生产现场成本改善方案-

生产现场成本改善方案

课程提要成本分析基础七大浪费现象分析快速切换（SMED)生产线平衡搬运改善质量改善工具问题意识和改善步骤德信诚现场改善和成本控制制造成本=物料成本+直接人工成本+制造费用三项费用=管理+销售+财务经营利润=经营收入-经营成本-税金节约的成本就是利润如何通过充分挖潜并采取必要的手段降低生产成本？是企业降低成本的核心和关键点

降低成本的主要手段和常用工具工厂处处有黄金!提高获利能力，需要提升资本效率：控制采购增加购买次数，减少库存与供应商的年度框架协议，持续定购要求供应商能有效计划其生产能力减少在制品控制生产节奏，减少在制品闲置时间缩减产品更换时间通过QC手法提高产品品质实行JIT生产方式，原材料直接从供应商运往工厂车间其他措施：要求生产部门对束缚在生产过程中的资金支付利息成本与利润售价利润总成本直接成本直接材料制造成本直接人工间接成本制造费用管理费用管理成本销售费用营销成本财务费用资金成本正确的经营思想成本主义：价格=成本+利润非成本主义：利润=价格-成本人工成本(直接人工、不含厂长)，每天每人1单位，则200=1*10*20；物料成本，每件产品6单位，每月420=3.5*20*6；制造费用(负担)每月每工序4单位，共40=4*10；质量与库存成本，每件物料1单位，按加工后库存计算，每人已有4件共40件，每天补充4件共80件，只加工70件，则库存50件；单位成本=总成本/成品数量；生产周期11.4=10*4/3.5再加上4/3.5=1.14，合计12.5天；供应商每天补充4件，每一轮都相同，各工序的库存为——；

——人工费——(加班数*2)，可以“正”字记录加班数；先进先出。游戏:成本计算：

工厂绩效记录表游戏预测(1)第一轮第二轮第三轮第四轮库存/批量假设I=4I=4B=4I=20B=4I=4B=1I=4B=1人工成本200物料成本420制造费用40质量/库存50总成本710产量(件)70单位成本10.14二、浪费的种类1.制造过多的浪费

2.等待的浪费

3.搬运的浪费

4.加工的浪费

5.库存的浪费

6.动作的浪费

7.制作不良的浪费七大浪费1.制造过多多(早）的浪浪费是浪费的的源头适时的生生产制造过多多是一种种浪费的的表象：：库存积压压额外的设设备额外的仓仓储架额外的人人力更多的工工作场地地生产多于于下游客客户所需需生产快于于下游客客户所求求原因：人员过剩剩设备稼动动过剩生产浪费费大业务订单单预测有有误生产计划划与统计计错误缺乏稳定定/连贯的计计划安排排对策：顾客为中中心的弹弹性生产产系统单件流动动—一个流生生产线看板管理理的贯彻彻快速换线线换模少人化的的作业方方式均衡化生生产注意：生产速度度快并不不代表效效率高设备余力力并非一一定是埋埋没成本本生产能力力过剩时时，应尽尽量先考考虑减少作业人人员，但但并非辞辞退人员员，而是更合理理、更有有效率地地应用人人员1.制造过多多的浪费费切换时间间在同一条生产线或同一台设备备生产的旧款的最后一件良良品与新款款的第一一件良良品之之间的损失时时间。。切换时时间的的定义义最后一一件良良品第一件件良品品典型转转换的的基本本过程程典型的的“换线时时间”为：?分钟快速换换线（（模））之前前1.F1赛车进进维修修站过过程视频欣欣赏2.分组讨讨论F1进站过过程的的优点点和可可借鉴鉴之处处案例：：F1賽車進進維修修站的的啟示示大家不妨數一數有多少人，每個都都在做做什麼麼呢？？两个换换线概概念内部时时间只有当当机器器停下下来才才能进进行的的操作作所需需要的的时间间。外部时间可以在在机器运运行情況下下进行操作的时间间。初期内部和外部的操作没有区分开区分内部及外部的操作1将内部操作转化为外部操作2优化各操作3内部

外部内部

外部内部外部内部外部外部内部内部1.检查表2.功能检查3.改进部件和工具的运输1.预先准备操作条件2.功能标准化3.部件集成化

1.改进部件及工具的储存和管理1.平行操作2.功能性夹具3.调试的消除4.机械化快速换换模（（SMED）的进程七大浪浪费2.等待的的浪费费当两个个关联联要素素间未未能完完全同同步时时所产产生的的空闲闲时间间表现形形式：：人员等等候机机器机器等等候人人员一个人人等候候另一一个人人不平衡衡的操操作(工作)计划外外停机机材料、、作业业、搬搬运、、检查查之所所有等等待，，以及及宽放放和监监视作作业2.等待的的浪费费原因：：注意：：对策：：生产线线布置置不当当，物物流混混乱设备配配置、、保养养不当当生产计计划安安排不不当工序生生产能能力不不平衡衡材料未未及时时到位位管理控控制点点数过过多品质不不良采用均均衡化化生产产制品别别配置置—一个流流生产产防误措措施自动化化及设设备保保养加加强实施目目视管管理加强进进料控控制自动化化不要要闲置置人员员供需及及时化化作业管管理点点数削削减生产线线平衡衡改善前前改善后后作业时时间作业时时间对生产产线的的全部部工序序进行行均衡衡化，，调整整各工工序或或工位位的作作业负负荷，，使各各工序序的作作业时时间相相等节拍=节拍有效出出勤时时间生产计计划量量×（1+不良率率）例如：：每月工工作20天，正正常工工作时时间每每班次次8小时，，2班制，，该企企业的的月生生产计计划量量为19200个，不不良率率为0，请问问节拍拍是多多少？？1个/分钟瓶颈时时间瓶颈时时间=耗时最最长的的工位位所需需作业业时间间生产线线平衡衡效率率生产线线平衡衡效率率=生产线线上所所有工工序时时间总总和瓶颈时时间×工人总总数×100%P=（20+20+25+37+30）/（37*5）*100%=71%平衡损损失率率=1－平衡衡效率率=1－71%=29%平衡损损失时时间=∑（瓶颈颈时间间-工位作作业时时间））稼动损损失时时间=（节节拍-瓶颈时时间））×总人数数节拍38瓶颈29.2稼动损损失时时间平衡损损失时时间任务后续任务时间MinA62B41C33.25D21.2E20.5F11G11H01.4生产线线平衡衡实例例:七大浪浪费3.搬运的的浪费费不必要要的物物料移移动表现形形式：：额外的的叉车车多处存存储地地点额外的的设施施空间间不正确确的存存货清清点存在损损坏/丢失物物品可可能不必要要的搬搬运、、工作作的移移动、、预置置、改改装以以及长长距离离的搬搬运流流程和和活性性度差差等3.搬运的的浪费费原因：：对策：：注意：：生产线线配置置不当当未均衡衡化生生产坐姿作作业设立了了固定定的半半成品品放置置区生产计划划安排不不当U型设备配配置一个流生生产方式式站立作业业避免重新新堆积、、重新包包装工作预置置的废除除生产线直直接化观念上不不能有半半成品放放置区人性考虑虑并非坐坐姿才可可以搬运改善善加工费中中的25%-40%是搬运浪浪费工程时间间中的80%是搬运和和滞留时时间工厂发生生事故的的85%是因搬运运作业而而引起的的搬运的内内容搬运作业业有六个个方面：：1)装卸--将物品装装上运输输机具或或由运输输机具卸卸下。2)搬运--使物品在在较短的的距离内内移动。。3)堆码--将物品或或包装货货物进行行码放、、堆垛等等的有关关作业。。4)取出--从保管场场所将物物品取出出。5)分类--将物品按按品种、、发货方方向、顾顾客需求求等等进进行分类类。6)理货--将物品备备齐，以以便随时时装货。。活性指数数搬运的原原则七大浪费费4.加工上的的浪费因技术（（设计、、加工））不足造造成对最最终产品品或服务务不增加价价值的过过程原因：工程顺序序检讨不不足作业内容容与工艺艺检讨不不足模夹治具具不良标准化不不彻底材料未检检讨表现形式式：工作过程程出现瓶瓶颈缺乏边界界样品或或明晰的的客户规规格要求求没完没了了的修饰饰过多的批批准程序序工艺流程程改善法法则符号名称内容E取消Eliminate对于不合理﹑多余的动作或工序给与取消C合并Combine对于无法取消又是必要，看是否可以合并以达到省时﹑简化的目的R重排Rearrange经过取消﹑合并后，再根据“何人﹑何时﹑何地”三个提问后重排S简化Simplify经过以上三步后剩余的工序，考虑是否采用简单的方法或设备简化库存是“万恶之源源”在进货仓仓库中占占据额外外的空间间物流停滞滞当出现问问题时,不得不进进行大规规模的返返工要求更多多的材料料处理资资源(人力、设设备、货货架、仓仓库、空空间/系统）对客户要要求的改改变反映映迟缓5.库存的浪浪费任何超过过加工必必须的物物料供应应材料、零零件、组组合件等等物品的的停滞状状态，包包括库存存及在制制品库存掩盖盖的问题题交货问题质量问题效率问题维修问题6.动作的浪浪费表现形式式：对策：注意：寻找工具具过度伸展展/弯腰机器/材料距离离过远(步行的时时间)零件在设设备间传传送带上上的来回回传送等候期间间的额外外“忙乱乱”动作作一个流生产产方式的编编成生产线U型配置标准作业之之落实动作经济原原则的贯彻彻加强教育培培训与动作作训练无效动作的的消除运用四大经经济原则作业标准任何不增加加产品或服服务价值的的人员和设备备的动作七大浪费7.做出不良的的浪费为了满足顾顾客的要求求而对产品品或服务进进行返工!表现形式：：因作业不熟熟练所造成成的不良因不良而修修整时所造造成的浪费费因不良造成成人员及工工程增多的的浪费材料费增加加材料不良、、加工不良良、检查、、市场不良良、整修工工件等7.做出不良的的浪费原因：对策：注意：标准作业欠欠缺人员技能欠欠缺品质控制点点设定错误误认为可整修修而做出不不良检查方法、、基准等不不完备设备、模夹夹治具造成成的不良自动化、标标准作业防误装置一个流的生生产方式品保制度的的确立及运运行定期的设备备、模治具具保养持续开展“5S活动”能回收重做做的不良能修理的不不良误判的不良良QC7Tools（品管七大手手法)查检表(CheckSheet)柏拉图(ParetoDiagram)特性要因图图(CharacteristicDiagram)散布图(ScatterDiagram)直方图(Histogram)层别法(Stratification)图表与管制制图(Graphs&ControlChart)浪费的层次次第一层次是是过剩的生生产要素的的存在。第二层次是是制造过剩剩的浪费。。第三层次是是过剩的库库存的浪费费。第四层次是是1、如果库存存在现场容容纳不下，，就要修建建多余的仓仓库；2、雇佣搬运运工将库存存运到仓库库（搬运的的浪费）；；3、给每位搬搬运工购买买一台叉车车；4、为了防止止产品在库库房中锈蚀蚀和管理库库存，就必必须增加人人员；5、为了随时时掌握库存存的数量，，管理部门门需要相当当数量的工工时；6、需要用计计算机管理理库存的人人员。消除浪费降降低成本的的过程第一层次的的浪费（过过剩的生产产能力）第二层次的的浪费（最最大的浪费费）制造过剩的的浪费（工工作进展过过度）用能销售的的速度制造造（丰田生产产方式的中中心课题））等待时间显在化消除制造过剩的浪费费第三层次的的浪费过剩库存的的浪费利息支出(机会成本)的增加第四层次的的浪费消除第三和和第四层次的浪浪费以作业的再再分配减少人员员设备折旧费费和间接劳务费等的的增加产品成本增增加间接制造费费降低劳务费降低