生产现场精细化管理生产现场精细化管理

生产现场精细化管理董志军2014.3昆山旭发电子有限公司E-mail:dongzhijun@注意事项：培训时间请各位将手机调为振动或关机,如需接电话请在培训室外接听培训时间不可大声喧哗培训结束时桌椅请归原位欢迎就培训内容提出疑问昆山旭发电子有限公司引子生产现场精细化的理念最早起源于日本丰田汽车有限公司的TPS（ToyotaProductionSystem）。TPS的核心---追求消灭一切“浪费”实现现场精细化管理，最基本的一条就是消灭浪费。昆山旭发电子有限公司浪费的识别和消除浪费的识别和消除是精细化生产的核心成功的实施和要求所有的员工都受到识别和消除他们工作中浪费的培训浪费存在于所有的工作及组织的所有层次上昆山旭发电子有限公司如何消除浪费发掘生产浪费什么是浪费工厂中的七大浪费解决生产浪费的法宝IE核心技术的导入工时测定IE的改善手法昆山旭发电子有限公司（2）尽管是增加价值的活动，所用的资源

超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。（1）不增加价值的活动是浪费比如：搬运、检验、不良返工…比如：过量库存…什么是浪费昆山旭发电子有限公司工厂中的七大浪费等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费7大浪费企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将其形象比喻为“地下工厂”。

地下工厂昆山旭发电子有限公司等浪费待等待不创造价值

常见的等待现象：☆物料供应或前工序能力不足造成待料

☆检验设备作业造成员工作业停顿

☆设备故障造成生产停滞

☆质量问题造成停工待料

☆型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：

☆生产线不平衡

☆计划不合理

☆设备维护不到位

☆物料供应不及时等待的浪费昆山旭发电子有限公司搬浪移动费时费力

搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费搬运的浪费昆山旭发电子有限公司浪费不良不良造成额外成本

常见的不良现象：☆材料损失

☆设备折旧

☆人工损失

☆能源损失

☆价格损失

☆订单损失☆信誉损失不良的浪费昆山旭发电子有限公司浪费多余余动动作作增加加强强度度降降低低效效率率常见见的的12种浪浪费费动动作作：：①两两手空闲闲②单单手空闲闲③作作业动作作停止④动动作幅度度过大⑤左左右手交交换⑥步步行多动作⑦转转身角度度大⑧移移动中变变换动作作⑨未未掌握作作业技巧巧⑩伸伸背动作作⑾弯弯腰动作作⑿重重复/不必要动动作动作的浪浪费昆山旭发发电子有有限公司司过剩的加加工造成成浪费常见的加加工浪费费：☆加工余量量☆过高的精精度☆不必要的的加工过剩加工工造成的的浪费：：☆设备折旧旧☆人工损失失☆辅助材料料损失☆能源消耗耗浪费加工加工的浪浪费昆山旭发发电子有有限公司司浪费库存造成成额外成成本常见的库库存：☆原材料、、零部件件☆半成品☆成品☆在制品☆辅助材料料☆在途品库存库存的危危害：☆额外的搬搬运储存存成本☆造成空间间浪费☆资金占用用（利息息及回报报损失））☆物料价值值衰减☆造成呆料料废料☆造成先进进先出作作业困难难☆掩盖问题题，造成成假象库存的浪浪费昆山旭发发电子有有限公司司浪费违背JIT原则制造过多多/过早制造过多/过早造成成浪费：：☆造成在库库☆计划外/提早消耗耗☆有变成滞滞留在库库的风险险☆降低应对对变化的的能力制造过多过早的浪费昆山旭发发电子有有限公司司现场改善善的原则则1.现状必定定有值得改善善的地方。。2.常常为「「无法做」找理由由，不如如以「如何做」而想方法法。3.经常的提提出「为什么？？为什么么？为什什么？」的问题意意识。4.只要目前前的工作作稍有改改善，就就有所获获了。5.切勿有「「小小的改改善有什什么用？？」的观念念。6.本身的工工作，自自己才是是真正的的专家。。7.小小的巧巧思，可可能就是是改善的的开始。。8.反复的思思索「有没有更更好的方方法？」。9.不要想「「一步登天天」，要一一步步地地改善。。昆山旭发发电子有有限公司司解决生产产浪费的的法宝工业工程(IE)何谓工业工程程(IE)：工业工程程（IndustrialEngineering，简称IE）是对人员员、物料料、设备备、能源源和信息息所组成成的集成成系统进进行设计计和改善善的一门门科学。。通常把IE在制造业业中的应应用称之之为基础IE。基础IE的对象：运用作业研究究和作业测定定，将“制制造技术术”和“制造系系统”（（技术和管管理）两个方方面接合合起来，，以追求生产产系统的的整体优优化和提提高。基础IE以减少浪费费，降低成本本为核心。。昆山旭发发电子有有限公司司程序分析动作分析工作研究工时测定流程经济济原则动作经济济原则简化工作作并设计更经济的的方法和和程序，，之后设定标准准工作方方法。1、方法与与程序2、材料3、工具与与设备4、环境与与条件码表法PTS法设定标准准时间设定工作作标准：：工作标准准＝标准准作业方方法＋标准作作业时间间＋其它它要求实施新标标准：提高生产产效率，，并对其其进行客观评评价，，进入入PDCA循环IE核心技技术的的导入入*昆山旭旭发电电子有有限公公司标准工工时测测定实测工工时宽放评比正常工工时标准工工时正常工工时＝＝实测测工时时(1+评比系系数)标准工工时＝＝正常常工时时(1+宽放率率)评比：：熟练度度、努努力度度、工工作环环境、、一致致性宽放：：生理宽宽放、、疲劳劳宽放放、管管理宽宽放、、特殊殊宽放放评比昆山旭旭发电电子有有限公公司标准工工时之之应用用1.生产管管理方方面A.生产排排程(Scheduling)各制程程之「「制程工工时」,以「标准工工时」X「排程程数量」与制程程系数数得之，最好运运用有限限产能能法实实时控控制。B.产能负负荷管管理排程投投入应应计算算该「工作作中心心」该该时段」」之「负负荷工工时」」作产能能比较较,以利复复核与再调调整之之依据据昆山旭旭发电电子有有限公公司标准工工时之之应用用2.绩效管管理方方面作业绩绩效,是以「实作作工时时」与与「标标准工工时」」相比较较而得得「效率率」。。依效率率之差差异,据以分分析差差异原原因,作改善善方向向依效率率状况况,作激励励/考核/奖金之之参考考依据据。昆山旭旭发电电子有有限公公司标准工工时之之应用用3.工作方方法改改善方方面生产线线平衡衡分析析改善善之依依据决定合合理的的每人人操作作机台台数改善案案之评评价与与选择择4.成本管管理方方面估算合合理的的人工工成本本(及制费费分摊摊基准准)价格决决策昆山旭旭发电电子有有限公公司IE改善常用手手法简简介IE手法

5W2H

提案改善

5S其它制造程程序分分析工厂布布置动作研研究分分析ECRS法生产线线平衡衡昆山旭旭发电电子有有限公公司制造程程序的的设计计制造程程序调查绘制制造流流程图图测定并并记录录各工序序中的的必要要项目目整理分分析结结果制定改改善方方案改善方方案的的实施和和评价价使改善善方案案标准化化昆山旭旭发电电子有有限公公司制造程程序的的分析析整理制造流流程。。制造流流程中中是否否存在在不经济济、停停滞现象？流程顺顺序是是否合理？制造流流程是是否顺畅？？设备配配置、、搬运运方法法是否合合理？？流程中中的作作业是是否必要？是否可可以取消？是否有有更好好的作业方方法？昆山旭旭发电电子有有限公公司工厂布置的的基本形式功能式：适用于种类类多、数量量少的个别别生产。流程式：适用于数量量多、重复复的流水线线生产。固定式：适用于钢架架、钣金、、大型机械械组装。混合式：将上述形式式，由二种种以上组合合而成。昆山旭发电电子有限公公司功能式工厂布置钻床区进出货码头铣床区磨床区组装区车床区昆山旭发电电子有限公公司流程式工厂布置原料原料成品成品昆山旭发电电子有限公公司固定式工厂布置人员工具物料机器昆山旭发电电子有限公公司装卸作业搬运次数搬运距离工厂布置造造成的搬搬运效率率低落因素素昆山旭发电电子有限公公司搬运作业的的改善要点1.重量→省力化／自然力搬运运2.距离→Layout改善3.时间→装装卸方法法／机械化化4.次数→多多量化→→自动动化昆山旭发电电子有限公公司改进搬运的的要点①有没有不用搬就可以解决决的办法？？②能否消除转载货物？？③有没有因保保管、分类类、核对等等而改变包装类别？④能否把放置置台原封不不动地当做搬运车车来使用？⑤在货物的方方向转换上上（放倒、、反转、改改变方向））能否使用夹具？？⑥能否消除装装配的安装装和拆卸？？⑦能否轻松完完成？能否否不利用机械械力？⑧有没有不使用起重重机的方法？⑨能否结合两两个以上的的工程，在在同一场所所进行作业业？⑩对上一个工工程的搬运运箱，能否否不利用夹夹具及安装装用具？昆山旭发电电子有限公公司搬运作业效效率分析起点终点物品搬运者容器搬运工具重量距离时间次数改善重点

昆山旭发电电子有限公公司动作效率分析

系以观测方式而寻求动作之改善。

例：流程图、人机图、多动作图以及动作经济原则。目视动作分析

将动作细分17种动素，并将工作中的动素逐项分析，

以谋求工作改善。动

素

分

析

利用摄影机对各操作动作拍摄成影片，然后放映影片

进行分析改善。影

片

分

析昆山旭发电电子有限公公司

剔除Eliminate●

此项作业可否剔除;●

此项作业可否消除掉●

可否减少工作环节;●

是否可以不必搬运●

是否可以减少作业人数;

合并Combine●

几个作业可否同时进行;●

几项作业可否合并进行●

工程分割是否恰当;●

工程之间负荷平衡度如何●检验工作能否合并

重排Rearrange●

作业顺序可否重排;●

工作流程可否重排●

工厂布置可否调整;●

物流线路可否改变

简化Simplify●

有无更简单的替代方法;●

工具可否改善●

可否机械化、自动化;●

全检可否改成抽检●

检验的量可否减少;●

可否缩短搬运距离或次数●

可否减少库存IE改善原则－ECRS法昆山旭发电电子有限公公司5W2Hv.sECRS问

题效果WhatWhy什么事(目的)(必要性)为什么这样做这项作业拿掉有何影响有没有别的办法作业的排除作业的简化Where哪里(场所)为什么在这里做集中一起或改变地点如何制程、步骤的变更When何时(顺序)为什么这个时候做什么时候做才合理，什么时间做不合理Who谁来做(作业员)为什么由他来做改变人员会如何How如何做(手段)为什么这样做有更好的方法吗？作业的简化Howmuch程度要做到什么程度须要花多少时间或金钱昆山旭发电电子有限公公司动作改善的的重点(1)需要要用力气的的工作亦即必须用用手,脚或或全身用力力方能完成成的工作,或向膝盖盖下方伸手手及蹲下拿起物品的的动作,因因为这些工工作会引起起肌肉的疲疲劳。(2)不自自然的姿势势蹲在地上做做事,或弯弯着腰工作作等,这些些不自然的的姿势亦会会引起肌肉肉的疲劳。。(3)需要要注意力的的工作必须仔细对对准的工作作或必须谨谨慎挑选的的工作,因因为这些工工作会引起起精神上的疲劳。(4)厌恶恶的工作例如噪音很很大,空气气污染,机机器容易故故障的工作作。昆山旭发电电子有限公公司动作改善的的原则－剔除1.剔除所所有可能的的作业,步步骤或动作作(包括身身体,足,手臂或眼眼)。2.剔除工工作中的不不规律性,并使各种种物品置放放于固定地地点。3.剔除以以手作为持持物工具的的工作。4.剔除不不方便或不不正常的动动作。5.剔除必必须使用肌肌力才维持持的姿势。。6.剔除必必须使用肌肌力的工作作,而以动动力工具取取代之。7.剔除必必须克服动动量的工作作。8.剔除危危险的工作作。9.剔除所所有不必要要的闲置时时间。昆山旭发电电子有限公公司动作改善的的原则－合并1.把必须突然然改变方向向的各个小小动作结合成一个个连续的曲曲线动作。。2.合并各种工工具,使成成为多用途途。3.合并可能的的作业。4.合并可能同同时进行的的动作。昆山旭发电电子有限公公司动作改善的的原则－重排1.使工作作平均分配配于两手,两手之同时动作最最好呈对称称性。2.组作业业时,应把把工作平均均分配于各成员。3.把工作作安排成清清晰的直线线顺序。昆山旭发电电子有限公公司动作改善的的原则－简化1.使用最最低级次的的肌内工作作。2.减少视视觉动作并并降低必须须注视的次次数。3.保持在在正常动作作范围内工工作。4.缩短动动作距离。。5.使手柄柄,操作杆杆,足踏板板,按钮均均在手足可可及之处。。6.在须要要运用肌力力时,应尽尽量利用工工具或工作作物的动量量。7.使用最最简单的动动素组合来来完成工作作,8.减少每每一动作的的复杂性。。昆山旭发电电子有限公公司作业员效率率低落的现现象人机配合不不佳的停闲闲多人配合不不佳的等待待无效动素的的存在阻碍直接有有效动素进进行的动素素手的停滞等等待方法／操作作标准的缺缺失材料／工具具／机台整整备不佳的的影响心态／意愿愿的问题昆山旭发电电子有限公公司运用人机程程序图进进行改善的目的找出人员或或机台的显显著等待状状态找出合理的的周程时间间1人多机（或或1机多人）的的最佳安排排昆山旭发电电子有限公公司人机程序图图的基本结结构作业者时时间机台闲置闲置闲置昆山旭发电子子有限公司人机程序图绘绘制要点1.确认作业员／／机台的作业业单元2.确定各作业单单元间先后顺顺序及同时间关系3.测定各单元时时间4.依时间绘入人人机（相对））单元程序图图5.检讨改善／构构思新方法6.绘出新方法程程序图昆山旭发电子子有限公司人机程序图实实例(改善前)作业员单元时间时间机台单元放入治具放入治具开机开机机台加工等待停机停机取出治具取出治具取出成品等待放材料1613909081218100118共257秒周程时间由257秒缩减为167秒机器使用率为为(167–28)÷167=83.2%比改善前提高高29%作业员在开机机后等待90秒时，同时将将材料放入另一副治具中中，因此省掉掉放成品后的的放入材材料的100秒钟时间。需要准备另一一副治具。机台原来停闲闲100分钟,现在减为18分钟。改善方法/成果昆山旭发电子子有限公司生产线平衡生产平衡法是对全部的生生产工序进行行平均化，调整整作业负荷，，以使各作业时时间尽可能接接近的技术手手段和方法。。通过平衡分析析，找到制程程“瓶颈”，确定改善善着眼点，利利用IE工具实施改善善。“瓶颈”改善善之后，再通通过平衡分析析，又出现新新的“瓶颈””点，如此持续转动PDCA循环。当制程经过充充分改善之后后，实现作业标准化。昆山旭发电子子有限公司生产线平衡1、测出各工序序的实际作业业时间2、制作平衡分分析图3、计算生产不不平衡损失时时间4、计算生产平平衡率及损失失率5、分析和改进：：5.1作业改善的基基本原则（ECRS)5.2对耗时较长的工序采取：．分割作业，移动部分到耗耗时较短的工工序．利用工具或者者机械，改善作业缩短短工时．提高作业效率率5.3对耗时较短的工序采取：：．分割作作业，，移动动部分分到耗时较较短的的工序序．从耗时时长的的工序序移动动部分分作业过过来；；．几个耗耗时短短的工工序合并在在一起。6、标准准化并并绘制制新的的平衡