品质管控流程-课件

一.生产质量管控流程进料IQC退货IPQC核料，做整机首件功能外观检验停线分析处理OKNG产线批量投入IQC：进料检验，以GB2828、AQL：0、0.4、0.65的抽样标准（即20%左右）对每批来料进行抽检。打出维修，IPQC分析预防NG半成品100%基本功能测试LCD显示功能

CAMERA功能声学器件功能OKNGOK1一.生产质量管控流程进料IQC退货IPQC核料，做整机装配合壳工位后100%射频指标测试FQC以GB2828、AQL0、0.4、0.65加严抽检(20%左右)NG打出维修，IPQC分析预防维修OKOK100%所有功能测试NG打出维修，IPQC分析预防维修OKOK100%外观检验NG打出维修，IPQC分析预防OK送检只要抽到1台不良则NG无任何不良则OK

组装生产线返工，IPQC分析预防FQC:组装最终检验二.生产质量管控流程2装配合壳工位后FQC以GB2828、AQL0、NG打出维修包装成整机后按批送检，OQC以GB2828、AQL：0、0.4、0.65(20%左右)加严抽检退包装线返工，IPQC分析预防只要抽到1台不良返工OK无任何不良出货OQC:包装出货检验三.生产质量管控流程3包装成整机后按批送检，OQC以退包装线返工，只要抽到1台不良四、手机检验标准和步骤1.手机成品检验标准:1.1.采用GB/T2828.1-2003标准，正常检验、单次抽样计划，AQL定为：A.类不合格(CRITICAL)AQL=0B.类不合格(MAJOR)AQL=0.65C.类不合格(MINOR)AQL=1.5CRITICAL:不符合安全标准规定或对使用者有潜在的危险;或导致灾难性的经济损失;MAJOR:重要的质量特性不符合规定或质量特性严重不符合规定;MINOR:轻微的外观问题或尺寸偏差;1.2检验水平规定1除特殊要求外,一般情况下采用正常检查水平II级抽检2正常批量为280pcs，当待检数量少于280PCS时，以待检数量作为送检数

量按正常抽样。

1.3转移规则和程序

1.3.1正常检查到放宽检查条件:1、连续10批初次检查合格

2、生产正常

3、质量管理中心经理或授权人同意

4、以上条件同时满足4四、手机检验标准和步骤1.手机成品检验标准:41.4正常检查到加严检查1、在采用正常检验时，连续不超过5批中经初次检验有2批不合格；2、存在重大质量隐患或有较大质量风险的故障在进行检验挑选时。1.5放宽检查到正常检查条件：1、有1批放宽检查不合格；2、生产不正常；3、质量管理中心经理认为有必要恢复正常检查；4、满足以上条件之一1.6停止检验连续生产（以不转线为判断标准）过程中抽检符合以下条件中任何一条停止检验：1、过程中连续有5批不合格；2、连续3批内抽检到同一现象不合格；3、加严检验后连续批中累计有5批不合格批（累计批次为初次提交批，不累计二次提交批次）；4、一周内抽到4次或二周内抽到7次同一a类不良。1.7样本的抽取质量部OQC接到工厂的《出货送检单&检验报告》后，从送检批中抽取4-8箱。1.8判断逐批检查合格或不合格根据AQL抽样表判断批合格或不合格情况.51.4正常检查到加严检查51.8逐批检查后的处理a)判定为合格则整批接受,不合格则退回.b)不合格品处理参见《不合格品处理流程》c)不稳定出现的不良现象,按重复测试10次,如故障会复现为A类不合格,不复现为b类不合格.d)不稳定出现B类不合格,如在项目出货前已评估接受后,此时只需更换不良品后出货.1.8不合格批返工后再次提交抽检如果发现一个批是不可接收的，应开书面的《返工通知单》通知生产部及外协品质部。在所有产品被重新检测，外协品质部提交二次送检单。品质控制部根据具体情况确定再检验是使用正常检验还是加严检验，再检验是包含所有类型的不合格还是只包含最初造成不合格的个别类型；原则上A类不合格或经常发生不良使用加严检验；不合格为偶发性故障再检验时只抽检最初造成不合格的个别类型故障。在市场退机、在库抽检等特殊情况下采取的抽样方式可以不遵循此文件各规定，但此时的抽样方案由质量工程师制定，质量管理部总经理批准后方可执行。1.9检验条件:

1.检验光源：25W日光灯,相距65cm；

2.检验角度：如图一所示，不得旋转产品

3.检验距离：距眼睛30公分，与眼睛成一条直线,每个观察检视时间5—10秒.视线与被检物表面角度在45度范围,检验员视力或矫正视力为1.061.8逐批检查后的处理6质检员工作计划及安排范本新的的一年已经开始，在质检工作方面希望自己有突破。现制定工作计划如下：一、正视自己的质检工作质检工作是我们岗位工作内容的重要组成部分，我们在工作中发现问题的多少、质量的高低都对酒店的发展起到一定的促进作用，同时也是对自身工作质量的一种评估。因此我们要敢于发现问题。对自己严格要求、以身作则;对同事一视同仁，做到对事不对人。二、学会发现问题A：酒店这么大、员工这么多，在日常工作中存在问题是肯定的，但问题能不能被我们发现这就取决于我们的工作态度和责任心。如：巡查楼层我们走一个过场，那么就没有问题，但如果我们走到哪就想到那里按照酒店质量要求应该是怎么样的，现在是什么情况，与要求相比存在哪些不足，那么我们就能发现问题。另外我们还需要加大巡查次数。B:积极参与到对客服务工作中去，我们各项对客服务都有相应的工作程序，如果在某个服务环节出现卡壳现象就说明在这个地方存在问题。c:扩大检查范围，“员工一定会做领导检查的工作”这句话从侧面告诉我们员工的工作质量取决与我们质检人员检查范围的大小。如果我们方方面面都检查到了，那么我相信我们员工的工作质4.检验方式如图一所示2、外观检验标准:目的:确保手机产品质量以及满足客户需求2.1缺陷分类定义A严重缺陷（Critical）：造成手机不能使用的缺陷或不符合手机出厂配置要求的缺陷或严重影响主要性能指标/功能不能实现的缺陷。B主要缺陷（Major）：影响手机使用/性能的缺陷或手机装配产生的缺陷或严重影响手机外观的缺陷。C次要缺陷（minor）：轻微影响手机外观的缺陷。7质检员工作计划及安排范本新的的一年已经开始，在质检工大家应该也有点累了，稍作休息大家有疑问的，可以询问和交流8大家应该也有点累了，稍作休息大家有疑问的，可以询问和交流8992.2.划伤深度定义。三级划伤：轻划痕，不反光时难看出，在某一固定角度才能看得见的划痕.二级划伤：轻度硬器划伤，不转换角度都能看见且轻微的划痕.一级划伤：重硬器划伤，不转换角度都能看见且较严重的划痕.色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大值径为其尺寸.错位：各部件组装后的台阶.缝大：各部件组装后的缝隙超过标准.杂质：喷漆时有异物而形成的凸点或线.掉漆：表面涂层的脱落.气泡：由于原料在成型前未充分干燥,水分在高温的树脂中气化而形成气泡.水纹：产品表面上以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹.色薄：在图文印刷时出现的颜色偏淡的现象.飞/缺边：由于注塑或模具的原因,在塑料件周围多出的塑料废边或少边。色差：塑料件表面呈现出与标准样品(客户承认样品)不同的颜色.2.3测量面的定义：A测量面：正常使用时第一眼可看到的表面。如LCD和镜片的正面、翻面、天线表面正面。B测量面：不在直视范围。打开翻盖后出现的面，如按键表面壳、手机侧面、电池面、底面。C测量面：正常使用时看不到的面。如取出电池后出现的面。102.2.划伤深度定义。102.4目视检验条件光源：间接荧光灯光源。距离：人眼于塑料件表面的距离为300mm左右。检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上，且不可有色盲。时间：A测量面和B测量面——共12～20s.C测量面——共10～13s.每件检查时间不超过35s.位置：检视面于桌面成45°.上下左右转动15°.在此条件下，目测可见的不良现象认为是缺陷。2.5外观检查2.7参数代码表：112.4目视检验条件112.6手机机身、电池、装饰圈划伤标准122.6手机机身、电池、装饰圈划伤标准12000L＞2.5任意宽度000任意长度W＞0.1000L＞2.0100L≤2.0W≤0.1一级000L＞5.0任意宽度000任意长度W＞0.15100L≤3.00.1＜W≤0.15200L≤3.00.03＜W≤0.1100L＞3.02101.5＜L≤3.0321L≤1.5W≤0.03二级划伤000D＞0.32100.2＜D≤0.32200.1＜D≤0.2321D≤0.1色差弱000D＞0.32000.15＜D≤0.33200.1＜D≤0.15321D≤0.1色差强混色点在贴纸下方部位，允许存在D＜3mm的夹水纹及缩水纹.C面在自然光无反射情况下，于30cm处，应见不到外壳有缩水纹，夹水纹及开裂现象.A面、B面水纹2.6手机机身、电池、装饰圈划伤标准13000L＞2.5任意宽度000任意长度W＞0.1000L＞22.7显示区域检验标准142.7显示区域检验标准142.8合缝标准：152.8合缝标准：153．功能检查标准(一)163．功能检查标准(一)163．功能检查标准(二)173．功能检查标准(二)173．功能检查标准(三)183．功能检查标准(三)183．功能检查标准(四)193．功能检查标准(四)193．功能检查标准(五)203．功能检查标准(五)203．功能检查标准(六)213．功能检查标准(六)214.OQC抽检步骤(一):22224.OQC抽检步骤(二):234.OQC抽检步骤(二):234.OQC抽检步骤(三):2424一.生产质量管控流程进料IQC退货IPQC核料，做整机首件功能外观检验停线分析处理OKNG产线批量投入IQC：进料检验，以GB2828、AQL：0、0.4、0.65的抽样标准（即20%左右）对每批来料进行抽检。打出维修，IPQC分析预防NG半成品100%基本功能测试LCD显示功能

CAMERA功能声学器件功能OKNGOK25一.生产质量管控流程进料IQC退货IPQC核料，做整机装配合壳工位后100%射频指标测试FQC以GB2828、AQL0、0.4、0.65加严抽检(20%左右)NG打出维修，IPQC分析预防维修OKOK100%所有功能测试NG打出维修，IPQC分析预防维修OKOK100%外观检验NG打出维修，IPQC分析预防OK送检只要抽到1台不良则NG无任何不良则OK

组装生产线返工，IPQC分析预防FQC:组装最终检验二.生产质量管控流程26装配合壳工位后FQC以GB2828、AQL0、NG打出维修包装成整机后按批送检，OQC以GB2828、AQL：0、0.4、0.65(20%左右)加严抽检退包装线返工，IPQC分析预防只要抽到1台不良返工OK无任何不良出货OQC:包装出货检验三.生产质量管控流程27包装成整机后按批送检，OQC以退包装线返工，只要抽到1台不良四、手机检验标准和步骤1.手机成品检验标准:1.1.采用GB/T2828.1-2003标准，正常检验、单次抽样计划，AQL定为：A.类不合格(CRITICAL)AQL=0B.类不合格(MAJOR)AQL=0.65C.类不合格(MINOR)AQL=1.5CRITICAL:不符合安全标准规定或对使用者有潜在的危险;或导致灾难性的经济损失;MAJOR:重要的质量特性不符合规定或质量特性严重不符合规定;MINOR:轻微的外观问题或尺寸偏差;1.2检验水平规定1除特殊要求外,一般情况下采用正常检查水平II级抽检2正常批量为280pcs，当待检数量少于280PCS时，以待检数量作为送检数

量按正常抽样。

1.3转移规则和程序

1.3.1正常检查到放宽检查条件:1、连续10批初次检查合格

2、生产正常

3、质量管理中心经理或授权人同意

4、以上条件同时满足28四、手机检验标准和步骤1.手机成品检验标准:41.4正常检查到加严检查1、在采用正常检验时，连续不超过5批中经初次检验有2批不合格；2、存在重大质量隐患或有较大质量风险的故障在进行检验挑选时。1.5放宽检查到正常检查条件：1、有1批放宽检查不合格；2、生产不正常；3、质量管理中心经理认为有必要恢复正常检查；4、满足以上条件之一1.6停止检验连续生产（以不转线为判断标准）过程中抽检符合以下条件中任何一条停止检验：1、过程中连续有5批不合格；2、连续3批内抽检到同一现象不合格；3、加严检验后连续批中累计有5批不合格批（累计批次为初次提交批，不累计二次提交批次）；4、一周内抽到4次或二周内抽到7次同一a类不良。1.7样本的抽取质量部OQC接到工厂的《出货送检单&检验报告》后，从送检批中抽取4-8箱。1.8判断逐批检查合格或不合格根据AQL抽样表判断批合格或不合格情况.291.4正常检查到加严检查51.8逐批检查后的处理a)判定为合格则整批接受,不合格则退回.b)不合格品处理参见《不合格品处理流程》c)不稳定出现的不良现象,按重复测试10次,如故障会复现为A类不合格,不复现为b类不合格.d)不稳定出现B类不合格,如在项目出货前已评估接受后,此时只需更换不良品后出货.1.8不合格批返工后再次提交抽检如果发现一个批是不可接收的，应开书面的《返工通知单》通知生产部及外协品质部。在所有产品被重新检测，外协品质部提交二次送检单。品质控制部根据具体情况确定再检验是使用正常检验还是加严检验，再检验是包含所有类型的不合格还是只包含最初造成不合格的个别类型；原则上A类不合格或经常发生不良使用加严检验；不合格为偶发性故障再检验时只抽检最初造成不合格的个别类型故障。在市场退机、在库抽检等特殊情况下采取的抽样方式可以不遵循此文件各规定，但此时的抽样方案由质量工程师制定，质量管理部总经理批准后方可执行。1.9检验条件:

1.检验光源：25W日光灯,相距65cm；

2.检验角度：如图一所示，不得旋转产品

3.检验距离：距眼睛30公分，与眼睛成一条直线,每个观察检视时间5—10秒.视线与被检物表面角度在45度范围,检验员视力或矫正视力为1.0301.8逐批检查后的处理6质检员工作计划及安排范本新的的一年已经开始，在质检工作方面希望自己有突破。现制定工作计划如下：一、正视自己的质检工作质检工作是我们岗位工作内容的重要组成部分，我们在工作中发现问题的多少、质量的高低都对酒店的发展起到一定的促进作用，同时也是对自身工作质量的一种评估。因此我们要敢于发现问题。对自己严格要求、以身作则;对同事一视同仁，做到对事不对人。二、学会发现问题A：酒店这么大、员工这么多，在日常工作中存在问题是肯定的，但问题能不能被我们发现这就取决于我们的工作态度和责任心。如：巡查楼层我们走一个过场，那么就没有问题，但如果我们走到哪就想到那里按照酒店质量要求应该是怎么样的，现在是什么情况，与要求相比存在哪些不足，那么我们就能发现问题。另外我们还需要加大巡查次数。B:积极参与到对客服务工作中去，我们各项对客服务都有相应的工作程序，如果在某个服务环节出现卡壳现象就说明在这个地方存在问题。c:扩大检查范围，“员工一定会做领导检查的工作”这句话从侧面告诉我们员工的工作质量取决与我们质检人员检查范围的大小。如果我们方方面面都检查到了，那么我相信我们员工的工作质4.检验方式如图一所示2、外观检验标准:目的:确保手机产品质量以及满足客户需求2.1缺陷分类定义A严重缺陷（Critical）：造成手机不能使用的缺陷或不符合手机出厂配置要求的缺陷或严重影响主要性能指标/功能不能实现的缺陷。B主要缺陷（Major）：影响手机使用/性能的缺陷或手机装配产生的缺陷或严重影响手机外观的缺陷。C次要缺陷（minor）：轻微影响手机外观的缺陷。31质检员工作计划及安排范本新的的一年已经开始，在质检工大家应该也有点累了，稍作休息大家有疑问的，可以询问和交流32大家应该也有点累了，稍作休息大家有疑问的，可以询问和交流83392.2.划伤深度定义。三级划伤：轻划痕，不反光时难看出，在某一固定角度才能看得见的划痕.二级划伤：轻度硬器划伤，不转换角度都能看见且轻微的划痕.一级划伤：重硬器划伤，不转换角度都能看见且较严重的划痕.色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大值径为其尺寸.错位：各部件组装后的台阶.缝大：各部件组装后的缝隙超过标准.杂质：喷漆时有异物而形成的凸点或线.掉漆：表面涂层的脱落.气泡：由于原料在成型前未充分干燥,水分在高温的树脂中气化而形成气泡.水纹：产品表面上以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹.色薄：在图文印刷时出现的颜色偏淡的现象.飞/缺边：由于注塑或模具的原因,在塑料件周围多出的塑料废边或少边。色差：塑料件表面呈现出与标准样品(客户承认样品)不同的颜色.2.3测量面的定义：A测量面：正常使用时第一眼可看到的表面。如LCD和镜片的正面、翻面、天线表面正面。B测量面：不在直视范围。打开翻盖后出现的面，如按键表面壳、手机侧面、电池面、底面。C测量面：正常使用时看不到的面。如取出电池后出现的面。342.2.划伤深度定义。102.4目视检验条件光源：间接荧光灯光源。距离：人眼于塑料件表面的距离为300mm左右。检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上，且不可有色盲。时间：A测量面和B测量面——共12～20s.C测量面——共10～