顺时针圆弧插补。

G03为按指定进给速度的逆时针圆弧插补。圆弧顺逆方向的判别：沿着不在圆弧平面内的坐标轴，由正方向向负方向看，顺时针方向G02，逆时针方向G03，如下图所示。X、Y、Z的值是指圆弧插补的终点坐标值；I、J、K是指圆弧起点到圆心的增量坐标，与G90,G91无关；R为指定圆弧半径，当圆弧的圆心角≤180o时，R值为正，当圆弧的圆心角＞1800时，R值为负。

程序格式：XY平面：G17G02X～Y～I～J～(R～)F～G17G03X～Y～I～J～(R～)F～ZX平面：G18G02X～Z～I～K～(R～)F～G18G03X～Z～I～K～(R～)F～YZ平面：G19G02Z～Y～J～K～(R～)F～G19G03Z～Y～J～K～(R～)F～

第1章数控机床加工程序编制基础以A为起点，程序段：

G02X58Y50I10J8F200

以B为起点，程序段：

G03X40Y32I-8J-10F200

以A为起点,程序段：

G03X70Y75I19J30F200以B为起点，程序段：

G02X35Y20I-16J-25以A为起点，程序段：

G02/G03X0Y0I-17J0F200

七、

刀具半径补偿指令-G40、G41、G42在零件轮廓铣削加工时，为了避免计算刀具中心轨迹，直接按零件图样上的轮廓尺寸编程，就要采用刀具半径补偿功能。第1章数控机床加工程序编制基础

1、编程格式G41为左偏刀具半径补偿，定义为假设工件不动，沿刀具运动方向向前看，刀具在零件左侧的刀具半径补偿。G42为右偏刀具半径补偿，定义为假设工件不动，沿刀具运动方向向前看，刀具在零件右侧的刀具半径补偿。G40为补偿撤消指令。

第1章数控机床加工程序编制基础程序格式:G00/G01G41/G42X～Y～H～//建立补偿程序段……//轮廓切削程序段G00/G01G40X～Y～//补偿撤消程序段

X,Y建立刀具半径补偿直线段的终点坐标值

H刀具偏置代号地址字

补偿值一定要在程序执行前，从键盘输入到H指定的寄存器

N0010G92X0Y0Z10N0020S600M03N0030G00X-55Y-60N0040Z-2M08N0050G01G41X-55Y-50H03F120N0060Y0N0070G02X-20Y35I35J0N0080G01X20Y35N0090G02X20Y-35I0J-35N0100G01X-20Y-35N0110X-55Y0I0J35N0120G01X-55Y50N0130G01G40X-55Y60M09N0140G00Z10M05N0150X0Y0N0160M30

八、刀具长度补偿指令G43、G44、G49

使用刀具长度补偿指令，在编程时就不必考虑刀具的实际长度及各把刀具不同的长度尺寸。当由于刀具磨损、更换刀具等原因引起刀具长度尺寸变化时，只要修正刀具长度补偿量，而不必调整程序或刀具。G43为正补偿，即将Z坐标尺寸字与H代码中长度补偿的量相加，按其结果进行Z轴运动。G44为负补偿，即将Z坐标尺寸字与H中长度补偿的量相减，按其结果进行Z轴运动。

G49为撤消补偿。

第1章数控机床加工程序编制基础编程格式为：

G01G43/G44Z~H~//建立补偿程序段……//切削加工程序段

G49//补偿撤消程序段

G01G43ZSH01

补偿值存入H01中

G01ZSH02

补偿值存入H02中

第二节程序编制中的数学处理根据被加工零件图样，按照已经确定的加工工艺路线和允许的编程误差，计算数控系统所需要输入的数据，称为数学处理。数学处理一般包括两个内容：根据零件图样给出的形状，尺寸和公差等直接通过数学方法（如三角、几何与解析几何法等），计算出编程时所需要的有关各点的坐标值。第1章数控机床加工程序编制基础

一、选择编程原点为了换算尺寸尽可能简便，减少计算误差，要选择一个合理的编程原点。车削零件编程原点的X向零点应选在零件的回转中心。Z向零点一般应选在零件的右端面、设计基准或对称平面内。第1章数控机床加工程序编制基础

铣削零件的编程原点，X、Y向零点一般可选在设计基准或工艺基准的端面或孔的中心线上，对于有对称部分的工件，可以选在对称面上，以便用镜像等指令来简化编程。Z向的编程原点，习惯选在工件上表面，这样当刀具切入工件后Z向尺寸字均为负值，以便于检查程序。编程原点选定后，就应把各点的尺寸换算成以编程原点为基准的坐标值。为了在加工过程中有效的控制尺寸公差，按尺寸公差的中值来计算坐标值。

第1章数控机床加工程序编制基础

二、基点与节点

1、基点零件的轮廓是由许多不同的几何要素所组成，如直线、圆弧、二次曲线等，各几何要素之间的连接点称为基点。基点坐标是编程中必需的重要数据。A、B、C、D、E为基点。

2、节点数控系统一般只能作直线插补和圆弧插补的切削运动。如果工件轮廓是非圆曲线，数控系统就无法直接实现插补，而需要通过一定的数学处理。数学处理的方法是，用直线段或圆弧段去逼近非圆曲线，逼近线段与被加工曲线交点称为节点。对下图所示的曲线用直线逼近时，其交点A、B、C、D、E、F等即为节点。

第1章数控机床加工程序编制基础

三、数控加工误差的组成数控加工误差△数加是由编程误差△编、机床误差△机、定位误差△定、对刀误差△刀等误差综合形成。即：△数加=f(△编+△机+△定+△刀)其中：（1）编程误差△编由逼近误差δ、圆整误差组成。（2）机床误差△机由数控系统误差、进给系统误差等原因产生。（3）定位误差△定是当工件在夹具上定位、夹具在机床上定位时产生的。（4）对刀误差△刀是在确定刀具与工件的相对位置时产生。

第1章数控机床加工程序编制基础

第三章数控车床的程序编制

第一节数控车床程序编制基础一、数控车床的主要功能

1、数控车床车削功能刀尖圆弧半径自动补偿

2、车削中心数控车床，刀库和换刀机械手动力刀具功能：可使用铣刀，钻头等回转刀具。

C轴位置控制功能：主轴可作C轴双轴车削中心：加工零件可在两主轴间交换二、对刀确定零件的加工原点，建立加工坐标系不同尺寸刀具的使用数控车床坐标系数控车床的坐标系以径向为x轴方向，纵向为z轴方向。Z轴正负：指向尾架方向是z轴的正方向。x轴正负：远离车床卡盘的方向为x轴正方向。+X+Z机床原点卡盘工件毛坯料工件原点刀具机械参考点Z参X参数控车床的机床原点一般设在卡盘前端面或后端面的中心。机床参考点机床参考点也是机床上的一个固定点。通常设置在机床各轴靠近正向极限的位置。机床参考点对机床原点的坐标是已知值。开机回零回零操作（回参考点）后表明机床坐标系建立1、一般对刀（手动对刀）2、机外对刀仪对刀3、ATC对刀4、自动对刀第二节数控车床程序编制的基本方法（FANUC-0TJ数控系统）一、F功能

F后的数值可表示主轴每转的刀削进给量或每分钟进给量二、S功能

S后的数值可表示主轴的转速或切削点的线速度三、T功能

T后面有四位数值，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号和刀尖圆弧半径补偿号。四、M功能五、G功能

1.加工坐标系设定

G50X~Z~把工件坐标系原点选在O点:G50X128.7Z375.1把工件坐标系原点选在工件端面：G50X128.7Z275.1把工件坐标系原点选在刀尖：G50X0Z0

2.倒角、到圆编程（1）450倒角和1/4圆角倒圆

G01X~K~(R~)

G01Z~I~(R~)N10G50X55Z60N20G00X10Z22N30G01Z10R5N40X38.0K-4N50Z03.刀尖圆弧半径补偿O3N10G50X200Z175T0101N20G40G97S1100M03N30G00G42X58Z10M08N40G01G96Z0F1.5S200N50X70F0.2N60X78Z-4N70X83N80X85Z-5N90Z-15N100G02X91Z-18R3F0.15N110G01X94N120X97Z-19.5N130X100N140G00G40G97X200Z175T0100N150M30

4.单一固定循环CZK-HNC21TKJ.EXE

(1)圆柱或圆锥切削循环

G90X~Z~F~O1N10G50X200Z200T0101N20G97G40S695M03N30G00X55Z4M08N40G01G96Z2F2.5S120N50G90X45Z-25F0.35N60X40N70X35N80G00X200Z200T0101N90M01

5.复合固定循环外圆粗切削循环

G71U(△d)R(e)G71P(nf)Q(nf)U(△u)W(△w)F~S~T~△d---背吃刀量e-----退刀量ns----精加工的开始程序段号nf----精加工的结束程序段号

O1N10G50X200Z140T0101N20G90G40G97S240M03N30G00G42X120Z10M08N40G96S120N50G71U2R0.1N60G71P70Q130U2W2F0.3N70G00X40N80G01Z-30F0.15S150N90X60Z-60N100Z-80N110X100Z-90N120Z-110N130X120Z-130N140G00X125G40N150X200Z140N160M02

6.螺纹切削

G92X(U)~Z(W)~I~F~

N50G50X270Z260N60G97S300T0101M03N70G00X35Z104N80G92X29.2Z53F1.5N90X28.6N100X28.2N110X28.04N120G00X270Z260T0100M05N130M02六、编程举例

O1N10G50X200Z350T0101N20G97S630M03N30G00X41.8Z292M08N40G01X47.8Z289F0.15N50Z230N60X50N70X62W-60N80Z155N90X78N100X80W-1N110W-19N120G02W-60R70N130G01Z65N140X90N150G00X200Z350T0100M09N160M06T0202N170S315M03N180G00X51Z230M08N190G01X45F0.16N200G00X51N210X200Z350T0200M09N220M06T0303N230S200M03N240G00X62Z296M08N250G92X47.54Z232.5F1.5N260X46.94N270X46.54N280X46.38N290G00X200Z350T0300M09N300M05N310M30第三节典型零件的程序编制

一、轴承内圈的数控加工工艺设计及程序编制1.确定工序和装夹方式2.设计和选择工艺装备夹具

定位块检测量具

3.选择刀具和走刀路线4.确定切削量根据所选刀片，线速度为150m/min，走刀量为0.35mm/r为宜5.计算基点坐标值6.程序编制

N10G50G97X460.65Z505.168S257T0100;N20G90G00X175.05Z67.47T0101M03;N30X161.05M08;N40G01G96X124F0.4S130;N50G00X142.864Z67.47;N60G42X146.864;N70G01X152.35;N80G03X155.05Z66.12R1.5F0.15;N90G01Z60F0.3;N100G00G40G97X460.65Z100S267T0100;N110G50X458.414Z148.299T0200;N120X160Z57S268T0202;N130X154.606;N140G01G41G96X150.606Z57.613S130;N150X149.798Z60.613;N160X154.376Z62.081F0.2;N170G02X155.05Z62.297R0.8F0.15;N180G00G40G97X458.314Z100S267T0200;N190G50X462.285Z50.916T0300;N200X179.5Z10.797S264T0303;N210G01G41G96X175.5Z12.999S130T0300;N220G02X172.826Z14.16R1.5F1.5;N230G01X162.5Z13.435F0.3;N240X161.961Z15.435F0.4;N250G00G40G97X462.285Z100S255T0300;N260G50X485.769Z102.413T0404;N270G00X154.606Z56.413T0404;N280G01G42G96X150.606Z57.613S130;N290X161.961Z15.435;N300G00G40G97X458.769Z150S255T0400;N310G50X484.606Z91.146T0500;N320G41X144.845Z67.47S290T0505;N330G01G96X142.845S130;N340X134.028Z66.956F0.15;N350G02X130.284Z64.914R3;N360G01X129.65Z63.73;N370G00G40X110M09;N380G97Z70S300;N390X484.606Z447.887T0500M05;N400T0100;N410M02;课堂练习工件直径为80，刀具刀尖距参考点尺寸：X方向为80，Z方向为50.工件零点选在右端面。1，请用G92设置工件坐标系。2，若程序中已有G92X90Z190程序段，请设置工件坐标系。O30N10G50X100.0Z100.0;N20S630M03T11;N30G00X52.0Z0.0;N40G01X0.0F0.2;N50G00Z1.0;N60X44.0;N70G01X50.0Z-62.5;N90G00Z1.0;N100X40.5;N110G01X44.0Z-60.0;N130G00Z1.0;N140X34.5;N150G01X40.0Z-29.0;N170G00Z1.0;N180X28.5;N190G01X34.5Z-14.0;N210G00Z1.0;N220X22.5;N230G01X28.5Z-4.0;N250G00Z1.0;N260X16.5;N270G01Z-2.0;N280X22.5;N290G00Z0.25;N300X0.0;N310G03X28.5Z-14.0R14.25;N320G01X40.5Z-44.0;N330W-15.0;N340G02X50.0W-4.75R4.75;N350G00Z0.0;N360X0.0;N370G03X28.0Z-14.0R14.0;N380G01X40.0Z-44.0N390W-15.0;N400G02X50.0W-5.0R5.0;N410G00X100.0Z100.0T10;N420M05;N430M30;作业：绘制下述程序的运行轨迹

绘制下面程序的轨迹O0100N01G91G28Z0;N02G28X0Y0;N03T01M06;N04S100M03;N05G01G91X500.0Y-350.0F50;N06Z-400.0N07X-450.0Y300.0;N08G28Z0;N09Z-400.0;

N10X500.0Y-350.0;N11Z200.0;N12X-250Y170;N13G28Z0;N14Z-400.0;第四章数控铣床与加工中心的程序编制第一节程序编制的基础一、加工工艺范围平面类零件(2)变斜角类零件（3）曲面类二、工艺装备的特点

1.夹具选择定位基准：遵循基准重合原则装夹：使零件的基准方向与机床的X,Y,Z轴的方向一致

2.刀具加工较大的平面：面铣刀加工凸台、凹槽及平面轮廓：立铣刀加工曲面：球头铣刀三、加工工艺性分析

1.选择并确定数控加工部位及工序内容

2.零件图样的工艺性分析

1）零件图样的正确标注标注完整设计基准统一

2）保证多次装夹定位基准统一

3.零件毛坯的工艺性分析加工余量装夹定位四、零件的加工工艺设计第二节编程的基本方法一、FANUC0i-MB数控系统

1.可控制轴：三~四轴

2.编程技术参数二、基本编程指令的应用

1.坐标系设定指令（1）G92:设定加工坐标系G92X~Y~Z~1）执行该指令，机床不运动，只是将加工坐标系原点设定在相对起刀点于坐标字指定的位置2）G92指令执行后，后续程序段中，所有坐标字指定的坐标都是该加工坐标系中的位置

G92X20Y10Z10

(3)G54\G55\G56\G57\G58\G59选择工件加工坐标系

G54G90G01X~Y~Z~F~1)该指令执行后，后续程序段中，所有坐标字指定的坐标都是该加工坐标系中的位置

2）这六个加工坐标系只能通过CRT/MDI方式设计，与刀具的当前位置无关。通过CRT/MDI调出G54和G55在G54的X,Y,Z后分别写入：-50，-50，-10在G55的X,Y,Z后分别写入：-100，-100，-20（4）加工坐标系的测量

1）直接测量Xw=-︳Xm+H+D/2︳Yw=-︳Ym+H+D/2︳Zw=-︳Zm+H+T︳2.插补加工指令特点数铣和数车所用的插补加工指令形式是没有什么差别，但加工出的工件形状差异很大。数车：G00X50Z20G01X50Z-60

数铣：G00X50Z20G01X50Z-60

3.刀补指令特点数控铣床刀具半径或长度补偿用H代码指定例：运行下列程序

N10G92X0Y0Z30N20G90G01Z15N25G01X30N30G43G01Z15H01N35G01X60N40G43G01Z15H02N45G49G01Z30N50M30

设置：H01=5,H02=-5（1）轮廓铣削加工加工程序

N10G54G00X0Y0Z40N20X-73.8Y20N30Z0N40G01Z-16F200N50G42G01X63.8Y10F80H01N60G01X663.8Y0N70G03X-9.96Y-63.02R63.8N80G02X-5.57Y-63.76R175N90G03X63.99Y-0.28R64N100G03X63.72Y0.03R0.3N110G02X44.79Y19.6R21N120G03X14.9Y25.05R46N130G03X-55.26Y25.05R61N140G02X-63.02Y9.97R175N150G03X-63.8Y0R63.8N160G01X-63.8Y-10N170G01G40X-73.8Y-20N180G00Z40N190G00X0Y0M02程序运行前，在操作面板上设置参数。

H01:10;G54:X:-400Y:-100Z:-80（2）平面铣削加工行切法三、固定循环功能1）指令格式：

G90/G91G98/G99G73~G89X~Y~Z~R~Q~P~F~2）固定循环的基本动作例

1，按给定的条件，采用定点钻孔循环G81和镗孔循环G762，设置参数：H01=0,H02=-10,H03=-50G54:X=-600,Y=-80,Z=-30N10G54G90G00X0Y0Z30N20G43G00Z5H01N30S600M03N40G99G81X40Y-35Z-63R-27F120N50Y-75N60G98Y-115N70G99X300N80Y-75N90G98-35N100G00X500Y0M05N110G49Z20M00N120G43Z5H02N130S600M03N140G99G81X70Y-55Z-50R-27F120N150G98Y-95N160G99X270N170G98-55N180G00X500Y0M05N190G49Z20M00N200G43Z5H03N210S300M03N220G76G99X170Y-35Z-65R3F50N230G98Y-115N240G49Z30N250M30四、程序调用

1，子程序调用调用子程序的编程格式

M98Pxxxxxxx

子程序用M99结束子程序调用举例平面凸轮的粗、精加工

子程序：：

O1000N60G01X663.8Y0N70G03X-9.96Y-63.02R63.8N80G02X-5.57Y-63.76R175N90