任务1综合加工实例一

项目八数控车削样件加工任务1综合加工实例一知识目标：1.熟悉轴类零件加工工艺制定的基本方法。2.熟悉轴类零件的编程。技能目标：1.熟悉外圆车刀、切槽车刀、螺纹车刀、内孔镗刀安装方法。2.掌握数控车床对刀操作的基本方法。3.熟悉游标卡尺、千分尺、螺纹环规检测零件的方法。4.学习零件评价及超差原因分析的基本方法。【任务引入】已知毛坯材料为45钢，毛坯尺寸为Ф50mm×100mm的棒料。学习制定零件加工工艺，编写零件加工程序，并在仿真软件上进行虚拟操作加工方法。然后学习使用数控车床加工零件的方法，并对加工后零件进行检测、评价方法。【任务引入】图9-1零件图和实物图一、零件分析1.填写零件图工艺信息分析卡片2.填写加工顺序卡片一、零件分析3.选择刀具数控车床一般均使用机夹可转位车刀。本零件材料为45钢，外形规则，对刀片材料及形状无特殊要求，刀片均选用常用的涂层硬质合金刀片。外圆表面加工选择数控车床常用菱形刀片，刀尖角选择为80°。主偏角93°，所选刀片刀尖圆弧半径为0.4mm。切槽刀选择4mm宽刀片。螺纹刀选择60°螺纹刀片，可加工导程为1.5的螺纹。一、零件分析3.选择刀具钻孔刀具大多采用普通麻花钻。本例中工件为实体材料，45钢，可选择直径为20mm的高速钢麻花钻一次钻成。镗刀则应尽量选择粗刀杆，增加车削刚性。另外为了解决排屑问题，一般采用正刃倾角内孔车刀。本零件对刀片材料无特殊要求，刀片均选用常用的涂层硬质合金刀片。本例中孔为盲孔，选择主偏角不小于90°的刀片。故可选95°内孔镗刀，刀尖半径为0.4mm。一、零件分析4.选择切削用量外圆粗加工外圆精加工槽加工螺纹加工内孔粗加工内孔精加工一、零件分析5.确定工件零点，绘制走刀路线图1、粗精外圆2、切槽一、零件分析5.确定工件零点，绘制走刀路线图3、车外螺纹4、掉头加工外圆5、加工内孔一、零件分析6.数学处理：该零件在粗加工时所用各基点坐标大部分都可由图直接得到。该零件主要尺寸的程序设定值计算：一般取为工件尺寸的中值。螺纹光轴尺寸应考虑到螺纹加工伸缩量，所以编程尺寸为：X=27-0.15=16.85。螺纹底径根据公式：d=D-(1.1～1.3)P计算，可得d=27.2mm。螺纹可分4次加工。第1次：X=26.2,Z=-45第2次：X=25.6,Z=-45第3次：X=25.3,Z=-45第4次：X=25.2,Z=-45。将四次加工坐标输入即可。二、编制程序清单表9-6数控加工程序清单三、实际操作加工1.对刀及参数设定对刀及刀具偏置设定2.尺寸调整检查如有错误或超差，应分析检查编程、补偿值设定、对刀等工作环节，有针对性地调整。四、零件检测1.在教师指导下学习加工完的零件的检测的方法使用游标卡尺、千分尺、螺纹环规等量具对零件进行检测。2.学生学习填写零件质量检测结果报告单的方法，见表9-7。五、学习评价1.加工质量分析报告2.个人工作过程总结3.小组总结报告讲解结束！PPT模板下载：行业PPT模板：节日PPT模板：PPT素材下载：PPT背景图片：PPT图表下载：优秀PPT下载：PPT教程：Word教程：Excel教程：资料下载：PPT课件下载：范文下载：