零故障评价管理办法范本

浅谈设备“零故障”管理 1浅谈设备“零故障”管理 20设备“零故障”管理创新 25设备零故障工程考核办法 31设备零故障工程考核办法 33设备“零故障”管理 35设备零故障管理的设想及相关内容 37设备零故障管理考核办法 46实现设备零故障管理的几个促进点 48树立零故障管理理念，提高设备综合管理水平 49浅谈设备“零故障”管理设备“零故障”管理作为一种新的管理理念，在马钢已作为一种新的管理方法在全公司范围内推广，现就管理的框架、体系作一深入探讨。一、什么是设备“零故障”管理设备“零故障”是零概念的一种，而非绝对值为零。设备“零故障”管理是以“零”为目标全力杜绝设备故障发生、维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列管理过程，虽然它的管理目标是零概念，但它不是目标效果管理而是过程管理，是通过一系列有效的过程管理，向零概念推进，经过不断螺旋上升，直至可以使设备故障减少到接近于“零”的程度。设备“零故障”管理的核心是杜绝紧急维修与计划外检修。计划外检修和紧急维修造成的损失是巨大的，时后果也很严重，企业效益最大化既是设备“零故障”管理的出发点，又是它的根本目的。设备“零故障”管理是一个系统性的管理方法，单台设备或机组实现阶段性的零故障运行并不难，但是如何使它的停机本系统乃至整个公司的生产链的影响降到最低点，则是一个复杂的问题，必须综合考虑。二、设备“零故障”管理的特点1、坚持以预防为主的方针。它的指导思想是以“防”为主，改变以往以修为主的传统思想，以最大限度地减少事故和故障发生。2、实行全员管理。要求参加生产过程的每一位员工都要关心和参与设备的维护工作，使生产人员与设备人员融为体，成为全员设备管理的基础。3、突出为生产服务的观念。整个设备管理的每个过程（包括运行与检修）都按“一切规范和规范一切”执行，这样既保证了生产计划的正常执行，又满足了检修要求，体现了生产与设备的统一性和协调性。4、倾向性管理。依据设备状态来确定检修时间和内容，防止过维修或久维修，其精华在于通过对设备的检查诊断，从中发现劣化倾向性的问题，从而预测设备零部件的寿命周期，确定检修项目，提出改善措施，使设备始终处于高效，稳定运行状态。5、管理目标集中。一是减少设备故障，二是降低维修费用。6、规范一切。从“规范一切，一切规范”角度出发，建立一套较为完整的标准体系，并严格执行。其中强调的是点检标准，设备点检就是将设备可能发生劣化和故障的部位设定若干点，实行定点、定标、定期、定法、定人的点检标准、维修技术标准、给油脂标准及检修作业标准。7、采用PDCA工作方法。各级设备管理部门应定期召开实绩分析会，逐级提供资料，用数据和图表来分析故障情况、检修实施情况及维修费用使用情况，并提出改进对策和实施措施。8、维护工人的多能化。由于设备现代化水平和维修技术的日益发展，对维修人员的素质要求也愈来愈高，必须具有相当丰富的实际经验、一定的基础理论水平和较强的管理能力。从改变精神面貌、提高工作技有的角度倡导不断学习的企业文化精神。随着技术的发展，以及设备设计与制造水平的提高，一些设备是可能实现终生无大修的，而实现寿命周期维修为零也是完全可能的。三、设备故障发生的原因设备故障产生的原因很多，简单地可以分为两大类：先天性故障和使用性故障。1、先天性故障：由于设计、制造不当造成的设备固有缺陷而引发的故障。严格来讲，设备的先天性故障除了受科学技术发展的阶段性制约外，其设计制造者的水平、责任心以及设备运行后操作、日常管理都是人为因素，也就是说这些都是可以能通过人的行为予以控制的。2、使用性故障：由于安装维修、运行操作及设备自然劣化等因素引发的故障，又可分为：误操作、维护不当和失修。四、如何推进设备“零故障”管理体系1、建立适应设备零故障管理的企业文化首先设备“零故障”管理是建立在全员设备管理体系下的管理方法，必须培育适应设备“零故障”管理的企业文化，包括：通过营造学习氛围，创造学习条件，形成学习型团队；端正工作态度，承认能力差别，但要求做出自已最好的；造就企业人才，关注员工前程；要求每位员工按标准规范工作等。2、一切规范、规范一切要求每位员工按标准规范工作，就必须建立相应的标准体系。应包括：①技术基准、标准规范化；②管理方法标准化；③行为动作标准化；④时间系列标准化；⑤工作秩序标准化；⑥环境、礼仪标准化；⑦标志标准化。这些标准涵盖了设备前期、使用期、后期等各方面的工作，并建立各类相应的管理台帐及相应的考核办法，强化目标考核管理（标准的制订、执行、检查、考核）。3、建立与之相应的设备维修策略设备的维修策略就是要解决“何时修，如何修”的问题。马钢的设备维修策略是以预防性维修为主，辅之以状态维修，同时实施以综合经济效益为中心的多种维修方式并存的设备维修策略。各单位应按各自的实际情况制订、完善本厂的维修策略，对所有设备进行分类并建立各类设备的维修模式。4、强化设备的缺陷管理设备存在缺陷并不可怕，关键是早期发现设备存在的缺陷，掌握其劣化趋势，在设备缺陷成为设备故障之前，通过适时适当的检修予以消除。因此工作重点是：发现缺陷、分析缺陷和消除缺陷。5、建立设备安全、高效运行的防护网（1）操作人员的日常点检。通过日常点检，一旦发现异常，除及时通知专业点检人员外，还能自已排除异常，进行小修理，这是预防事故发生的第一防护网。（2）专业点检员的专业点检。主要依靠五官或借助某些工具和简易仪器实施点检，对重点设备实行倾向检查管理，发现和消除隐患，分析和排除故障，这是第二层防护网。（3）专业技术人员的精密点检及精度测试检查。在日常点检，定期专业点检的基础上，定期对设备进行严格的精密检查、测定、调整和分析，这是第三层防护网。（4）设备故障诊断。在运行或非解体状态下，对设备进行定量测试，帮助专业点检作出决策，以防止故障和事故发生，这是第四层防护网。（5）设备维修。通过上述四层防护网，可以模清设备劣化的规律，减缓劣化进度和延长机件的寿命。但建立一支维修技术高，责任心强的维修队伍和一套完善的维修标准和管理制度是设备零故障管理的一个重要环节，这是第五层防护网。6、如何进行故障事故处理设备故障事故发生后，要迅速组织抢修或处理，尽快恢复生产，并按公司的事故管理办法处理，坚持故障事故原因和责任不清不放过；故障事故责任者和有关人员没有真正受到教育不放过；防止和处理故障事故的措施不落实不放过。对涉及功能、精度要求的设备发生故障事故时经检修恢复后，应对设备（系统）的功能、精度或产量（速度）进行能力验证。强化重复故障事故的管理，专业点检员是重复故障的直接责任人，也是落实纠正措施的责任人。综上所述，设备“零故障”管理工作如能扎实有效地在马钢全面展开和取得成效，将会为公司的生产经营提供更为坚强有效的支撑。设备零故障管理及其对策近一个时期，设备处领导在各种相关会议上一再倡导设备零故障管理，要求公司内凡与设备相关的人员都应转变观念，要从"设备总是要出故障的"观点转变为"不让设备产生故障"，"故障能降为零"的观点。纵观公司近几年内各生产单位设备运行情况，我们可以发现，公司内有的单位如第一线材厂、第一小型厂、烧结公司已基本实现了零故障管理，而另有很多单位已接近零故障管理。设备零故障的基本观点就是：设备的故障主要是人为造成的（或人对隐患重视不够造成的）；人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；要从"设备必然会产生故障"的观念转变为"不让设备产生故障"、"能实现零故障"。为了实现设备零故障管理，应从以下几个方面努力：1.从加强设备基本维护入手。所谓基本维护，就是指正确调整、清扫、加油、紧固等。故障是由设备劣化引起的，只要加强设备操作及维护，使设备在良好的状态下运行，设备的使用周期及寿命就会成倍增加。2.应严守设备使用条件。设备在设计时就预先决定了使用条件。根据该使用条件而设计的设备，如果严格达到这些使用条件，就很少产生故障。比如，载荷、转速、安装条件及温度等，都是根据设备的特点而决定的。盲目地操作设备或拼设备，也许短时间内产量会有所增加，但长期来看只会适得其反，得不偿失。要做到设备零故障，就应严守设备本身使用条件。3.强化预防维修，使设备恢复正常。所有设备，即使恪守基本条件、使用条件，设备还会发生劣化，产生故障。因此，使隐患的劣化明显化，使之恢复至正常状态，这就是防故障于未然的必要条件。这意味着应正确地进行检查，进行使设备恢复至正常的预防修理。分析一下故障是怎样产生的，这是因为我们在产生故障之前没有注意到故障的种子缺陷。这样，我们没加注意的故障的种子就叫做潜在缺陷。根据零故障的原则，就是将这些"潜在缺陷"明显化，在未产生故障之前加以重视，这样，在这些缺陷形成故障之前即予处理，就能避免故障。设备处一再强调的预防维修，是实现零故障的重要保证。4.改进设计上的欠缺点。有些故障即使是采取了上述几种对策后仍无法除去，而且有时因这些故障而提高了生产成本。这一类设备大多是在设计或制作施工阶段而产生的技术力量不足或差错等缺点。因此，应认真分析故障，改善这些缺点。只有不断地从根本上改进制约设备安全运行的部位，零故障才能实现。5.提高职工业务技能。实现零故障管理，根本上在于人，最大的问题是，即使采取了对策，还会产生操作差错，修理差错等。防止这类故障，只有靠提高操作人员及保全人员的专业技能。上述达到零故障的对策，必须由运转部门和保全部门的相互协作。即，在运转部门，要以基本条件的准备，使用条件的恪守，技能的提高为中心。保全部门的实施项目有使用条件的恪守，劣化的复原，缺点的对策，技能的提高等。细化设备管理环节实施设备分级管理胜利油田石化总厂机修车间积极探索创新工作方法，细化设备管理工作环节，实施设备分级管理，提高维修质量，确保了设备及操作人员的本质安全。他们不断强化设备管理，推行设备预知性维修。加强设备运行管理，尤其是关键机组、重点机泵及DCS等控制系统的状态监测和维护，大力开展隐患排查和隐患治理；开展了“做设备‘贴心医生’”活动，深化设备预知性维修，实行“精密维修”，提高设备长周期运行水平；实施装置现场24小时保运抢修制，做到处理突发问题不过夜，实现了设备操作标准化，设备本质安全化，设备运行合理化；突出“严、细、精”管理，努力提高设备运行质量，确保设备完好率保持在96%以上，泄漏率在0.3‰以下。他们进一步强化服务意识，提升维修质量和服务水平。严格执行总厂动设备大、中、小修质量标准，做到“应修必修，修必修好”。加大设备巡检力度，制定了设备抢修应急预案、干部24小时跟班制度；围绕“我的设备我负责”活动，加大设备巡检和状态检测力度，并建立了设备明细台帐；利用周二生产例会对疑难问题，先由班组与车间技术员共同研讨、分析并拿出实施方案；每月召开一次维修质量分析会，对生产中出现的有关质量问题进行分析、研讨。每月按时做好设备质量回访，回访满意率达到98％以上。他们实施设备分级管理，提升设备运行水平。进一步完善设备区域承包制度，在班组分片承包的基础上，对关键设备实行班组承包和个人承包。工作中，采用“联检”和“互检”、“互查”的方式，通过个检、班组周分析、车间月分析，及时发现设备问题及时处理，做到了关键机泵抢修不过夜。他们从实施设备状态监测入手，根据设备的重要程度，把全厂设备分为A、B、C三类。坚持“红旗设备”评比与“最差10台泵”日常维护管理相结合，每季评比A、B、C各类红旗设备一台，对设备承包人给予奖励。他们成立攻关小组，将“最差泵”列为重点攻关项目，实施重点监护和技术攻关。通过实施设备ABC管理法，形成了“人人争创‘红旗设备’”的良好局面，确保了设备安全平稳长周期运行。全员设备管理的概念TPM管理一、设备维修体制简介1、事后维修BM（BreakdownMaintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。2、预防维修－－PM（PreventiveMaintanance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。3、改善维修－－CM（CorrectiveMaintanance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。4、维修预防－－MP（MaintenancePrevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。5、生产维修－－PM（ProductiveMaintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。二、什么叫TPM?（TotalProductiveMaintenance）1、什么是TPM？TPM的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。2、TPEM：TotalProductiveEquipmentManagement就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。三、TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。四、TPM的目标TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。五、TPM的理论基础TPM的理论基础可以用下图表示：六、推行TPM的要素推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。3、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。七、TPM开展步骤烽火猎聘资深顾问认为开展TPM不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持。具体开展过程可分为三个阶段，10个具体步骤（见表一）。表一TPM开展过程阶段步骤主要内容准备阶段1、TPM引进宣传和人员培训按不同层次进行不同的培训2、建立TPM推进机构成立各级TPM推进委员会和专业组织3、制定TPM基本方针和目标，提出基准点和设定目标结果4、制定TPM推进总计划整体计划引进5、制定提高设备综合效率的措施选定设备，由专业指导小组协助改善实6、建立自主维修体制小组自主维修施7、维修计划维修部门的日常维修阶8、提高操作和维修技能的培训分层次进行各种技能培训9、建立前期设备管理体制维修预防设计，早期管理程序生命周期费用巩固提高10、总结提高,全面推行TPM总结评估，找差距，制定更高目标。1、准备阶段：此阶段主要是制定TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围。可进行如下四个步骤的工作。①TPM引进宣传和人员培训主要是向企业员工宣传TPM的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。②建立组织机构推动TPM成立推进委员会，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任，企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。③建立基本的TPM策略和目标TPM的目标主要表现在三个方面：a.目的是什么（what）b.量达到多少（Howmuch）c.时间表（when）也就是，什么时间在那些指标上达到什么水平，考虑问题顺序可按照如下方式进行：外部要求→内部问题→基本策略→目标范围总目标④建立TPM推进总计划制定一个全局的计划，提出口号，使TPM能有效地推行下去。逐步向四个“零”的总目标迈进。计划的主要内容体现在以下的五个方面。A：改进设备综合效率；B：建立操作工人的自主维修程序；C：质量保证；D：维修部门的工作计划表；E：教育及培训、提高认识和技能以上内容可制成一个表，如下：2、引进实施阶段此阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。烽火猎聘资深顾问认为可进行如下五方面的工作。制定提高设备综合效率的措施成立各专业项目小组，小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。②建立自主维修程序首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。推行5S活动，并在5S的基础上推行自主维修“七步法”。自主维修“七步法”步骤名称内容1初始清洁清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝2制定对策防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难3建立清洁润滑标准逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准4检查：按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目5自检：建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。6整理和整顿：制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等；7自动、自主维修：工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。③做好维修计划：维修计划指的是维修部门的日常维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行。并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。最好是生产部经理与设备科长召开每日例会，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。④提高操作和维修技能的培训培训是一种多倍回报的投资，不但要对操作人员的维修技能进行培训，而且也要对他们进行操作技能的培训。培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培训。培训对象培训内容工段长培训管理技能，基本的设计修改技术有经验的工人培训维修应用技术高级操作工学习基本维修技能，故障诊断与修理初级，新工人学习基本操作技能⑤建立设备初期的管理程序设备负荷运行中出现的不少问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行阶段就已隐藏了。因此，设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计，在设备选型（或设计研制）、安装、调试及试运行阶段，根据试验结果和出现的问题改进设备，具体目标是:①在设备投资规划的限度内争取达到最高水平②减少从设计到稳定运行的周期③工作负荷小④保证设计在可靠性、维修性、经济运行和安全性方面都达到最高水平。3、巩固阶段此阶段主要是检查评估TPM的结果。改进不足，并制定下一步更高的目标。为企业创造更大的效益。八、TPM中的小组自主活动TPM小组自主活动最好纳入到组织系统柜架中，其主要活动内容及目标是四“无”，即：无废品、无故障、无事故、无工作差错，主要特征就是全员参与，把以前由少数人做的事情变成全体人员的自觉行动。1、小组的组成及活动方式小组是车间属下的基层组织，一般为3－10人，组长由民主选举产生，每周要开一次例会，时间约0.5-1小时，公司的TPM大会每年要召开两次，对优秀的小组进行奖励。2、小组活动的主要内容①根据企业TPM总计划，制定本小组的努力目标②提出减少故障停机的建议和措施，提出个人完成的目标③认真填写设备状态记录，对实际情况进行分析研究④定期开会，评价目标完成情况⑤评定成果并制定新目标小组活动在各个阶段是有所侧重的，TPM实施初期，以清洁、培训为主。中期以维修操作为主，后期以小组会议、检查和自主维修为主。3、小组活动的行为科学思想小组活动的目标和要公司的目标一致，就要把完成公司的目标变成每一员工的需要。此点能否做好，主要看管理思想。“权威性”的管理模式只注重生产变量，习惯以“规则”“命令”管理企业，员工对上级有惧怕心理，这种管理只能在短期内提高生产率。“参与型”管理比较注意人的利益，成就感，上进心，生产率的提高是长期的。好的管理应该是将“权威型”与“参与型”结合起来。但要以“参与型”为主。4、小组活动的评价主要看四个方面的情况①自我发展阶段：自觉要求掌握技术，有自信心②改进提高阶段：不断改进工作及技术，有成就感③解决问题阶段：目标与企业目标互补，自觉解决问题④自主管理阶段：设定小组更高目标，独立自主工作。九、TPM中的设备点检制1、点检制定义：点检制是以点检为中心的设备维修管理体制，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，对设备进行早期检查、诊断和维修。每个企业可根据自己的实际情况制定自己的点检制度。2、“三位一体”点检制及五层防护线的概念“三位一体”：指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。五层防护线是：第一层防护线：岗位操作员的日常点检第二层防护线：专业点检员的定期点检第三层防护线：专业技术人员的精密点检第四层防护线：对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策第五层防护线：每半年或一年的精密检测3、点检制的特点：点检制的特点就是八“定”①定人：设立操作者兼职和专职的点检员②定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容③定量：对劣化侧向的定量化测定④定周期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期⑤定标准：给出每个点检部位是否正常的依据⑥定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业⑦定记录：定出固定的记录格式⑧定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序4、点检制的要求点检制共有6项要求，如下图表示：5、点检的分类：按点检的目的分：倾向点检、劣化点检按是否解决分：解体点检和非解体点检按周期和业务范围分：日常点检、周期点检、精密点检。十、开展TPM活动的意义开展TPM活动可使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以使企业充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。浅谈设备“零故障”管理高桂华（济南钢铁集团总公司石横特殊钢厂机动处山东泰安271612）摘要：介绍了设备“零故障”管理的定义、特点、措施、设备故障发生的原因、取得的成效。关键词：设备零故障管理设备“零故障”管理作为一种新的管理理念，在石横特殊钢厂已作为一种新的管理方法在全厂范围内推广，现就管理的框架、体系作一深入探讨。一、什么是设备“零故障”管理设备“零故障”是零概念的一种，而非绝对值为零。设备“零故障”管理是以“零”为目标全力杜绝设备故障发生、维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列管理过程，虽然它的管理目标是零概念，但它不是目标效果管理而是过程管理，是通过一系列有效的过程管理，向零概念推进，经过不断螺旋上升，直至可以使设备故障减少到接近于“零”的程度。

设备“零故障”管理的核心是杜绝紧急维修与计划外检修。计划外检修和紧急维修造成的损失是巨大的，有时后果也很严重，企业效益最大化既是设备“零故障”管理的出发点，又是它的根本目的。

设备“零故障”管理是一个系统性的管理方法，单台设备或机组实现阶段性的零故障运行并不难，但是如何使它的停机本系统乃至整个公司的生产链的影响降到最低点，则是一个复杂的问题，必须综合考虑。二、设备故障发生的原因

设备故障产生的原因很多，简单地可以分为两大类：先天性故障和使用性故障。

1、先天性故障：由于设计、制造不当造成的设备固有缺陷而引发的故障。

严格来讲，设备的先天性故障除了受科学技术发展的阶段性制约外，其设计制造者的水平、责任心以及设备运行后操作、日常管理都是人为因素，也就是说这些都是可以能通过人的行为予以控制的。

2、使用性故障：由于安装维修、运行操作及设备自然劣化等因素引发的故障，又可分为：误操作、维护不当和失修。三、设备“零故障”管理的特点及措施

1、“零故障”管理的指导思想是以“防”为主，改变以往以修为主的传统思想，以最大限度地减少事故和故障发生—其方法就是对设备故障发生时间和次数进行记录和统计，分析设备故障发生的机理和周期，从而针对性的对设备各系统、部位、零件等的点检周期预测和实施修理，点检定修、预防维修。同时，以机台为单位的故障统计报表可作为对机台操作人员、检修作业人员的绩效考核依据。这就要求我们的基础管理工作要扎实，设备运行中一切数据采集、整理、分析、传递、诊断、反馈要准确、可靠、及时，只有数据可靠分析才能到位，其结果才是正确的。所以各单位要下大的力气抓好设备基础管理，实行设备误工统计分析。逐步建立我们公司设备运行数据库，为将来设备管理计算机化做好准备。

2、实行全员管理。要求参加生产过程的每一位员工都要关心和参与设备使用和维护工作，使生产人员与设备人员融为体，成为全员设备管理的基础。可以说没有全体员工的真正参与，就没有零缺陷管理的真正成功。特别需要指出的是，“零故障”管理第一责任人应该是设备的使用者，设备使用者要把设备当作自己的孩子一样的，设备使用者最了解设备，设备缺陷的第一发现人也应该是设备使用者，只有“操作零失误、材料备件零缺陷、使用零超标、安全零隐患、规章零违反，维修零不当”才能保证设备零故障，要将“零缺陷”精神和基本原则贯穿于企业管理的所有环节、所有层面，相应建立了以追求“零缺陷”为宗旨的、适应各自特点的各环节和各层面的管理制度规范、机制与手段。

3、从“规范一切，一切规范”角度出发，建立一套较为完整的标准体系，并严格执行。其中强调的是点检标准，设备点检就是将设备可能发生劣化和故障的部位设定若干点，通过这些点应该能反映整个设备运行状况和发展趋势，从而对这些点实行定点、定标、定期、定法、定人的点检标准，目前我们的点检标准，尚处于理论性的、很初级的标准上，一是：我们对设备可能发生劣化和故障的点定的不准确或者说我们目前定的点不是设备可能发生劣化和故障的部位，二是：对这些点没有明确的表示在设备上或者图纸上，使每个点检人员都知道去检测哪个点；三是：对这些点的标准数据不明确，因此无法判断设备是否正常；四是：对设备故障和劣化周期掌握不好，因此我们的点检周期也就不符合实际，五是：我们的点检手段还不够完备，那些点用人的五官，那些用什么样的仪器去检测也不完备。另外备件寿命（经济、技术）标准、维修技术标准、润滑标准、检修作业标准及使用（维修）设备，行为动作标准、工作秩序标准、时间系列标准等都需要我们，特别是一线的设备管理者认真的去分析对照我们目前的标准去完善。

4、建立与之相应的设备维修策略：设备的维修策略就是要解决“何时修，如何修”的问题。设备维修策略是以预防性维修为主，辅之以状态维修，同时实施以综合经济效益为中心的多种维修方式并存的设备维修策略。每台设备由于本身以及使用条件的不同维修策略各尽不同，如：轧钢设备每次换辊，利用换辊工艺停机做些什么？那些维护内容可以固定？那些可以实施点检定修？各单位应按各自的实际情况逐台制订、完善设备的维修策略，对所有设备进行分类并建立各类设备的维修模式并逐渐形成标准。

5、强化设备的缺陷管理：设备存在缺陷并不可怕，关键是早期发现设备存在的缺陷，掌握其劣化趋势，在设备缺陷成为设备故障之前，通过适时适当的检修予以消除。因此工作重点是，发现缺陷、分析缺陷和消除缺陷，因此各单位充分发动每个员工，从不同的角度不同的层面，对现有工艺装备存在的缺陷进行全面普查，并将登记造册，在分析研究的基础上制定维修方案，经公司领导研究后，做出计划适时安排消缺6、建立设备安全、高效运行的防护网

（1）操作人员的日常点检。通过日常点检，一旦发现异常，除及时通知专业点检人员外，还能自已排除异常，进行小修理，这是预防事故发生的第一防护网。

（2）专业点检员的专业点检。主要依靠五官或借助某些工具和简易仪器实施点检，对重点设备实行倾向检查管理，发现和消除隐患，分析和排除故障，这是第二层防护网。

（3）专业技术人员的精密点检及精度测试检查。在日常点检，定期专业点检的基础上，定期对设备进行严格的精密检查、测定、调整和分析，这是第三层防护网。

（4）设备故障诊断。在运行或非解体状态下，对设备进行定量测试，帮助专业点检作出决策，以防止故障和事故发生，这是第四层防护网。

（5）设备维修。通过上述四层防护网，可以模清设备劣化的规律，适时进行修理以减缓劣化进度和延长机件的寿命，这是第五层防护网。建立一支维修技术高，责任心强的维修队伍和一套完善的维修标准和管理制度也是设备零故障管理的一个重要环节。7、设备在线检测、故障诊断等“设备维护管理电脑化”已是世界的趋势，因此我们要做的事情、要学习的东西很多，这就要求我们每个人都要不断的去学习，去借鉴，更重要的是去实践。四、取得的成效自1月份开始，机动处要求各车间加强设备管理，特别加强周设备例会制度，对设备出现的故障分析不过天，确定故障发生的原因，解决的措施，是哪种性质的故障，管理和技术上存在哪些失误，下一步的预防措施，能否杜绝等，并严格抓好落实，对减少事故和设备故障时间起到了重要作用，同时各车间根据机动处的要求对车间人员进行操作维护说明书的编写、学习并应用于实际，对操作工减少误操作，电钳工提高维修水平和质量都起到了指导作用。通过以上切实有效的措施，使1—8月份设备故障成逐月降低的好势头。认真落实经济责任制，以点带面，推广先进的管理方法，推广了关于棒材生产线设备管理模式及责任制考核办法，在全公司掀起了学习先进，严谨设备管理的高潮，各单位网站上均将本单位设备管理作业文件、考核办法等管理文件上网，起到了相互学习，共同提高的目的。通过周分析，认真研究设备管理中存在的实质性问题，针对问题拿出行之有效的处理方案，能立即处理的限期整改完成；需要条件才能处理的安排计划、择机整改完成。1-8月份设备事故、故障停机指标为1120小时，实际停机708.18小时，比计划降低411.82小时。创新目标：重点设备停机时间全年≤1300小时，比指标1680小时/年减少380小时。有效的控制管理，创出了历史最好水平。严格科学的制定各车间维修费用定额，配合财务处（部）共同控制维修费用。1-8月份公司吨钢维修费用控制在57.80元/吨，较计划升高0.8元/吨钢。对备件质量严格追究，共追究挽回损失11.55万元，其中炼铁带冷减速机备件质量损失追索损失11万元。制定标准作业指导书，规范操作。对重点设备制定了“设备操作说明书”，4—5月进行了考试，按规范进行操作、点检、维修、润滑等，加大考核力度。1-8月份消除跑、冒、滴、漏现象，最大限度降低能源介质泄漏率。全公司共报泄漏、润滑点数2495个，其中：泄漏点2284个，润滑点211个，已治理点数共2386个，其中：2196个泄漏点，190个润滑点。8、每月组织召开设备例会，为更加快捷解决车间实际问题，从4月份调整全公司设备例会召开方式，由15个生产单位共同召开、机动处通报指标，改为铁钢材为一次例会，其它生产单位为一次例会，使例会成为解决实际问题的直接会议，分级分类对问题提出整改方案和解决办法，仅两个月协调、解决设备中存在的问题75项。9、加强对设备的现场管理和整治，对现场“整齐、清洁、润滑、安全”工作进行检查，1—8共查出设备隐患3786项，已整改3776项，有10项正在整改。五、结束语设备“零故障”管理工作在石横特殊钢厂虽取得了一定成绩，但还存在着一些问题。我们将继续努力，探索出更加适合我们厂的设备“零故障”管理模式，使设备管理工作和设备技术性能呈螺旋式的上升态势。设备“零故障”管理创新编者按：激烈的市场环境变化及企业进一步提升设备管理的期望，使原有的故障管理模式已无法满足企业进一步发展的需求，企业从原有的规模化、产能提升为主转化为精细化、高品质为主。产品的质量缺陷、生产过程中的停机调整已逐渐成为影响企业利润的主要因素。“零故障管理创新”带来企业的设备管理革命，也将从以往单纯的减少故障时间的模式，转变为减少设备及工艺停机次数、减少事故次数、保障设备功能精度、降低产品质量损失及尽可能的延长连续无故障稳定运行天数。武钢“零故障”管理也因此应运而生。武钢“零故障”创新管理作为企业的“零故障”管理扩展，其来源是武钢通过学习和借鉴美国AK钢铁公司生产线实现59天连续无故障的经验，结合武钢设备管理特色，总结出的一套建设“零故障”管理生产线的工作经验和成功做法。2011年是武钢“十二五”规划的起步之年，面对激烈的竞争市场，进一步提升产品、品种的质量创新优化势在必行。为最大限度地释放设备保障能力，武钢设备系统命名2011年为设备“零故障管理创新年”，在原有的管理水平上，提升和创新。1以提高生产运作效能为目标的设备“零故障”管理创新的内涵从总体上来说，“零故障”管理创新是以高效能生产运作为目标，在继承和发扬生产设备管理精髓的基础上，针对生产规模变大、系统关联增强等大型工厂的新特点，运用现代化的管理理念和先进的管理手段。它关联了质量、安全、生产、设备、人员等要素，科学地运用了管理环节系统化、基层操作精益化、基础工作标准化、管理上档卓越化的方法。从定义上来说，是指工艺装备连续、稳定、安全的生产状态。“零故障”管理的关键是使生产线所有设备的功能、精度满足正常工艺需求。其核心是保障生产线全部生产操作正常、设备运行良好、生产线整体稳定；维护有序、安全、可靠和高效运行的生产经营环境和秩序。“零故障”管理是当今武钢设备点检、维修管理和生产运作同步协调模式的初步综合和集成，吸收了先进的“零”管理理念。实现“故障的四个零”，即非计划停机为零；产品缺陷为零；安全事故为零；效率损失为零。获得趋向于“零”的趋势。2以提高生产运作效能为目标的设备“零故障”管理创新的做法2.1明确管理思路，构建“零故障”管理创新体系1）确立“零故障”管理生产线建设的指导思想以追求产线连续无故障时间最大化为核心，最大限度降低各类停机损失，确保产能效能充分发挥，产品质量稳定。坚持走技术型保产道路，建设零故障试点生产线。按照设备管理“全员、全系统、全效率、全面规范化”的要求，发挥整体效应和协同效应，挖掘装备能力，实现产能效益最大化。“零故障”管理的推行实施，以生产厂为核心、武钢设备维修总厂及各维保单位为主推方向，56项量化标准为规定动作，以生产经营任务、安全、连续无故障天数、故障时间4项目标的实现为必要条件，结合各单位特点，通过各部门间的协调合作共同推进。2）建立标准，构建完善的管理评价机制武钢在推行“零故障”管理工作中，以武钢股份设备管理部为牵头单位组织武钢运营改善部、制造部、人力资源部、武钢股份各主体厂矿及设备维修总厂相关人员多次进行研讨和调查，策划了设备“零故障”管理的一系列管理制度，如“零故障”管理办法、相关技术标准、检查评价标准、考核机制、沟通机制、管理信息化机制和系统分析、评价机制。初步形成了零故障生产线管理的系统集成。制定了《关键生产机组/主要生产作业线“零故障”管理实施办法》、《零故障生产线专项奖励办法》、《零故障生产线建设检查评价标准》。设备“零故障”管理评价标准分为基础管理标准和专业标准两大类型。基础标准是对设备“零故障”管理活动进行验收的前提条件，只有达到基础标准规定，才能进入专业标准评价验收程序，两项标准同时满足时方能得到相应奖励。基础标准主要内容有：月产量、品种、质量目标100%；月轻伤及以上安全事故0次；月环保事故0次；月<=4h的一般设备事故次数0次；月设备故障时间<=基准故障时间；连续运行无故障持续天数>=以关键机组和作业线所确定的基准工作天数。不同“零故障”管理产线分别建立了不同的评价基准参数。专业标准采用百分制，其主要内容包括：维修标准化；点检维护管理；检修管理；事故管理；技术管理；物料机具管理；生产调度指挥及信息处理。专业及基础评价过程如图1所示。“零故障”管理连续天数中断具体的判断准则是：生产线无造成生产延时、非计划中断或减缓生产节奏的所有故障。如高炉降压、休风；连铸中断、延时开浇，设备导致的拉速降低；轧辊换辊延时，生产废钢，单卷取生产的生产节奏减缓，机组降速等。“零故障”管理于2010年开始实施。每年的第四季度由武钢生产单位与设备维修总厂共同编制“年度公司关键机组/主要作业线‘零故障’管理工作实施计划”报武钢设备管理部。并予以实施。按月对设备“零故障”管理达标情况进行自评。武钢设备管理部每月一次对负责设备“零故障”管理实施的生产单位、设备维修总厂和其他维保单位的执行标准的状况进行随机抽查，发现缺陷问题下达整改通知单，督促进行改进，并组织相关单位依照专业标准验收、评价、奖励。武钢设备管理部、生产单位、设备维修总厂以及其他维保单位每年年底对设备“零故障”管理活动效果进行总结评估，形成了一整套标准化的管理流程，保持了创建的成效。2.2实行质量设备管理设备维护向质量效益型转变，将具有一定功能或精度特征，对产品质量或生产节奏会产生关键影响的设备定义为质量设备。由股份公司负责建立“质量设备台账”，并建立“质量双率”信息化管理系统平台，督促各产权厂分区域管理。质量设备不仅需要接受常规“零故障”管理模式中产量、安全、连续天数、故障时间、基础工作评分指标的约束，还需要单独对其“功能投用率”、“精度达标率”进行每月考评。通过实行质量设备管理，消除以往“设备无故障”但生产人员操作设备时却觉得“不顺手”的情况，以更精准的设备间接地为产品品质的提升提供帮助，这对以往的设备维护基础方式提出了更高要求。2.3形成“三位一体”设备维修管理质量保障体系，助力“零故障”管理体系建设1）建立“三位一体”设备维修管理质量保障体系，明确责任。建立“三位一体”设备维修管理质量保障体系，是为了改变传统的质量、安全、生产、设备各自为阵。站在本位利益的“不和谐”弊端，或多或少地影响了生产运营效率。启动“三位一体”设备维修管理质量保障体系，全面强化生产厂、设备维修单位和管理部门间的协调关系，促进体系之间的融合，提升整体工作水平。建立起维保单位（含检修）、生产单位和管理部门“三位一体”且“责权对等”维保质量管理保障体系，是武钢推行设备“零故障”管理的前提和依据。在“零故障”管理推行之前，武钢策划下发《关于建立“三位一体”设备维修管理质量保障体系的通知》，对“三位一体”各单位的职责分工予以明晰。按照“分层分级”管理的原则，建立维修单位操作实施，生产单位过程控制，管理部门监督的“三位一体”的生产设备维保质量管理体系，明确维保（检修）单位、生产单位和管理部门三方面职责分工，确保了武钢设备维保工作的健康发展和高效运行。2）搭起考核机制和沟通机制平台为保证其工作的开展有序和有效落实，相应建立了考核机制和沟通机制平台，由公司主管部门履行职责的实施监督管理，并督促改进存在的问题和实施经济责任制考核。为进一步发挥维保单位的维修保产作用和提高维修保产的综合管理效率，实现维修保产与设备状态控制协调、维修保产与生产控制协调、维修保产与质量控制协调、维修保产与成本控制协调、在生产单位与维保单位之间建立起“沟通交流”的日常管理工作机制，维保单位工区主任或委派代表参与生产单位的日常管理议事活动。充分利用这个议事平台，有力疏通各单位接口不顺畅的弱点，转变方式，保证生产有效运作，生产指令得以快速出台、执行有力。2.4“零故障”管理创新体系的试点1）选择试点，设定目标2010年武钢股份设备管理部和设备维修总厂通过深入调研，力求实现维修保产与武钢股份主体厂管理目标的融合协调，与集团公司现代化企业管理理念同步。经过比较分析决定在武钢冶炼片区和轧钢片区选定了炼钢总厂四分厂连铸线、热轧总厂三分厂主轧线生产线启动“零故障”示范线建设工作。这两条产线是武钢“十一五”重点建设工程项目，其中炼钢总厂四分厂是武钢炼钢产能大户，热轧总厂三分厂是武钢HiB钢、无取向硅钢、管线钢、耐候钢等主要效益品种的重要产线，两条产线均渡过了设备安装磨合期，设备性能处于较好的状态，且装备先进，有较好的设备管理基础。通过试点探索经验，以便在其他主要生产线全面展开，并在追求最终目标的过程中，探索、总结一套通用性强、可移植性好的生产管理经验，构筑设备维修保产与钢铁生产目标一致、工作协同、信息共享、相互促进、共同发展的新模式。在实施中结合“三位一体”的设备维修保产体系的建设，客观、科学、递进式地设定目标，力争2011年故障时间比2010年下降20%以上。2）炼钢总厂四分厂连铸区域和热轧总厂三分厂主轧线生产线“零故障”管理实践炼钢总厂四分厂连铸区域和热轧总厂三分厂主轧线生产线试点的“零故障”连续天数中断的判断标准是：无造成生产延时、非计划中断或减缓生产节奏的所有故障。如高炉降压、休风；铸机中断、延时开浇，拉速降低；换辊延时，生产废钢，单卷取生产，机组降速等造成生产中断、延时或者降速的所有故障都判定为未实现零故障。具体做法：①实施维修标准化，减少非计划停机损失，提高产能效率。②以信息化管理为平台，实行精密诊断，保障设备精度及功能完好率，满足生产过程中产品对设备的需求，减少产品质量缺陷。③通过技术攻关及现场管理，改进设备先天不足和缺陷，确保设备安全稳定运行。④应用看板管理，营造“看、比、超”的工作氛围：实施“三板动态”即在总厂调度室、作业线现场、班组都有推进看板，明确目前存在问题，正在实施的工作，将要实现的目标，看板内容每日更新。作业线看板比“零故障”连续天数，班组看板比横向班之间谁的指标更优。2010年，在武钢股份设备管理部的指导下，设备维修总厂联手炼钢总厂、热轧总厂开始试点“零故障生产线”建设，取得明显成效。炼钢总厂四分厂以包机制为特色，在连铸线创下连续19天无故障的历史最好记录，8号高炉月月实现连续8天无故障；热轧总厂三分厂将lmin以上的停机全部纳入记录，用“四个零”细化“零故障”的目标，保障了设备正常运行，降低了生产成本，提高了产品质量。经过7个多月的探索和初步实践，基本总结出了一套建设零故障生产线的工作经验和成功做法。鉴于“零故障生产线”试点的成效，“零故障”管理逐步推进——从两条示范线到12条零故障生产线的建设。武钢股份于2011年4月15日召开“零故障管理推进会”，全面铺开零故障生产线建设，按照零故障生产线建设的工作思路，建成12条零故障生产线，完成零故障生产线系统集成。截至2012年4月，四炼钢连铸连续“零故障”天数最长记录达22天，炼铁8号高炉最长“零故障”天数达34天，三热轧“零故障”最长天数达5天。设备零故障工程考核办法

1、范围

适用股份公司各单位的关键设备、主要设备、电气、仪表控制等。

2、故障定性

设备在使用中丧失或降低其规定功能。

3、设备零故障工程考核过程的管理

3.1设备故障的确定。各单位必须严格按照故障定性的含议确定。设备在大、中、小周期不到的突发性检修和计划性检修均属故障性检修，应按设备故障定性；设备在超大、中、小周期的突发性检修亦定性为设备故障。

3.2设备故障的过程控制。各单位严格按照ISO9002质量管理体系运行。责任单位及时按照Q/SJG-CXZ49/2-14-2003设备管理程序填写设备故障报告和纠正预防措施实施反馈单报机动部和生产部，及时按照预防措施控制程序实施纠正。

3.3机动部要做好设备故障信息的收集、分析、处理和统计工作，确定设备故障属于小修、中修、大修的范畴，根据故障的性质顺延大、中、小修的检修周期，并做好登记工作。

3.4机动部按月公布各单位设备的故障情况及考核结果。

3.5各单位每个月对设备故障情况开一次分析总结会，探索设备零故障工程管理的新途径。分析会要实事求是，全方位考虑，积极采取有效措施，力求达到设备零故障的目标。

4.预防发生设备故障的措施

4.1各单位要加强设备的“三检”管理，严格执行山焦机发[2001]48号《设备“三检”管理制度》和ISO9002质量体系对“三检”的要求。

4.2抓好设备检修质量的控制，重点要从配品备件的质量抓起，严格检验，不合格的配品备件杜绝使用。其次要抓好检修质量的提高，首先从提高维修队伍的素质抓起，同时严格执行设备检修规程。

4.3设备检修中要积极采用新技术、新材料。设备管理人员要不断学习新技术，广泛搜集技术信息，工作中大胆应用新技术，不断提高设备的技术含量。

4.4各单位要严格执行山焦机发[2001]48号《设备状态监测管理制度》和《状态监测振动判别标准》，每周对关键设备进行一次状态监测，并及时在《设备状态监测记录》台帐上登记，如状态监测数据超标准要做为状态监测案例对待，适当增加监测次数，最后要形成状态监测案例报机动部备案。

4.5各单位要加强电气、仪表的管理，重点要抓好装置的巡检工作，除了参与“三检”的维修人员以外的也要根据自己所包的设备，按照规定的路线和巡检内容，每周至少五次巡检，并做好记录。

4.6设备达到零故障工程的步骤

4.6.1使潜在的故障明显化。

4.6.2使人为劣化转变为自然劣化。自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能劣化。人为劣化：使用不当、保养不善、损坏性维修或其他人为原因引起的性能降低和寿命降低。要通过根除劣化，强化清洁、紧固、润滑等保养环节，保持设备基本状态来避免人为劣化，保持其自然劣化状态。

4.6.3改善设计。通过不拘泥于原设计的改善维修，主动维修方式，使劣化彻底根除，反馈到设计部门，改善设计，提高新设备的可靠性，达到维修预防的目的。

4.6.4彻底的预防维修。对气动系统、润滑系统、液压系统、驱动和传动系统、变速系统、电气控制系统进行定期检查，看是否有异常，并研究其自然劣化的周期，及时予以修理、更换。对于零件劣化不同步的问题，可用小修代替大修，并适当延长其修理周期，以降低维修成本。

4.4.5走向预知维修和状态维修。积极采用设备状态监测技术，定期或在线对设备进行状态监测与技术分析，为预知维修提供可靠的信息。

4.4.6提高人的可靠性。对职工进行技术和文化的培训，不断提高职工的素养与技能；单位为职工提供良好的工作氛围、物理环境；管理上要规范化、标准化、程序化，必须建立标准化作业文件，不论事务大小、重要程度如何都要如此。具体管理过程中，要严格执行企业标准和新引进的设备质量验收标准、设备安装与检修规程、设备维护规程；同时要在人的心理、行为方面下大力气，不断减少人的失误和不规范的行为所造成的损失。

4.4.7各单位要积极开展TPM活动，认真贯彻执行机动部下发的《开展TPM活动实施方案》，重点抓好“8S”活动：整理、整顿、清扫、清洁、修身、安全、服务和效率。尤其要抓好最基本的活动是整理、整顿和清扫。

4.4.8抓好设备一生的管理。设备一生管理包括设计、制造、采购、运输仓储、安装、运行、检修、维护和报废。

设备在运行阶段的关键是正确操作、精心维护、持久监测及适时检修设备，避免突发故障和意外停机。要加强设备隐患的排查，在排查时不仅要分析设备本身的问题，还必须注意电气系统、控制系统、仪表系统和安全装置可能存在的隐患。在设备维护、检修等过程中详细作好记录，认真分析设备的技术数据和各种信息，评估设备或零部件的运行趋势，判断设备或零部件的寿命周期，不断减少设备的检修频次，努力降低设备的维修成本。

5、设备零故障工程的考核

5.1单位当月发生设备事故除了执行公司一体化考核外，同时还得执行《设备零故障工程考核办法》。

5.2单位全月没有发生一起设备故障（即：达到零故障）奖励300元。

5.3关键设备发生一起故障扣150元；主要设备发生一起故障扣100元；仪表设备、电气设备发生一起故障扣100元。

5.4机修、电气对关键设备大、中修后运行达不到保修周期时，大修设备出现质量问题每台次扣200元，中修设备出现质量问题每台次扣150元；机修、电气对主要设备大、中修后运行达不到保修周期时，大修设备出现质量问题每台次扣150元，中修设备出现质量问题每台次扣100元（关键和主要设备大修保修周期6个月，中修保修周期3个月）。

5.5机动部每个月检查各单位星级设备主要指标执行情况。检修计划、压力容器检验计划、压力管道检验计划、起重设备检验计划、安全阀效验计划、锅炉检验计划和备件计划不达标每项扣100元，缺一项月度计划扣50元；月度设备事故与故障不达标一项扣100元；主要设备完好率、全部设备完好率、静密封泄漏率、动密封泄漏率等一项超标扣200元。设备零故障工程考核办法1、范围

适用股份公司各单位的关键设备、主要设备、电气、仪表控制等。

2、故障定性

设备在使用中丧失或降低其规定功能。

3、设备零故障工程考核过程的管理

3.1设备故障的确定。各单位必须严格按照故障定性的含议确定。设备在大、中、小周期不到的突发性检修和计划性检修均属故障性检修，应按设备故障定性；设备在超大、中、小周期的突发性检修亦定性为设备故障。

3.2设备故障的过程控制。各单位严格按照ISO9002质量管理体系运行。责任单位及时按照Q/SJG-CXZ49/2-14-2003设备管理程序填写设备故障报告和纠正预防措施实施反馈单报机动部和生产部，及时按照预防措施控制程序实施纠正。

3.3机动部要做好设备故障信息的收集、分析、处理和统计工作，确定设备故障属于小修、中修、大修的范畴，根据故障的性质顺延大、中、小修的检修周期，并做好登记工作。

3.4机动部按月公布各单位设备的故障情况及考核结果。

3.5各单位每个月对设备故障情况开一次分析总结会，探索设备零故障工程管理的新途径。分析会要实事求是，全方位考虑，积极采取有效措施，力求达到设备零故障的目标。

4.预防发生设备故障的措施

4.1各单位要加强设备的“三检”管理，严格执行山焦机发[2001]48号《设备“三检”管理制度》和ISO9002质量体系对“三检”的要求。

4.2抓好设备检修质量的控制，重点要从配品备件的质量抓起，严格检验，不合格的配品备件杜绝使用。其次要抓好检修质量的提高，首先从提高维修队伍的素质抓起，同时严格执行设备检修规程。

4.3设备检修中要积极采用新技术、新材料。设备管理人员要不断学习新技术，广泛搜集技术信息，工作中大胆应用新技术，不断提高设备的技术含量。

4.4各单位要严格执行山焦机发[2001]48号《设备状态监测管理制度》和《状态监测振动判别标准》，每周对关键设备进行一次状态监测，并及时在《设备状态监测记录》台帐上登记，如状态监测数据超标准要做为状态监测案例对待，适当增加监测次数，最后要形成状态监测案例报机动部备案。

4.5各单位要加强电气、仪表的管理，重点要抓好装置的巡检工作，除了参与“三检”的维修人员以外的也要根据自己所包的设备，按照规定的路线和巡检内容，每周至少五次巡检，并做好记录。

4.6设备达到零故障工程的步骤

4.6.1使潜在的故障明显化。

4.6.2使人为劣化转变为自然劣化。自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能劣化。人为劣化：使用不当、保养不善、损坏性维修或其他人为原因引起的性能降低和寿命降低。要通过根除劣化，强化清洁、紧固、润滑等保养环节，保持设备基本状态来避免人为劣化，保持其自然劣化状态。

4.6.3改善设计。通过不拘泥于原设计的改善维修，主动维修方式，使劣化彻底根除，反馈到设计部门，改善设计，提高新设备的可靠性，达到维修预防的目的。

4.6.4彻底的预防维修。对气动系统、润滑系统、液压系统、驱动和传动系统、变速系统、电气控制系统进行定期检查，看是否有异常，并研究其自然劣化的周期，及时予以修理、更换。对于零件劣化不同步的问题，可用小修代替大修，并适当延长其修理周期，以降低维修成本。

4.4.5走向预知维修和状态维修。积极采用设备状态监测技术，定期或在线对设备进行状态监测与技术分析，为预知维修提供可靠的信息。

4.4.6提高人的可靠性。对职工进行技术和文化的培训，不断提高职工的素养与技能；单位为职工提供良好的工作氛围、物理环境；管理上要规范化、标准化、程序化，必须建立标准化作业文件，不论事务大小、重要程度如何都要如此。具体管理过程中，要严格执行企业标准和新引进的设备质量验收标准、设备安装与检修规程、设备维护规程；同时要在人的心理、行为方面下大力气，不断减少人的失误和不规范的行为所造成的损失。

4.4.7各单位要积极开展TPM活动，认真贯彻执行机动部下发的《开展TPM活动实施方案》，重点抓好“8S”活动：整理、整顿、清扫、清洁、修身、安全、服务和效率。尤其要抓好最基本的活动是整理、整顿和清扫。

4.4.8抓好设备一生的管理。设备一生管理包括设计、制造、采购、运输仓储、安装、运行、检修、维护和报废。

设备在运行阶段的关键是正确操作、精心维护、持久监测及适时检修设备，避免突发故障和意外停机。要加强设备隐患的排查，在排查时不仅要分析设备本身的问题，还必须注意电气系统、控制系统、仪表系统和安全装置可能存在的隐患。在设备维护、检修等过程中详细作好记录，认真分析设备的技术数据和各种信息，评估设备或零部件的运行趋势，判断设备或零部件的寿命周期，不断减少设备的检修频次，努力降低设备的维修成本。

5、设备零故障工程的考核

5.1单位当月发生设备事故除了执行公司一体化考核外，同时还得执行《设备零故障工程考核办法》。

5.2单位全月没有发生一起设备故障（即：达到零故障）奖励300元。

5.3关键设备发生一起故障扣150元；主要设备发生一起故障扣100元；仪表设备、电气设备发生一起故障扣100元。

5.4机修、电气对关键设备大、中修后运行达不到保修周期时，大修设备出现质量问题每台次扣200元，中修设备出现质量问题每台次扣150元；机修、电气对主要设备大、中修后运行达不到保修周期时，大修设备出现质量问题每台次扣150元，中修设备出现质量问题每台次扣100元（关键和主要设备大修保修周期6个月，中修保修周期3个月）。

5.5机动部每个月检查各单位星级设备主要指标执行情况。检修计划、压力容器检验计划、压力管道检验计划、起重设备检验计划、安全阀效验计划、锅炉检验计划和备件计划不达标每项扣100元，缺一项月度计划扣50元；月度设备事故与故障不达标一项扣100元；主要设备完好率、全部设备完好率、静密封泄漏率、动密封泄漏率等一项超标扣200元。设备“零故障”管理设备“零故障”作为一种新的理念、新的方法在许多公司范围内推广，现在就设备“零故障”管理的框架、系统作一深入探究。一、哪样是设备“零故障”设备“零故障”是零概念的一种，而非绝对值为零。设备“零故障”因此“零”为目标全力杜绝设备故障发生、维持高效、稳固的生产秩序而实验的一系列过程，虽然它的目标是零概念，但它不是目标效果而是过程，是通过一系列有效的过程，向零概念推进，经过赓续螺旋上升，直至可以使设备故障削减到接近于“零”的程度。设备“零故障”的核心是杜绝紧急维修与计划外检修。计划外检修和紧急维修造成的损失是伟大的，时后果也很严峻，企业效益最大化既是设备“零故障”的出发点，又是它的根本目的。设备“零故障”是一个体系性的方法，单台设备或机组实现阶段性的零故障运行并不难，但是怎样使它的停机本体系乃至整个公司的生产链的影响降到最低点，则是一个复杂的题目，必须综合考虑。二、设备“零故障”的特点1、坚持以防备为主的方针。它的引导思惟因此“防”为主，改变以往以修为主的传统思惟，以最大限度地削减事故和故障发生。2、实施全员。要求参加生产过程的每一位工人都要关心和参与设备的维护工作，使生产人员与设备人员融为体，成为全员的基础。3、突出为生产服务的观念。整个的每个过程(包括运行与检修)都按“统统规范和规范统统”实行，这样既保证了的正常实行，又知足了检修要求，显露了生产与设备的统一性和协调性。4、倾向性。依据设备状况来确定检修时刻和内容，防止过维修或久维修，其精华在于通过对设备的搜检诊断，从中发现劣化倾向性的题目，从而展望设备零部件的寿命周期，确定检修项目，提出改善措施，使设备始终处于高效，稳固运行状况。5、目标集中。一是削减设备故障，二是降低维修费用。6、规范统统。从“规范统统，统统规范”角度出发，直立一套较为完备的标准系统，并严酷实行。其中强调的是点检标准，设备点检就是将设备可能发生劣化和故障的部位设定若干点，实施定点、定标、定期、定法、定人的点检标准、维修技术标准、给油脂标准及检修作业标准。7、采用PDCA工作方法。各级部门应定期召开实绩分析会，逐级提供，用数据和图表来分析故障情况、检修实验情况及维修费用行使情况，并提出改进对策和实验措施。8、维护员工的多能化。因为设备当代化水平和维修技术的日益发展，对维修人员的素质要求也愈来愈高，必须具有相称雄厚的实际经验、肯定的基础理论水平和较强的能力。从改变精神面貌、进步工作技有的角度倡导赓续学习的精神。随着技术的发展，以及设备设计与制造水平的进步，一些设备是可能实现终生无大修的，而实现寿命周期维修为零也是完全可能的。三、设备故障发生的理由设备故障产生的理由许多，简单地可以分为两大类：天赋性故障和行使性故障。1、天赋性故障：因为设计、制造不当造成的设备固有缺陷而引发的故障。严酷来讲，设备的天赋性故障除了受科学技术发展的阶段性制约外，其设计制造者的水平、责任心以及设备运行后操作、日常都是人为要素，也就是说这些都是可以能通过人的行为予以控制的。2、行使性故障：因为安装维修、运行操作及设备自然劣化等要素引发的故障，又可分为：误操作、维护不当和失修。四、怎样推进设备“零故障”系统必须培育适应设备“零故障”的，包括：通过营造学习氛围，创造学习条件，形成学习型团队;正直工作态度，承认能力差别，但要求做出自已最好的;作育企业人才，关注工人前程;要求每位工人按标准规范工作等。设备零故障管理的设想及相关内容谢忠意郭孔吉摘要：本文论述了设备零故障管理的基本观点，以及主要的内容，并列述了实施零故障管理的一些措施。关键词：设备零故障管理设备劣化自主保养设备的7大损失中，影响效率的最重要因素是故障损失。故障的定义为∶“故障就是设备失去了规定的功能”。从故障的字面看，它是由人“故”意而引起的“障”碍，即故障的根源在人，它是由於人的思维方法和行动上的错误而引起的，也就是说人们的认识及其相应的行为的结果以故障的形式表现出来。因此只要改变与设备相关的所有人的认识，增加相应的知识，提高其技能，改进其方法和行动，故障就会消失。一、故障的分类“故障就是设备失去了规定的功能”从这一定义出发，由功能的失去形式来看，可将故障分为两类：1、功能停止型故障。称为“突发性故障”。2、功能下降型故障。设备虽运转，但常产生废品，检查停机，速度下降等损失，不能充分发挥设备的功能，指部分缺陷的场合。二、设备劣化的形式按照零故障的观点，有些人也许会说这样设备岂不可以永久地使用下去了吗，这里我们要区分两个不同的概念：自然老化和强制劣化。1、强制劣化的使用寿命比自然劣化更短劣化分为自然劣化和强制劣化两种。所谓自然劣化，是指虽然使用方法正确，但随着时间的推移，设备发生了物理性变化，初期的性能开始下降。比如，虽按适当的量和周期给规定部位加油，但设备的物理性能仍会渐渐老化。而所谓强制劣化，是指未按应有的方法作业，人为地促使了劣化。比如，应加油处未加油，或虽加油却加油量过少或周期过长。还有未对应有部件进行清扫，该做的事没做，或者没做好，都会促使设备劣化。这样，设备的使用寿命就低于其应有寿命，大大短于自然劣化的寿命。2、强制劣化的现象工厂里是否存在强制劣化的现象，比如一根螺栓松动，会导致某一部位振动，该振动逐渐严重，又会引起其他部位振动，这种现象是日常工作中所常见的。以限位开关为例，要是润滑油品质不良，限位开关的挡块处接触部位就会劣化，这就是强制劣化。3、复原复原就是恢复到原有的正确状态。所有的设备均会随时间的推移而老化，测定其老化程度，若在一定限度以上，就应使之恢复至原有的正常状态。怎样测定老化，其限度为多少，如何来设定设备原有的正常状态。这些都是必要的前提。需复原时，要考虑整个设备的强度和精度的平衡。要是仅仅是复原了故障部位、特定部位，那么还是无法实现整体的平衡，故还要注意故障的相关部位。三、零故障的基本观点1、零故障的出发点设备零故障的基本观点有四点：a.设备的故障是人为造成的；b.人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；c.设备本身不会产生故障；d.“能实现零故障”。因此，凡与设备相关的人都应转变自己的观念，要把零故障的四个基本观点作为零故障的出发点。特别是要彻底的将“设备总是要出故障的”观点改为“设备不会产生故障”。2、将故障的“潜在缺陷”暴露出来之所以会发生故障，是因为在产生故障之前我们没有注意到故障种子的缺陷。这种我们没加注意的故障种子就叫做潜在缺陷。根据零故障的原则，就是将这些“潜在缺陷”明显化（在未产生故障之前加以重视）。这样，在这些缺陷形成故障之前即予纠正（修整）（防止未然—预防），就能避免故障。一般而言，所谓潜在缺陷，常指灰尘、污垢、磨损、偏斜、疏松、泄漏、腐蚀、变形、伤痕、裂纹、温度、振动、声音等异常。其中有许多缺陷，人们都以为不予处理也无妨碍，或者认为这些缺陷较为轻微，无所谓。潜在缺陷可以分以下两种：1)．物理的潜在缺陷—物理上的缺陷，眼睛看不到，故而愈加重视。(1)未分析、未检查，尚不了解的内部缺陷。(2)安装位置很差，看不见的缺陷。(3)灰尘、污垢等看不见的缺陷。2)．心理上的潜在缺陷—保全人员或操作人员的意识或技