设备综合效率OEE概述

设备综合效率（OEE）OEE的定义和作用如何收集OEE数据OEE的计算和分析OEE的改善活动OEE的改善工具介绍讲师：童晖什么是OEE？

Overall综合

Equipment设备

Efficiency效率OEEOEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。它由时间利用率，设备性能率以及产品合格率指数三个关键要素组成OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外．可以获得以下几方面效益。企业规划：A、可以为企业规划提供客观科学的决策依据。

B、可以为企业提供很多的增值意见和建议。

生产管理：

1、能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系统。2、能分析/跟踪生产设备的有效利用情况，以便最大化挖掘设备生产潜力。3、能分析/跟踪生产上的潜在风险和六大损失，以便降低生产成本、提高生产力。4、能为企业精益生产管理提供可视化的生产报告。【实行OEE的意义】设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。员工：通过明确操作程序．提高劳动者的效力．增加生产力。工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力。质量：提高产品质量．降低返修率。【实行OEE的意义】中岛清一全员生产维护的五大要素

1、TPM致力于设备综合效率最大化的目标2、TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制3、TPM由各部门共同推行（包括工程、操作、维修部门）4、TPM涉及每个雇员，从最高经理到现场工人5、TPM通过动机管理，即通过自主的小组活动使PM体制得到推动TPM“三全”理念和OEE全效率全过程全员目标对象/范围基础设备的六大损失设备停机时间损失设置与调整损失空转与短暂停机损失速度降低损失残次品损失产量损失（从安装到稳定生产、或班次）六大损失定义停机：未预料到的大于10分钟的设备停机，丧失原有功能或需要更换零部件的时间。设置和调整：从上一个生产品种生产结束到下一个生产品种生产出来空转与短暂停机：设备空转和未预料到的(未计划的)小于10分钟的设备停机速度损失：运行的操作速度低于该品种生产时的标准设计速度所耗费的时间质量与返工：机器生产不合格品和在线返工不合格品所花费的时间产量损失：从正常生产至机器完全停动下来或启动起来到正常操作速度所花费的时间，如：交接班设备损失结构分析图设备损失结构参考定义正常出勤时间停止时间休息时间影响设备运转的时间==〉人的休息时间。生产计划规定的休息时间。管理对外时间朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间。计划停止之时间计划的保全、改良保养时间。TPM活动日，每日下班之清扫10分钟。无符合时间外注品或其他工程部品迟延納入所引起之待料。负荷时间停机时间故障突发故障引起之停止时间。换工程调整模具、治工具之交換、调整、试加工之时间。运转时间速度损失空转．临时停机运转时间－(加工数×C.T)速度低减设备基准加工速度与实际加工速度之差。加工数×(实际C.T-基准C.T)实质上运转时间不良损失不良修整正常生产时作出不良品之时间。选別、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间。暖机产率生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工、试冲等制作不良品之时间。有效运转時间价值运转时间实际产生附加价值的时间。生产良品所花的时间。生产活动中的16大损失时间成本从6大损失到16大损失联合利华世界界500强在经过过近10年的OEE的管理，，2010年才从12大损失向向16大损失迈迈进。其中它是是先做6大损失到到9大损失到到12大损失不不断的摸摸索中才才有今天天的成绩绩。数据据显示联联合利华华洗衣粉粉的产量量从2004年日产产260T/D到2010年日产近近1000T/D。其中生生产机器器只增加加了50%。在OEE的数据支支撑下结结合一些些优良的的管理方方法再加加上公司司员工的的群策群群力下设设备的效效率平均均提高了了48.6%。OEE数据收集集表格的的设计OEE表的填写写标准上班第一一时间填填写OEE表上的日期、班次、机器号、设定速度开班清理理、点检检、润滑滑后填写写开停车时时间开机至机机器正常常运行时时填写试车时间间运行过程程中出现现如缺料、小停机、调调整等填写相相应项，，吃饭停停机后要要填写吃饭时间设备故障障维修时时填写故障项目目和停机机时间不得提前前填写或或推迟填填写设备故障障安装调整整空转短暂暂停机机速度降低低加工废品品初期期未未达产产设备备六大损失失全效率计计算负荷时间间开动时间间停机损失失净开动时间速度损失失有价废废值开品品动时损损间失失设备综合合效率OEE＝时间开开动率×性能开动动率×合格品率率性能实际生产量开动率理论生产量=

时间开动时间开动率负荷时间

=

合格合格品数量品率加工量=通过6大损失计计算OEE设备故障障安装调整整空转短暂暂停机机速度降低低加工废品品初期期未未达产产设备备八大损失利用率计计算负荷时间间开动时间间停机损失失净开动时间速度损失失有价废废值开品品动时损损间失失产能利用率TEEP=设备利用用率×OEE性能实际生产量开动率理论生产量=

时间开动时间开动率负荷时间

=

合格合格品数量品率加工量=通过8大损失计算TEEP计划停机机外部因素素

设备

工作时间

利用率

开动时间

=【OEE】要注意的的问题我们做OEE不是为了了在数字字和报表表中体现现我们的的OEE达到了多多么要的的水平，，如果OEE超过了100%，那就说说明我们们的理论论循环时时间设置置偏大（（亦即单单位时间间里的理理论产量量设置偏偏低），，要么就就是我们们在负荷荷运行（（透支设设备的未未来水平平）。而而这两种种情况当当然是要要不得的的。OEE要应用在在一台机机器上（（视一条条生产线为为一台机器也可可）而不能应应用在整整个生产车间间或全厂上，，这样才才有意义义。理论速度度和实际际速度理论CycleTime:设备制造造公司提提示的或或者设备备设置后后最佳的的状态下下单位产产品的生产所需要的的时间（（更新改造造后的设设备按当当前状态态计算）。实际CycleTime:作业环境境和限制制条件等等发生影影响后实实际开动动时得到到的结果果上平均使用的开开动速度度理论CircleTime的确定原原则①设备备初始说说明书上上记录的的时间②设备备初始时时说明书书上没有有记录的的理论CircleTime或现在运行设备CircleTime比记录上的理理论CircleTime快的情况时以测定的最佳时间定定为基准③设备已更更新改造情况况下以改善后后的最佳时间间定为基准性能开动率计计算的建议分厂/车间根据生产产实际，提出出每种规格产产品的新的理论加工时间；该理论加工时间间应是现阶段段稳定生产时时基本达不到到但能接近的值；公司设备部门组织织人员对新的的理论加工时时间进行审核核；一旦确认，即以以该理论加加工时间作作为计算依依据；对于新的技改，，相应指标标应重新审审定；给出技改创新新率的评价价参数，关关注设备技技改进步；；案例：单台台设备综合设备备效率率(OEE)计算例题：假设有一工工厂某设备某班某天工作作时间为8小时，其中中用餐、休休息时间为为1小时，在上上线和收工工之前的开开会、点检检、清扫需需费时30分钟钟，，因因突突发发故故障障而而停停机机时时间间为为20分钟钟，，而而且且每每天天必必须须换换线线2次，，每每次次15分钟钟，，每每天天必必须须更更换换刀刀具具1次，，费费时时10分钟钟；；生生产产线线生生产产周周期期为为0.4分钟钟，，当当天天生生产产数数量量为为750个产产品品，，其其中中不不合合格格品品为为50个。。请请计计算算其其总总设设备备效效率率。。答案案：：综综合合设设备备效效率率(OEE)时间间开开动动率率=(390-20-15*2-10)/390=330/390=0.85性能能开开动动率=(0.4分钟钟/台*750台)/330=300/330=0.91合格格品品率率=(750台–50不良良品品)/750=700/750=0.93OEE=0.85*0.91*0.93=71.9%设备备负负荷荷时时间间=(8*60–60-30)=390生产产线线OEE的计算算时间间开动动率率:按瓶瓶颈颈工工序序设设备备做做基基准准停机机时间间基基准准(1)瓶颈颈工工序序自自身身停停止止(2)因为为别别的的工工序序引引起起的的瓶瓶颈颈工工序序停停止止性能能开动动率率:按瓶瓶颈颈工工序序理理论论C/T基准合格品品率:检查工序或或者最终工工序为基准准,合格品数量量上再排除除返工的数数量单品种生产产线OEE的计算工作时间计划停机时间待料停电时间故障停机时间调整时间完成产品数返修和废品件数瓶颈标准时间14405003011512203513设某生产线一一个工作日的的生产资料料如表多批次多品品种生产线线计算OEE生产线，产品规格格几十种；；每种产品规格格，相应的的理论加工工时间都不不相同；算出每种规格格的实际产产量所需时时间，总和和后除以开开动时间作作为生产线的性能开动率率；算出每种规格格的合格品品率，加权权平均后作作为生产线线的合格品品率；时间开动率不随随产品规格格变化，无无须分产品品规格计算算。练习：多批次多品种OEE计算型号产能（个/分）生产数量不良品A6312600180B6012000160C6015000150D7913790188某车间某设设备某日的的生产记录如如下：错峰限电停机机40分钟；等等待计划划30分钟；设设备卡管管1次，停机机30分钟；由于于信号控控制故障障停机40分钟；该该日由于于当班操操作人员员小张临临时请假，导导致替班班人员一一人无法法照看四四台设备备，停机机60分钟；该该日型号号生产四个个批次，，累计工工艺切换换和调整整时间时时间为20分钟；该该日早班班清扫设备用用时10分钟，相相应的产产品批次次情况为为：设备LOSS的构造和和指标设备6大LOSS管理指标作业时间负荷时间计划维持开动时间停止LOSS纯开动时间速度LOSS价值加动时间间不良LOSS①故障设备1台当故障障频度10分以上–1回以下②准备调整准备调整整时间/回10分以下③空转瞬间停止空转,瞬间停止止频度10分以下-3回/月以下④速度理论CYCLETIME实现回转数10%以上UP⑤工程不良工程别不良率率(修理包含)0.1以下⑥初期收率初期收率LOTSIZE的90%以上时间开动率×100性能开动率×100合格品率×100设备综合效率率=时间开动率×性能开动率×合格品率×100=85%以上开动时间负荷时间90%以上(工程物量)99%以上95%以上理论C/T×生产量加动时间良品数量投入数量目标手段分类

实施活动

分工防止劣化测知劣化防止劣化操作员点检员操作人员与点点检维修人员员的关系及分分工设备综合效率85%以上正常运行正常操作复位、调整清扫、找出潜在缺陷、处理加油紧固低技术要求的日常点检小检修定期点检定期诊断分析定期修理监测诊断不定期检修状况早期发现准确及时报告突发修理减轻负荷提高强度，提高可靠性按故障后果决定适当的维修策略技术改造以改善设备性能与精度适当技术措施提高可维修性故障根源诊断改变设计，永久消灭故障维护活动改善活动日常维护定期维修状态维修事后维修改善维修（可靠性、可维修性）主动维修设备综合效率率Level评价表Level1Level2Level3Level4故障LOSS1突发·慢性故障并发发2事后保修>预防保修3故障LOSS有多大没有统计4自主保修体制制的不完备5部品寿命的不不规则性大6设备的弱点不不明1大部分是偶发发故障2事后保修=预防保修3发生故障LOSS1%以上4自主保修体制制正在完备中中5推定部品寿命命6出现设备弱点点实施CM1计划保修体制的确确立2事后保修<预防保修3故障LOSS1%以下4开展自主保修修体制的活动动5延长部品的寿寿命6对信赖性,保修性关心程程度高1状态保修体制的确确立2预防保修3故障LOSS0.1%~04自主保修体制制的维持和改改善5分析部品的寿寿命6促进信赖性,保修性的开展展准备作业LOSS7对作业者的工工作无控制状态8时间的不规则性大7实施作业的水水准化(內,外准备作业区分分顺序)8存在时间不规规则性7内准备作业的的外准备事业业化8调整机制和与其对应的要要素充分考虑虑7到达极点状态态,Single化8依据调整排除除速度LOSS9设备性能不明明确性状态10没有按品种别别，机械别设设定速度11速度的的不规规则性性大9针对速速度LOSS集约问题点点(设备.品质的的)10按品种种别设设定速度,维持(指定标标准)11速度的的不规规则性性小9記对于事事项实施改改善,試行中中10按品种种别设设定速度问题点点和设设备器器工具具程度度上的的关系明明确化化11速度LOSS小9通过设设备性性能开开动，，通过过设备备改良良运用性性能异异常的的速度度开动动10按品种种别设设定速度(本标准准)加以维维持11速度LOSS““0”瞬间调调整时时调整LOSS12对于瞬瞬间调调整时时的大大幅度度毫不关关心(对作业业者的的工作作)13发生部部位,频率不不规则则性,混载状状态12瞬间调调整时时定量量化实实施中中(发生生频频率率，，场场所所,LOSS量)13现象象的的差差别别和和发发生生机制制的解释释,实行行错错误误的的对对策策实实施施中中12对瞬瞬间间调调整整时时问问题题点点的的关关键键要采采取取对对策策并并保保持持良良好好的的状状态态1312瞬间间停停止止“0””状态态(无人人操操作作)不良良LOSS14无处处理理慢慢性性不不良良的的方方针针15虽然然准准备备了了各各种种对对策策但效效果果不不好好14实施施慢慢性性不不良良的的定定量量化化(发生生频频率率,场所所,LOSS量)15现象象差差别别和和发发生生机制制的解解释释,对策策实实施施中中14实施施慢慢性性不不良良的的问问题题点点集集约约和对对策策，，保保持持良良好好状状态态15不良良发发生生时时的的过程程问题题的的研研究究14不良良LOSS0.1%~01513练习习：：汽汽车车配配件件厂厂的的综综合合案案例例0EE改善善7步法法选择择设设备备分分析析OEE现状状清洁洁设设备备分分析析设设备备现现状状蓝牌程序序找找出出设设备备的的六六大大损损失失发现现根根本本原因因给设设备备可可能能的的改改进进排序序改进进实实施施自主主维护护检检查查单单巩固固和和复复评评1.选择择设设备备收集集历历史史故故障障数数据据（（柏柏拉拉图图））选择择哪哪些些设设备备呢呢？？-OEE最差差的的-Down机最最多多的的收集集设设备备的的说说明明书书，，手手册册，，设设备备清清单单等等排列列图图（（柏柏拉拉图图））找出出影影响响产产品品质质量量关关键键因因素素（（关关键键的的少少数数，，次次要要的的多多数数））的的一一种种有有效效方方法法。。分类类方方法法不不同同，，排排列列图图也也不不同同进行行ABC分类类，，抓抓住住关关键键的的少少数数按排排列列图图确确定定采采取取措措施施的的顺顺序序对照照措措施施前前后后的的排排列列图图，，可可鉴鉴定定措措施施的的效效果果降低低撞撞印印模模具具清清理理和和温温度度调调整整时时间间200x年x月香皂皂A线停车车时间间---OEE数据(二)项目背背景2.清洁设设备通过清清洁来来检查查设备备状态态彻底清洁设设备(坑，泵泵，容容器……)注意最最脏的的地方方和脏脏的来来源设备观观察（（2小时））变清洁洁为检检查彻底地清洁设备检查并触摸设备的每一个部件

清除污染物发现设备的劣化和有缺陷的部件识别难于清洁部位主要污染源

是否正常？缺陷问题清单困难部位清单污染源清单疑问清单

暴露隐藏的缺陷3.蓝牌程程序识别异异常，，污染染和故故障信信号针对每每一项项写在在蓝牌牌上把蓝牌牌挂在在设备备异常常处与维护护人员员讨论论蓝牌牌如果问问题解解决了了，写写在蓝蓝牌摘摘要表表上蓝牌BLUETAG蓝牌BLUETAG设备Machine:问题Problem:蓝牌和和红牌牌蓝色：：操作作工红色：：修理理工两联：：一联联在设设备问问题点点上，，另一一联在在tpm公示板板上蓝牌摘摘要表表编号故障措施责任人完成时间六源分分析污染源源清扫困困难源源浪费源源缺陷源源危险源源故障源源一、污污染源源灰尘、、油污污、废废料、、加工工材料料屑的的来源源。更更深层层的污污染源源还包包括有有害气气体、、有毒毒液体体、电电磁幅幅射、、光幅幅射以以及噪噪音方方面的的污染染改善方方向：：源头控控制（（杜绝/隔离）防护（收集/遮盖）二、清清扫困困难源源包括空空间狭狭窄、、没有有人的的工作作空位位，设设备内内部深深层无无法使使用清清扫工工具；；污染染频繁繁，无无法随随时清清扫；；以及及高空空、高高温、、设备备高速速运转转部分分，操操作工工难以以接近近的区区域等等等改善方向向：控制源头头设计开发发专用的的清扫工工具三、故障障源故障源是是指造成成故障的的潜在因因素改善方向向：通过PM分析方法法，逐步步了解故故障发生生的规律律和原因因采取措施施P-M分析调查查表四、浪费费源“开关”方面的浪浪费“跑、冒、、滴、漏漏”材料的浪浪费无用劳动动、无效效工序、、无效活活动方面面的浪费费五、缺陷陷源影响产品品质量的的生产或或加工环环节改善方向向：从源头做做起从设备、、工装、、夹具、、模具以以及工艺艺的改善善员工的技技术、工工艺行为为规范着着手六、危险险源潜在的事事故发生生源海因利奇奇安全法法则不安全行行为1000…000不安全状状态Heinrich统计了55万起灾害害事件…每330起同类事事件中29件1件轻伤害300件未产生伤害害死亡、重伤伤害海因里希法法则:事故三角形形300：29：14.发现根本原原因评估异常的的真正原因因对可能解决决的问题排排序问为什么Why?每个问题问问5遍Why防止问题再再次发生5WHY起源——起源于日本丰田公公司，当有人问问丰田公司司的总裁成成功的秘诀诀，他就说说了这么一一句话：碰碰到问题至至少问五个个为什么。。因此在日日本流行开开来，随著著丰田的成成功，5WHY也流行到世世界各地。。丰田生产方方式创始人人大野耐一总是爱在车间间走来走去去，停下来来向工人发发问。他反反复地就一一个问题，，问“为什什么”，直直到回答令令他满意，，被他问到到的人也心心里明白为为止——这就是后来来著名的““五个为什么么”。5WHY起源美国华盛顿顿广场的杰杰弗逊纪念念馆大厦年年久失修，，表面斑驳驳陈旧，政政府非常担担心，派专专家调查原原因。案例为为什么杰弗弗逊纪念馆馆大厦墙壁壁受腐蚀问题的多级级原因现象现象现象原因原因原因问题现象深层根源案例分析——汽缸漏油的的多级原因因现象原因措施汽缸为什么漏油？O型圈上有断口更换为什么会有断口？气缸柱上有擦伤更换为什么会有擦伤？有剥落体杂物采取预防措施为什么会剥落？气缸柱缺乏保护安装保护装置为什么没有保护？设计缺陷更改设计怎样才算解解决问题了了？——五个条件问题现象消消失问题的多级级原因找到到对问题多级级原因进行行消除遇到同样条条件不再重重复发生建立了一套套针对问题题的新机制制解决现场问问题的标准准程序问题发生找到多级原因达到五项标准文件化公布化预见问题的发生生5.改进实施、、设备升级根据设备的的原始参数数，检查设设备的性能能在每一个测测量仪表上上贴上测量量范围确定仪表超超出范围的的原因更换过滤器器等给设备喷上上油漆，以以便发现问问题6.自主维护检检查单要有oee之目标值的达达标率及目目标设定前前后比较数据收集要要完整，从从现况分析析一直到对对策下完、、效果维持巩固改善成成果重新定定义每日生产前清洁洁，检查和和加油的清清单7.巩固和复评评指定维护小小组，负责责指定设备备活动板管理理员工培训OPL提出下一步步OEE改善方向活动管理板板的内容副圈長圈長選擇的理由由人員○○－主題個別改善分析效果果現狀狀把把握握對策策與與日日程程課、班方方針○→○○→○○→○目標對策檢收收故障障速度度短暫停機機不良良修理理時間稼動率性能稼動率良品率總合效率率成果指標標剩餘之主主題照片活动管理板板的的内容活動計畫畫自主保養養不正常部部位列表表疑問點☆One-PointLesson相片前後提案件數數貼上標箋箋．取下下標箋活動實績績會議實作業見良-!汇报模板板Team团队:Project项目:MachineSelected设备:Objectives目标:1.4.2.5.3.6.ParetoCharts柏拉图:BlueTagSummary蓝牌摘要要/ActionItems措施Accomplishments成果1.4.2.5.3.6.LessonsLearned体会CCOChecklist清洁检检查和和加油油清单单一点课课程—OPL在我们们的日日常工工作中中，经经常会会发现现要获获得一一段较较长时时间去去组织织培训训，通通常是是很困困难的的，而且即即使有有这么么几次次机会会，也也会因因为培培训方方式和和缺乏乏实践践等问问题，，其内内容会会很快快被人人忘记记，而一个个很好好的解解决方方式就就是采采用‘‘一点点课程程’这这个个工具具，这这样我我们就就可以以利用用日常常会议议和生生产过过程中中短暂暂的时时间进进行针针对性性更强强的培培训，，同时‘‘一点点课程程’’也是是我们们开展展设备备维护护活动动的有有效工工具。。一点课课程—OPL一点课课程是是由员员工自自己编编写，，用于于交流流经验验和自自我学学习的的课程程，内内容可可以是是来自自各个个方面面的基基本原原理，，内部部结构构，工工作方方法，，检查查方法法和局局部改改进等等等，，时间间控制制在通通过学学习基基本掌掌握有有关内内容5到10分钟左左右。。One．PointLesson的种类TPMOne-PointLesson基础知知识知識不不足TPMOne-PointLesson

故障实例反省！！再發防防止！！TPMOne-PointLesson

改善实例改善後後改善前↑成果果换线时时间的的定义义换线时时间:在同一一条生产线或同一台设设备生生产的前一一种产品的最最后一件良良品与下一种种产品的第第一件件良品品之间的间隔时时间.最后一一件良良品第一件件良品品典型转转换的的基本本过程程损失时间停产时间调整时间生产速度时间定单一定单二切换过过程中中的时时间损损失*提高换换线的的频率率、以达达成混混流生生产是采用用SMED的主要要目的的提高产能提高换换线的的频率率之前采用SMED之后需要加班的時間

总共可以工作的时间321

213要求的产出时间换线时间和频率

需求增加缩短切换时间

不需要加班213减小批量降低存存儲量量提高灵活性缩短备备货时时间提高品品质減少浪浪費提高換線的頻率SMED可以为生产产带来来两方方面的的好处处理解切切换的的效率率和切切换次次数典型的的“换线时时间”为：?分钟快速换换线（（模））之前前1.F1赛车进进维修修站过过程视频欣欣赏2.分组讨讨论F1进站过过程的的优点点和可可借鉴鉴之处处案例：：F1賽車進進維修修站的的啟示示