汪志平M培训材料班组长恢复

班组长标准培训教材

——TPM教材主编：课程组修订时间：2012年4月12日培训内容二.TPM推行方法一.TPM基础知识三.TPM推进实例介绍四.TPM推进工具运用一.TPM基础知识TPM发展过程

TPM是以硬件为导向之活动，由生产现场设备保养、工厂活动，发展成包括开发、间接部门…等全公司全面追求源流的生产系统效率化。管理层次192519541957196019711980年保全预防（MaintenancePrevention），FCTORY杂志社刊载谈及新设计和MP情报的活动制造部门及工厂的TPM（TotalProductiveMaintenance），由日本协会提出全公司参与，追求源流生产系统效率化的TPM改良保全（CorrectiveMaintenance），重点强调改善设备本身的体质生产保全（ProductiveMaintenance），由美国GE公司提倡，强调设备维护是要增加生产力预防保全（PreventiveMaintenance），首先在美国文献上出现这类描述，1951年由日本东亚燃料株式会社引进

TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进二.TPM推行方法TPM阶段开展推进：

为了公司TPM能够顺利开展，根据公司人员、生产、体制等现状，公司TPM推进分阶段实施，确保TPM能够逐层深入推进。因此目前只开展八大支柱之一的自主保全，具体把自主保全分成五个阶段：第一阶段初期清扫、第二阶段发生源、困难点改善对策、第三阶段总点检、第四阶段点检效率化、第五阶段自主管理。点检效率化4发生源、困难部位改善对策2初期清扫1总点检3自主管理5公司TPM推进步骤第9页，共37页

入阶评价：09年开始开展TPM设备提升以逐台验证的方式开展，针对目前开展状况制定入阶流程，严格规范设备的入阶条件。进入下阶段B以下B以上TPM小组现场验证评价TPM设备入阶厂部申请入阶设备整改2个月新阶段培训开展新阶段工作公司TPM阶段开展，，推进如何何疑问1：设备故障障是否有明明显下降?疑问2：人员技能能提升，是是否能自主主保全？疑问3：部门与部部门、人员员与人员相相互配合？？疑问4：企业效益益提升，体体现在哪里里？策略检查、记录录紧固、调整整、润滑、磨合合期的油品替替换、控制生生产负荷逐渐渐达到设计值值策略清扫、检查查、润滑、调整整、堵漏、防腐腐；可裁剪式纠纠正性维修；；局部改造，，主动维修初始故障期期偶发故障期期耗损故障期期策略清扫、检查查、润滑、、调整、堵漏、、防腐；研究设备劣劣化条件，，进行健康管理理；周期局部深深度保养/修理不同役龄区区的维修策策略安排故障率设备寿命周周期管理设备寿命周周期管理传统的反应应式维护维修部门––“我们只管修修理”执行所有的的维修作业业往往是一旦旦设备发生生故障充当当救火员的的角色;负责定购和和保管所有有的工具,备件等物物资;实施定期检检修生产部门––”我们只管管使用“通常不作任任何维护活活动一旦设备出出现故障就就与维修部部门联系维修作业中中只能停工工;一直用到坏坏了为止定期保养是是一种基于于时间长短短或使用状状况对设备备进行检修修的方法.在指定时时间或在使使用空档间间对设备实实施检修作作业以防止止设备发生生故障.定期保养计计划预测性保养养是一种基基于设备状状态的维护护方法.根根据可视信信号或检测测技术的情情况来实施施保养以防防止设备发发生故障.振动分析激光探测超声波检测测发电机测试试热感应油况分析预测性保养定期保养主要概念营造人才学学习和培养养的氛围，，创造人才才辈出的局局面征人→育人→用用人→惜人人→留人TPM步骤初始的机器器清洁和检检查目的:识别别需修理处处并标示缺缺陷执行:彻底清洁机机器----团队所所有成员参参与并将所有需需要维修的的项目标示示并记录TPM步骤-“现场活动动”彻底的清洁洁工作包括括:清除所有的的碎屑及其其他残余物物彻底地去除除油污调节压缩空空气更换过滤器器,润滑剂剂等润滑移动部部件及接头头处清理不必要要的使用工工具,五金金器具及备备件等“你的双手手肯定会脏脏兮兮的!”TPM步骤-“现场活动动”维修项标示示色码标签上须标标示的信息息:机器的资产产编号机器位置及及故障位置置投入使用的的日期及使使用人机油泄漏—橙色色冷却液泄漏漏—绿色空气泄漏––黄色色机器故障––粉红红色电气问题--蓝色TPM步骤修复机器的的缺漏目的:修复复在步骤1中找到的的缺漏项目目注意事项:倡导者/发发起人需确确保标示出出的问题得得到修复实际的修复复工作不必必一定由团团队成员来来做;生产主管须须确保机器器能够使用用TPM步骤消除故障因因素固定并拧紧紧所有的扣扣件,接头头,螺钉及及螺母替换任何缺缺损的部件件替换任何损损坏,磨损损及规格不不符的零部部件解决所有的的渗漏,溢溢出,喷溅溅,噪杂等等问题提高如下环环节的可操操作性:清洁润滑调试检查/测试试TPM步骤建立操作员员和维护人人员合作的的PM计划确保发出完完善的定期期检测的查查检表目的:注意事项:由TPM项目小组建建立PM计划谁来执行任任务任务执行的的频率(例如每天天,每周等等)TPM步骤由操作员执执行的PM作业目的:尽早早发现问题题,准备周周期保养,遵循5S规程注意事项:操作员负责责按照管理理文件执行行PM工作;生产主管须须确保PM工作的有效效实施。强化自主维维护建立四位一一体六步闭闭环AM体系清扫点检？选点n方法、标准自主维护紧固润滑调整更换堵漏防腐对中平衡诊断维修下一点8选1或2没问题小问题大问题紧急？黄单绿单红单马上机会1日自主管理活活动是以制制造部门为为中心的操操作者的活活动。通过过维持设备备的基本条条件（清扫扫、注油、、紧固）、遵守使用条条件，根据总点检检来进行劣劣化的复原原，把“培养熟悉设设备的工程程师”作为目标，，根据阶段段程序展开开教育、训训练和实践践的PDCA循环来实现现，是操作作者按照自自己制定的的基准来维维持管理现现场和设备备的活动就就叫做自主主管理。【定义】自主管理就就是通过员员工对自己己的设备和和现场自己己维持和改改善，从而实现并并维持现场场和设备理理想的最佳佳状态。作业者如果果进行小部部分的紧固固和注油、、清扫，就就可以事先先防止故障障，而且在在接触设备备的过程中中可以感知知其异常，，也可以事事先防止其其故障的发发生。编制自主管管理体系至至少要3年，长得话话就需要4年。因为这这是以工厂厂全体为对对象的活动动，所以虽虽然需要很很长的时间间但是相对对来获得的的效果或利利益也是相相当大的。。另外，重重点改善虽虽然短时间间内能获得得结果但其其效果是局局部的。什么是自主主管理？三.TPM推进实例介绍1)旋转设备的的管理方法法运转压力是是否正常?振动发生是是否正常？？有没有异常常噪音?有没有泄露露之处?润滑油供给给状态是否否正常？轴承部位有有没有噪音音、发热?底部螺丝的的固定状态态如何?轴连接部(coupling)有没有异常常噪音?设备周边的的清扫定期补充润润滑油温度、电流流的记录运转状态设备状态定期管理2)塔槽类的管管理方法运转状态设备状态定期管理温度状态是是否正常?液体的流量量是否正常常?各种添加剂剂的状态如如何?工程运转顺顺序是否正正常?有没有泄露露处?Tank上部有没有有泄露之处处?异物混入的的可能性?保温材的的状态?Tank内部有没没有污染染?设备周边边的清扫扫及原料料泄露状状态的清清扫减速机的的润滑管管理状态态电机的运运转电流流点检Tank及固定部部的腐蚀蚀和基础础状态MMSLURRYTANK3)热交换器器的管理理方法运转状态态设备状态态定期管理理液体温度度的出入入口温度度差是否否正常?控制阀的的动作状状态呢?液体Line的流量是是否正常常?压力呢?有没有泄泄露?蒸汽Drain的排除状状态?温度计、、压力计计是否正正常?保温材的的施工状状态是否否正常?油、流体体、蒸汽汽、水等等的泄露露之处?热交换器器的内部部堵塞状状态?定期分解解清扫确认压力力及温度度的差异异4)管道、阀阀的管理理方法设备状态态目视管理理有没有泄泄露处?(管道连接接部、阀阀的周围围…)保温材的的状态是是否正常常?温度计、、压力计计是否正正常?蒸汽tracing状态是否否正常?管道固定定状态是是否正常常?表示管道道的流体体流向方方向(种类、管管道材质质…)表示阀的的开/关状态表示温度度计、流流量计等等的界限限消除锈，，涂色5)仪表设备备的管理理方法压力计及及压力开开关温度计及及温度开开关流量计浓度计真空计及及真空开开关控制阀零点是否否准确?指针是否否晃动?是否标示示界限?外部仪器器类能否否防止冻冻裂?(保温状态态如何?)是否进行行定期校校正?各种仪器器类的固固定处、、管道处处有没有有泄露?仪器类的的用途标标示是否否正常?能否看懂懂?第33页，共60页四.TPM推进工具运用负荷时间间实际作业时间间计划作业业时间开动时间间净开动时时间真正有价价值的开动时间间提前或延延时时间间计划休止止时间停止损失失速度损失失不良损失失去掉这个我们还剩多少时间可以利用？

概念说明明设备综合合利用率率管理：：世界级的的OEE性能水平平承载时间间(LT)同步计划划运转时时间及生生产性防防护时间间可用水平平可动时间间(AL)运行水平平开机效率率(OL)质量水平平合格率(QL)稼动率OEE90%x95%x99%质量原因机器故障障及轻微故障障,行政事务务/非作业时时间机器设置置与调整速度损失机器空转返工及报废OEE=85%是世界级级的性能能水平AL始终保持持在90%以以上OL维持在95%以上QL不低于99%OEE的计算原原理承载时间间(LT)设备运转转总的可可利用时时间=1440分钟可用水平平(AL)运行水平平(OL)质量水平平(QL)OEE73%x91%x98%100-1-1=98%10028.9-1.5-1.1=91%28.9质量原因因机器故障障及轻微微故障,行政事务务/非作作业时间间机器设置与调调整速度损失失机器空转转返工及报废1440-30-30-40=73%1440OEE=时间效率率*性能效率率*合格率=58%单点课（（OPL）管理理：1）OPL(ONEPOINTLESSON）定义：：一种在在工作过过程中进进行培训训的方法法，是一一种分散散式而非非脱产的的培训方方式。因因其培训训地点一一般是选选在班前前会、生生产间歇歇时间或或自学，，时间一一般在5～10分钟。所所以它还还有一个个名称，，十分钟钟教育。。2）OPL的作用:能够令新新员工尽尽快掌握握规范操操作流程程，老员员工能够够更好的的提高工工作效益益，促进进员工能能够尽快快适应新新环境和和熟悉操操作流程程。还可可以培养养出多技技能的人人才，达达到“精”一门，“通”两门，“了解”三门（技能能）。别名叫“10分钟教育”是指把一个项项目在一张纸纸上进行整理理后，以Team成员为对象进进行5~10分钟的教育，，解除疑问点点的教育方法法。主要以疑疑问点为中心心进行教育。。①基础教育:设备、机器的的结构和名称称、点检分解解方法、处理理方法等的基基础知识内容容②改善事例:扩散适用其他他工程的改善善事例、自己己工程的改善善事例③事故事例:为了传播其他他工程的品质质事故事例、、故障事例、、灾害事例等等使用。尽可能多使用用图说明；文章要写得简简单精练；本人亲自记录录，亲自说明明；必须确认接受受教育者的理理解程度。OPL(OnePointLesson)（二）、单点课（OPL）管理：OPL编制设备操作技巧巧；设备维护技巧巧；