精益生产讲座三

精益生產（LeanProduction）主講：徐老師11課程大綱豐田的故事什麼是精益生產？浪費的認知精益的思考精益的工具與方法精益生產的推行Q&A2第一講：豐田的故事3第二講：何謂精益生產方式4生產方式的演化單件生產大量生產精益生產起源：歐洲時間：一戰前代表：查理斯.斯圖瓦爾特.勞斯(CharlesStewartRolls)，弗雷德利克.亨利.萊斯(FrederickHenryRoyce)，起源：美國時間：一戰後代表：福特創始人：亨利.福特阿爾弗萊德斯隆(AlfredSloan)起源：日本時間：二戰後代表：豐田創始人：豐田英二大野耐一5精益生產方式的產生1947年。當時，創始人大野耐一聽到美軍總司令部說美國人的生產效率是日本的8倍，他就想到人的能力不該有8倍的差別，是不是製造方法不同呢？觀察一下車間，他發現公司車床上幹活的工人總是抄著手等在那兒，就開始讓這個工人再幹一台機床。從使人和機器適當地配合生產開始，豐田公司逐步創造出了1974年公佈於眾的TPS.6從消除企業內部一切所有可能的「浪費、不合理、不均衡」開始，積極開發、進行各種以「改善」為核心的製造變革活動，而提升企業整體的經營體質與競爭力，精益生產方式已經實施近60年，以及時化及自働化兩大概念所發展出來的合理化生產系統，從徹底排除企業內部所有一切的浪費，進行各種以改善為核心的降低成本活動。7第三講：認識浪費（Muda）8浪費的認知一是可以提高產品附加價值的作業。二是雖然無附加價值，但在現有工作條件下是必要的程式。如生產作業加的提取零部件作業、分步作業；物流作業中的搬運空裝載板，定期地進行整理，解開進貨等。三是工作上本來不必要的程式。如生產作業、物流作業中的無業務（需要等待從前一個過程傳過來的產品），尋找產品，以及生產作業中的次品加工等。其中第三類便是TPS需要盡力發現並徹底排除的不必要流程。浪費的真意→無馱(MUDA)9生產中常見的七大浪費企業每生產一件產品就在製造一份浪費。伴隨企業運營中各業務環節不被察覺或不被重視的浪費，日本企業管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。搬運加工本身等待不良品動作庫存/短存超量(制造過剩)10等浪費待等待不不創造造價值值常見的的等待待現象象：☆物物料料供應應或前前工序序能力力不足足造成成待料料☆監監視視設備備作業業造成成員工工作業業停頓頓☆設設備備故障障造成成生產產停滯滯☆品品質質問題題造成成停工工☆型型號號切換換造成成生產產停頓頓造成等等待的的常見見原因因：☆線線能能力不不平衡衡☆計計畫畫不合合理☆設設備備維護護不到到位☆物物料料供應應不及及時11搬浪移動費費時費費力搬運過過程中中的放放置、、堆積積、移移動、、整理理等都都造成成浪費費。費運空間、、時間間、人人力和和工具具浪費費12浪費不良不良造造成額額外成成本常見的的等待待現象象：☆材材料料損失失☆設設備備折舊舊☆人人工工損失失☆能能源源損失失☆價價格格損失失☆訂訂單單損失失☆信信譽譽損失失13浪費多餘動動作增增加強強度降降低效效率常見的的12種浪浪費動動作：：①兩兩手手空閒閒②單單手手空閒閒③作作業業動作作停止止④動動作作幅度度過大大⑤左左右右手交交換⑥步步行行多動作⑦轉轉身身角度度大⑧移移動動中變變換動動作⑨未未掌掌握作作業技技巧⑩伸伸背背動作作⑾彎彎腰腰動作作⑿重重複複/不不必要要動作作14過剩的的加工工造成成浪費費常見的的加工工浪費費：☆加加工工餘量量☆過過高高的精精度☆不不必必要的的加工工過剩加加工造造成的的浪費費：☆設設備備折舊舊☆人人工工損失失☆輔輔助助材料料損失失☆能能源源消耗耗浪費加工15浪費庫存造成額額外成本常見的庫存存：☆原材材料、零部部件☆半成成品☆成品品☆在製製品☆輔助助材料☆在途途品庫存庫存的危害害：☆額外外的搬運儲儲存成本☆造成成空間浪費費☆資金金佔用（利利息及回報報損失）☆物料料價值衰減減☆造成成呆料廢料料☆造成成先進先出出作業困難難☆掩蓋蓋問題，造造成假像16浪費製造過多/過早製造過多/過早造成成浪費：☆造成成在庫☆計畫畫外/提早早消耗☆有變變成滯留在在庫的風險險☆降低低應對變化化的能力17第四講：精精益的思考考18經營思想成本=售價價-利潤經營思想：：不斷消除除浪費；降降低成本；；積極進取取；消除生產中中的浪費19如何減少浪浪費--大大野語錄沒有先入為為主的觀念念，以白紙紙般的態度度﹑觀察生生產現場。。對于對象象重復問五五次「為什什么」。發揮「超常常識」，物物的流程不不是「由前前工程供應應給后工程程」﹐而是是「由后工工程到前工工程領取」」，「前工工程只生產產被領取的的部分」。。「生產過多多的浪費」」是最壞的浪浪費。為了了不讓高速速性能的機機械做出不不良品，機機械上要安安裝自動停停止裝置，，要將人的的智慧安裝裝于機械上上。所謂自動化化必須是有有人字旁的的「自働化化」。丰田生產方方式是透過過經營革新新，與從業業員的意識識變革相連連續，要花花時間以獲獲得真正的的理解，并并有耐心的的面對事情情。20追根究底四英尺又八八點五英寸寸的標準鐵鐵路21兩個『重要』問題☆對提高高顧客滿意意度有有幫幫助嗎？☆對提高高企業效益益有有幫助嗎？？2210個人1天生產100件產品10個人1天生產120件產品8個人1天天生產100件產品例：市場需需求100件/天假效率真效率假效率與真真效率23假效率真效率固定的人員員生產出僅需需的產品生產出更多多的產品最少的人人員能力提升升是效率率的基礎礎。但效效率建立立在有效效需求的的基礎上上，以【【是否創創造利潤潤】為標標準；如如果不創創造效益益甚至造造成在庫庫，則此此種效率率是假效效率。24動和働的的差異25項目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H達成率100%125%80%80%獎金標準產量獎金125%獎金00效率個別效率合格個別效率高個別效率低個別效率低能力需求求：100件/H例個別效率率與整體體效率26個別效率≠整體效率專業化作作業有利利於提高高個別效效率，不不少企業業因此實實行計件件工資。。但是，效效率追求求的重點點應該是是關注【【整體效效率】，，這對企企業才有有創造利利潤的實實際意義義。27可動率運轉率生產時間間%設備可以以有效運運轉（有效產產出）的的時間設備有效效運轉（有效產產出）時時間%設備必要要的有效效運轉（有效產產出）時時間可動率越越高越好好，理想想為100%可動率與與運轉率率28討論：為為什麼會會有庫存存？29如何減少少庫存？？從超級市市場獲得得的啟示示．JUSTINTIME：：在需要的的時候／／按照需需要的量量／生產產所需要要的產品品．一件流的的流線化化生產30如何實現現JUSTINTIME！31第五講：：精益的的工具和和方法32流線化生生產平准化生生產安定化生生產後拉式生生產如何實現現JIT33流線化生生產線的的建立按制程順順序佈置置設備，，儘量靠靠近；多制程操操作的作作業，邊邊做邊走走的走動動作業；；作業人員員的多能能工化；；機器設備備的獨立立化﹑小小型化；；二字形佈佈置；34如何實現現一件流流的流線線化生產產？實施流線線化會什什麼問題題？實施一件件流會有有什麼問問題？35后拉式生生產方式式指在后工工序有需需要的時時候，前前工程才才生產需需要數量量的需要要的產品品；理想想是在接接到顧客客的訂單單之后，，才開始始生產；；又稱為為超市生生產方式式(SupermarketProduction)36拉式生產管理理器－產距時時間生產同步化37拉式生產的工工具—看板在一張紙板上上，注明生產產量／方法／／順序或者搬搬運量／搬運運時間／搬運運對象／放置置場所／搬運運工具和容器器等資訊，使使之一目了然然的情報方式式．供應商材料倉庫加工線裝配線成品倉庫顧客→→→→→供應商材料倉庫加工線裝配線成品倉庫顧客38如何實現生產產的安定？人員的安定；；機器的安定；；品質的安定；；物量的安定；；管理的安定；；39人員的安定標准作業；非標准作業就就是沒有規律律性、沒有重重復性的作業業．線上作業人員員擔任標准作作業；水蜘蛛專門在在線外負責非非標准作業；；40機器的安定不要為設備而而生產；可動率才重要要；錯誤的維修觀觀念：41TPM--全全員生產保全全著重企業整体体的效率化；；追求零不良，，零災害，零零故障；包含所有部門門→生產，開開發，營業部部門；從總經理到作作業員均參與與；以小團隊活動動來進行改善善；故障-----故意的障障礙42品質的安定品質的三不政政策﹕不制造造﹑不流出﹑﹑不接受不良良品﹔零不良的原則則：標准作業自己檢查全數檢查防錯裝置人字邊的自働働化43TQM--全全面品質管理理貫徹一种“以以人為中心””的管理思想想，企業對生生產線上的作作業人員進行行授權，生產產的第一線設設備操作人員員發現產品或或設備問題時時有權自行停停止生產線生生產的管理机机制，依靠這這种机制，不不良產品一出出現就會馬上上被發現，防防止不良產品品的重复出現現或累積出現現，從而避免免可能由此造造成的更大量量的浪費。而而且一旦發生生異常常，生生產線或設備備就立即停止止運行，易于于找到發生異異常的原因，，從而能夠采采取有針對性性的措施，防防止類似异常常情況的重复复出現，杜絕絕不良產品的的再生產。44自働化—將人人類的智慧賦賦予機器作業面要窄；；物流容易；容易移動；容易換模；容易改造；一個流動；逆時方向；防錯裝置；各自獨立；絕對安全；45物量的安定切換：在生產產不同類別產產品需要更換換時，生產線線必須暫時停停止生產活動動，以便能更更換并確定新新的產品所需需要的工作條條件，這種更更換設定的動動作就稱為切切換．46快速換模換模時間：因因從事換模動動作，而使機機器或生產線線停止生產時時間(COT)。線內作業：指指必須在機器器停止生產狀狀態下，才能能進行的換模模動作，又稱稱內作業。線外作業：指指機器在生產產運轉中，而而仍然可以進進行的換模動動作，又稱為為外作業。換模之境界--一周換模模（周期→CT）--無無需換模47管理的安定勞動強化與勞勞動改善；少人化不是減減人化；問題是改善的的機會；將現場生產線線做成很容易易顯現問題及及生產活動透透明化具備洞察發掘掘問題的能力力；生產現場一旦旦有異常現象象，就能立即即察覺并加以以改善；48目視管理目視管理的的意義：用用眼睛看的的管理：僅僅須看一眼眼，即知現現場是否有有異常狀況況發生，可可分為：例外管理顏色管理異常管理重點管理5s49平准化生產產ABCABCBCABCACABCABMTWTFSABCABCABCABCABCABCABCABCABCABCABCABCABCABCABCABCABCABCMTWTFS平準混流50細流化／混流生產是是平准化的的最高境界界51回顧：精益益生產中常常用的工具具與技法52後拉式生產產計畫系統統1信息流工作點物料流23N-1N生產計畫部部門53生產線平衡衡54第六講：精精益生產的的推行步驟驟55精益生產的的推行步驟驟高階主管的的參予成立專案推推行小組全員的教育育訓練成立示範線線後拉式生產產計畫系統統全面品質管管制（TQM）全員的生產產保全（TPM））全員參加的的現場改善善活動（QCC）56第五講：精精益生產的的問題與困困擾生產效率不不升反降高層主管的的動力不夠夠幹部不願改改變員工不願改改變生產線經常常停線機器太大設備經常壞壞掉生產線上的的問題更多多了57精益生產的的本質解決問題降低庫存暴露問題58何謂『善』』？百戰百勝，，非善之善者也，不戰戰而屈人之之兵，善之善者也，故上上兵伐謀，，其次伐交交，其次伐伐兵，其下下攻城。………故善用兵者，屈屈人之兵而而非戰也，，拔人之城城而非攻也也，毀人之之國而非久久也，必以以全爭於天天下，故兵不頓而利利可全，此謀攻之之法也。59豐田的優勢勢豐田2003財年的的純利潤為為1.16萬億日元元(約合101億美美元)，遠遠遠高於美美國三大汽汽車公司的的利潤之