现场S管理讲义

ProjectNameProjectNo:S20-04000250-SSECDivision:

SSECDepartment:

A/C制造GroupGBName:

周文青A/C制造现场PRO-3M评价

90分达成

DMAICProjectMission问题记述目标记述COPQ改善范围设定TEAM构成日程树立1.现场5S三定评价差（70分~80分），影响生产；2.现场管理薄弱，员工意识差；3.员工作业时间长；4.设备清扫周期长；5.资材运输时间长，影响生产问题陈述(ProblemStatement)

DMAICProjectMission问题记述目标记述COPQ改善范围设定TEAM构成日程树立目标设定(Objectives)区分改善前改善后向上率5S三定评价75分90分12.5%↑6-Sigma水准4.5σ5.4σ0.9σ预期成果有形价值30.7万美元无形价值员工意识提高，制造能力向上问题记述目标记述COPQ改善范围设定TEAM构成日程树立

DMAICExpectedCOPQCalculateCOPQ算出TOTAL员工意识提高COPQ1=每月平均减少现场改善费用2000元×12个月=24000元设备停止及瞬间停止和资材运输减少COPQ2（窗机）改善前COPQ=（1200-900）×6×22×2×1.5=118800美元改善后COPQ=(1200-1000)×6×22×2×1.5=79200美元COPQ2=改善前COPQ-改善后COPQ=118800-79200=39600美元设备停止及瞬间停止和资材运输减少COPQ3（挂壁机、柜机）改善前COPQ=(2500-1800)×6×22×2×1.5=277200美元改善后COPQ=(2500-2000)×6×22×2×1.5=198000美元COPQ3=改善前COPQ-改善后COPQ=79200美元台当加工费：1.5美元问题记述目标记述COPQ改善范围设定TEAM构成日程树立

DMAICExpectedCOPQCalculate员工作业时间减少COPQ4(窗机）改善前COPQ=（1200-900）×6×22×2×1.5=118800美元改善后COPQ=(1200-1100)×6×22×2×1.5=39600美元COPQ4=改善前COPQ-改善后COPQ=118800-39600=79200美元员工作业时间减少COPQ5(挂壁机、柜机）改善前COPQ=(2500-1800)×6×22×2×1.5=277200美元改善后COPQ=(2500-2200)×6×22×2×1.5=118800美元COPQ5=改善前COPQ-改善后COPQ=158400美元投资费用：5万美元经营贡献金额：COPQ1+COPQ2+COPQ3+COPQ4+COPQ5-投资额=800+39600+79200+79200+158400-50000=30.7万美元台当加工费：1.5美元问题记述目标记述COPQ改善范围设定TEAM构成日程树立

DMAICProjectScope(SIPOC)

S

I

P

O

C

资材供应

-部品业体-资材直纳

生产科设备科

资材人员设备

现场环境现场浪费

生产性资材直纳资材入库

生产LINE资材配送资材置场生产线人员管理现场环境区域划分问题记述目标记述COPQ改善范围设定TEAM构成日程树立

DMAICExpectedCOPQCalculateGreenBeltMBB徐晚硕K周文青吕串物流革新担当曹合军资材直纳担当陈雷生产性革新担当□制造物流改善□现场管理基准制定□资材管理对策树立□直纳资材管理

□LOB管理□生产性向上改善张建农K生产1科科长□现场清扫区域的制定管理□现场人员的管理张成炜K设备科长□设备管理基准的设立□设备标准管理支援文杰CHAMPION赵南植Group长问题记述目标记述COPQ改善范围设定TEAM构成日程树立

DMAICExpectedCOPQCalculateOct-2004Nov-2004Dec-2004Jan-2005Feb-2005DefineMeasureAnalysisImproveControlFinalreportstagemonth10/26~11/0311/04~11/2011/21~12/0512/06~12/2012/21~1/51/6~1/151/16~1/312/1~2/102/11~2/20

DMAICPJT编号PJTLeaderChampionPJT名称BB/MBB指标项目σ水准财务效果推进日程计划开始时间DefineMeasureAnalyzeImproveControlFinish事业计划PJT范围问题记述周文青赵南植部长A/C制造现场PRO-3M90分达成徐晚硕PRO-3M评价（分）现水准指标目标水准σ水准指标σ水准75分90分4.5σ5.4σ‘0410/2510/2611/0411/2112/21’051/16’052/11□为了工厂环境安全的习惯化□由革新、生产、资材、设备等四部门共同组成的TEAM成员，通过共同的努力，对PROJECT的各方面问题进行分析、改善，在预期内顺利圆满地完成GB教育课题。□对工厂内部的环境、安全、现场5S三定进行改善，提高员工的意识1.现场5S三定评价差（70分~80分），影响生产；2.现场管理薄弱，员工意识差；3.员工作业时间长；4.设备清扫周期长；5.资材运输时间长，影响生产□5S三定从75分提高到90分运行计划目标记述ProjectMissionStatementMAICDProjectYPROJECTY成果项目测定单位机会目标单位时间分保持现场的环境，提高员工的素质90分★内容：现场环境改善★现况：现场员工意识差，生产环境差ProjectYDATA分析MAICDC.T.QSelectingMatrix经营环境改善项目重要性（25）紧急性（25）可能解决（20）预期效果（10）潜在影响（10）合计100RANK员工意识5/1255/1255/1005/505/504501设备清扫5/1255/1255/1003/305/504302资材的放置5/1255/1254/805/505/504302现场区域划分5/1255/1255/1005/505/504501空台车的停放5/1255/1255/1005/505/504501生产垃圾多5/1255/1255/1005/505/504501很大(小):5大(小);4一般;3小(大);2很小(大);1MAICDProcessCapabilityAnalysis区分6月7月8月平均A/L76808279.3B/L78818180C/L78808079.3D/L75798078E/L77828180G/L81818080.7H/L80808280.7合计78.580.580.979.7以6，7，，8月的PRO-3M评评价为依据据∑水准=3.3+1.5=4.8σ单位：分MAICDC:ConstantXX:ControllableXSOP:StandardOperatingProcedure设备故障员工意识管理者意识识资材区域划划分资材运输方方式资材放置区区域现场垃圾多多资材包装物物多设备清理现场区域划划分空台车停放放资材放置方方式InputOutput现场环境的的改变现场管理者者的管理LINE生生产员工的作业业现场混乱员工作业时时间长设备清扫少少现场5S管管理不足台车放置不不合理资材放置不不合理资材运送时时间长人员的意识识资材的运输输现场环境混混乱NVAOKOKOKNGNGNGDetailedProcessMapMAICD现场环境乱乱，评价低（80分↓↓）人员的意识识差现场乱员工随意吐吐痰果壳随意扔扔垃圾随意乱乱扔管理者意识差管理者关心心度不够员工缺少教教育区域划分乱乱现场垃圾多多员工SKILL不够够资材包装物物乱扔资材台车随随意放现场乱空台车随意意停放资材随意乱乱放员工教育少少设备浪费多多设备故障多多设备清扫周周期长作业标准不不遵守资材浪费多多设备基准不不明确使用不规范范管理不好缺乏设备知知识没有定期检检查资材区域未未规划资材放置乱乱内运运输时时间长资材混放多多资材放置不不合理作业时间长长操作不方便便Cause&EffectDiagramMAICDPotentialXsSelection(FDM)MAICD优先顺序化化PFMEAMAICDNOPrioritizedXCNXorSOPTOOLRemarks1管理者关心不够XC&E2员工意识不足XC&E3现场资材区域安排不合理XFDM/C&E4资材放置混乱XFDM/C&E5设备清扫周期长XFDM/C&E6资材包装物品多XFMEA/FDM/C&E7台车停放乱XFDM/C&E8资材放置不合理XFMEA/FDM/C&E9资材放置方式不合理XFDM10现场5S3定管理不足XFMEA/FDM/C&EPotentialX-LISTMAICDListOfQuestionsThatMustBeAnsweredToTestEachSelectedTheoryWhereApplicable,StateTheNullandAlternativeHypothesesToolsToBeUsedDataToBeCollectedH0HADescription/DataTypeSampleSize,NumberofSamplesWhereToCollectDataWhoWillCollectDataHowWillDataBeRecordedRemarks管理者不关心是否影响现场评价管理者的不关心不会影响环境管理者的不关心对现场环境有影响2-Samplet计量型数据各5个生产现场各科长Datasheet

员工的意识差是否影响现场的评价员工的意识差不会影响现场环境员工的意识差对现场的环境有影响2-Samplet计量型数据各5个生产现场各科长Datasheet

资材区域不合理是否会影响现场的评价资材区域不合理不会影响现场环境资材区域不合理对现场环境有影响2-Samplet计量型数据各5个生产现场曹合平Datasheet

资材放置乱是否影响现场评价资材放置乱对现场环境没有影响资材放置乱对现场环境有影响2-Samplet计量型数据各5个生产现场班职长Datasheet

资材包装多是否影响现场评价资材包装多对现场环境没有影响资材包装多对现场有影响2-Samplet计量型数据各5个生产现场曹合平Datasheet

台车放置乱是否影响现场评价台车放置乱对现场环境没有影响台车放置乱对现场环境有影响2-Samplet计量型数据各5个生产现场曹合平Datasheet

设备清扫周期长是否影响现场评价设备清扫周期长不会影响现场评价设备清扫周期长对现场评价有影响2-Samplet计量型数据各5个生产现场张成炜Datasheet

现场5S3定管理不足是否对现场评价有影响现场5S3定对现场没有影响5S3定对现场评价有影响2-Samplet计量型数据各5个生产现场各科长Datasheet

资材定位好坏是否影响作业时间资材定位不影响现场环境资材定位影响现场的评价2-Samplet计量型数据各5个生产现场班职长Datasheet

Data收集计划MAICDSummaryMphaseDefinitionofCustomer：生产线；改善活动CTQ选定定：BigY选定定：现场评评价通过顾客的的定义及要要求，导出出Project的的CTQ；；分析现场评评价、ProcessMap及C-EDiagram导出潜潜在的X‘‘s因子，，在用FDM及FMEA对所有有潜在的X’s因子子进行优先先顺序化，，确定重要的的影响因子子，APhase分析推导导Two-sampleTforavsbNMeanStDevSEMeana1074.704.321.4b1080.803.941.2Difference=mua-mubEstimatefordifference:-6.1095%CIfordifference:(-9.98,-2.22)T-Testofdifference=0(vsnot=):T-Value=-3.30P-Value=0.004DF=18BothusePooledStDev=4.13MAICD结果:P-Value0.004＜0.05，，H0放弃，H1选择员工管理者者的关心程程度对现场环境的的评价有影影响◈分析1:管理者和员员工不关心心.*问题:管理者和员员工不关心心是否影响响现场的评评价?*AnalysisTool:2-Samplet*H0::μ员工关心和和员工不关关心一样μ:t员工的关心心跟现场环环境好坏没没有区别*H1:μ员工的关心心和员工不不关心有明明显的不一一样μ:t员工的关心心和员工的的不关心有有明显的区区别工程名作业条件测试次数测试项目现场环境员工和管理者不关心10现场评价现场环境员工和管理者关心10现场评价MAICDTwo-sampleTforcvsdNMeanStDevSEMeanc1075.303.371.1d1081.503.311.0Difference=muc-mudEstimatefordifference:-6.2095%CIfordifference:(-9.34,-3.06)T-Testofdifference=0(vsnot=):T-Value=-4.15P-Value=0.001DF=18BothusePooledStDev=3.34结果:P-Value0.001＜0.05，H0放弃，H1选择择资材区域域不合理理对现场环境境和生产产的评价价有影响响◈分析2:资材区域域划分不不合理*问题:资材区域域划分不不合理是是否会影影响现场场的评价价?*AnalysisTool:2-Samplet*H0::资材区域域划分不不合理不不影响现现场环境境μ:t资材区域域划分和和没有划划分没有有什么区区别*H1:μ资材区域域划分的的好坏影影响很大大μ:t资材区域域划分的的好坏对对现场有有影响工程名作业条件测试次数测试项目现场环境资材区域划分不合理10现场评价现场环境资材区域划分合理10现场评价MAICDTwo-sampleTforevsfNMeanStDevSEMeane1074.705.101.6f1081.602.840.90Difference=mue-mufEstimatefordifference:-6.9095%CIfordifference:(-10.78,-3.02)T-Testofdifference=0(vsnot=):T-Value=-3.74P-Value=0.002DF=18BothusePooledStDev=4.13结果:P-Value0.002＜0.05，H0放弃，H1选择择资材放置置乱对现场环境境的评价价和生产产有影响响◈分析3:资材放置置乱*问题:资材放置置乱是否否会影响响现场的的评价?*AnalysisTool:2-Samplet*H0::资材放置置乱不影影响现场场生产和和环境μ:t资材放置置的没有有什么区区别*H1:μ资材区域域划分的的好坏影影响很大大μ:t资材区域域划分的的好坏对对现场有有影响工程名作业条件测试次数测试项目现场环境资材放置乱10现场评价现场环境资材放置整齐10现场评价MAICDTwo-sampleTforgvshNMeanStDevSEMeang1072.303.561.1h1080.204.021.3Difference=mug-muhEstimatefordifference:-7.9095%CIfordifference:(-11.47,-4.33)T-Testofdifference=0(vsnot=):T-Value=-4.65P-Value=0.000DF=18BothusePooledStDev=3.80结果:P-Value0.000＜0.05，H0放弃，H1选择择资材包装装多对现场环境境的评价价和生产产有影响响◈分析4:资材包装装多*问题:资材包装装多是否否影响现现场评价价?*AnalysisTool:2-Samplet*H0::资材放置置乱不影影响现场场生产和和环境μ:t资材放置置的没有有什么区区别*H1:μ资材区域域划分的的好坏影影响很大大μ:t资材区域域划分的的好坏对对现场有有影响工程名作业条件测试次数测试项目现场环境资材包装多10现场评价现场环境资材包装少10现场评价MAICD结果:P-Value0.005＜0.05，H0放弃，H1选择择资材包装装多对CycleTime是有影影响；◈分析5:资材包装装多对CYCLETIME的的影响.*问题:资材包装装多与不多对CycleTime是否有影影响?*AnalysisTool:2SampletandBoxplot*H0::μ资材包装装多=μ资材包装装不多μ:t包装多与与不多对对CycleTime没有影响响*H1:μ资材包装装多》μ资材包装装不多μ:t资材包装装多与不不多对CycleTime有影响工程名作业条件测试次数测试项目现场环境资材拆包20CycleTime现场环境标准台车20CycleTimeTwo-sampleTforC1vsC2NMeanStDevSEMeanC1208.1450.3320.074C2207.7750.5160.12Difference=muC1-muC2Estimatefordifference:0.37095%lowerboundfordifference:0.139T-Testofdifference=0(vs>):T-Value=2.70P-Value=0.005DF=38BothusePooledStDev=0.434Two-sampleTforivsjNMeanStDevSEMeani1073.403.811.2j1078.503.981.3Difference=mui-mujEstimatefordifference:-5.1095%CIfordifference:(-8.76,-1.44)T-Testofdifference=0(vsnot=):T-Value=-2.93P-Value=0.009DF=18BothusePooledStDev=3.89MAICD结果:P-Value0.009＜0.05，H0放弃，H1选择台车放置混乱乱对现场评价是有有影响；◈分析6:台车放置混乱乱对现场评价价的影响.*问题:台车放置混乱乱对现场评价价是否有影响?*AnalysisTool:2SampletandBoxplot*H0::μ台车放置混乱乱不混乱对现现场评价没有有影响μ:t台车放置乱不不乱没有区别别*H1:μ台车放置乱对对现场评价有有影响μ:t台车放置乱和和不乱对现场场评价有影响响.工程名作业条件测试次数测试项目现场环境台车放置乱10现场评价现场环境台车放置不乱10现场评价MAICDTwo-sampleTforkvslNMeanStDevSEMeank1070.904.411.4l1081.302.950.93Difference=muk-mulEstimatefordifference:-10.4095%CIfordifference:(-13.92,-6.88)T-Testofdifference=0(vsnot=):T-Value=-6.20P-Value=0.000DF=18BothusePooledStDev=3.75结果:P-Value0.000＜0.05，H0放弃，H1选择现场5S3定管理不足对现场评价是有有影响；◈分析7:现场5S3定管理不足对对现场评价的的影响.*问题:现场5S3定管理不足对对现场评价是否有影响?*AnalysisTool:2SampletandBoxplot*H0::μ现场5S3定管理不足对现场评价没没有影响μ:t现场5S3定管理不管理理没有区别*H1:μ现场5S3定管理不足对现场评价有有影响μ:t现场5S3定管理不足对对现场评价有有影响.工程名作业条件测试次数测试项目现场环境现场5S3定管理不足10现场评价现场环境现场5S3定管理好10现场评价Two-SampleT-TestandCI:C1,C2Two-sampleTforC1vsC2NMeanStDevSEMeanC12014.3300.4620.10C2207.1650.2810.063Difference=muC1-muC2Estimatefordifference:7.16595%lowerboundfordifference:6.961T-Testofdifference=0(vs>):T-Value=59.19P-Value=0.000DF=38BothusePooledStDev=0.383MAICD结果:P-Value0.000＜0.05，H0放弃，H1选择现场5S3定管理对CycleTime是是有影响；◈分析8:现场5S3定管理不足对对CYCLETIME的影响.*问题:现场5S3定管理不足对对CYCLETIME是否有影响?*AnalysisTool:2SampletandBoxplot*H0::μ现场5S3定管理不足对CYCLETIME没有影响μ:t现场5S3定管理不管理理没有区别*H1:μ现场5S3定管理不足对CYCLETIME有影响μ:t现场5S3定管理不足对对CYCLETIME有影响.工程名作业条件测试次数测试项目现场环境现场5S3定管理不足20CycleTime现场环境现场5S3定管理好20CycleTimeMAICDTwo-SampleT-TestandCI:C1,C2Two-sampleTformvsnNMeanStDevSEMeanm1077.303.861.2n1081.902.510.80Difference=mum-munEstimatefordifference:-4.6095%CIfordifference:(-7.66,-1.54)T-Testofdifference=0(vsnot=):T-Value=-3.16P-Value=0.005DF=18BothusePooledStDev=3.26结果:P-Value0.005＜0.05，H0放弃，H1选择资材定位不好好对现场评价是有有影响；◈分析9:资材定位对现场评价的影响.*问题:资材定位对现场评价是否有影响?*AnalysisTool:2SampletandBoxplot*H0::μ资材定位不好好对现场没有影响μ:t资材定位好不不好没有区别别*H1:μ资材定位不好好对现场评价有影响μ:t资材定位不好好对现场评价有影响.工程名作业条件测试次数测试项目现场环境资材定位差10现场评价现场环境资材定位好10现场评价MAICDTwo-SampleT-TestandCI:C1,C2Two-sampleTforC1vsC2NMeanStDevSEMeanC1208.0850.2740.061C2207.6850.5180.12Difference=muC1-muC2Estimatefordifference:0.40095%lowerboundfordifference:0.179T-Testofdifference=0(vs>):T-Value=3.05P-Value=0.002DF=38BothusePooledStDev=0.415结果:P-Value0.002＜0.05，，H0放弃，H1选选择资材定定位不不好对CYCLETIME是有影影响；；◈分析10:资材定定位不不好对对CYCLETIME的影响响.*问题:资材定定位不不好对对CYCLETIME是否有有影响响?*AnalysisTool:2SampletandBoxplot*H0::μ资材定定位不不好对CYCLETIME的的影响μ:t资材定定位好好不好好没有有区别别*H1:μ资材定定位不不好对CYCLETIME有影响响μ:t资材定定位不不好对对CYCLETIME有影响响.工程名作业条件测试次数测试项目现场环境资材定位差20CycleTime现场环境资材定位好20CycleTimeMAICDAnalyze阶段摘摘要Xs使用分析工具分析结果次后对策备注管理者员工意识差2-Samplettestboxplot现场环境差，评价低（改善）加强教育，提高员工意识资材区域划分不合理2-Samplettestboxplot现场环境差，评价低（改善）资材划分区域放置且要有明确标识资材放置乱2-Samplettest

boxplot现场环境差，评价低（改善）资材要区分放置资材包装多2-Samplettest现场评价低，CycleTime变大（员工作业散布多）减少资材包装物台车放置乱2-Samplettestboxplot现场环境差，评价低（改善）现场台车按照规定放置现场5S3定管理不足2-Samplettestboxplot现场评价低CycleTime变大（员工作业散布大）加强管理，提高意识资材定位的好坏2-Samplettestboxplot现场评价低CycleTime变大（员工作业动作多）资材台车定位到位MICDAX因子问题点(原因)改善方法担当者日程备注管理者员工意识差管理者管理意识不强，员工散漫，缺少积极性通过教育提高员工的意识，提高管理者管理技能和方法各科长05.1.30资材区域划分不合理资材放置没有固定的地方，运送人员运送时间长资材放置区域要固定，划分好各种资材放置区域提高员工效率曹合军05.1.10资材放置乱资材放置乱特别是小型资材经常混放制作小型资材放置架，把小型资材区分放置各班职长05.1.8资材包装多资材的包装多，员工浪费时间减少资材的包装物品，减少员工作业时间曹合军05.1.19台车放置乱现场台车放置乱没有放置在指定区域台车要放置在具体的区域内，不能随意停放曹合军05.1.15现场5S3定管理不足现场乱，脏，没人管理加强3定管理，提高现场环境各科长05.1.25资材定位的好坏资材定位不好，员工动作浪费大资材要根据实际情况定位，不要随意乱放各班职长05.1.25NonDOE实行计计划树立(ActionPlan)MICDASummaryAnalyzePhaseAnalyzePhase：工具具使用用2-SamplettestDotplotsboxplot通过顾顾客APhase分析析推导导，导出出重要要的影影响因因子7个：：管理者员工意识差资材区域划分不合理资材放置乱资材包装多台车放置乱现场5S3定管理不足资材定位的好坏Improve阶段进进行改改善MICDA资材区区域划划分不不合理理区分问题题点点改善善前前改善善后后备注注㈠资材材置场场内放放置乱乱，未未划分分区域域㈡员工工领取取资材材不方方便不够够坚坚持持Ⅰ.资资材材区区域域内内放放置置乱乱，，没没有有按按照照规规定定停停放放资资材材Ⅰ.资资材材台台车车置置场场内内放放置置整整齐齐，，员员工工提提取取方方便便Ⅱ.资资材材区区域域内内放放置置乱乱，，员员工工领领取取资资材材比比较较困困难难Ⅱ.资资材材台台画画上上资资材材要要区区分分放放置置，，并并在在现现况况板板上上表表明明MICDA管理理者者员员工工意意识识差差区分分问题题点点改善善前前改善善后后备注注㈠管管理理者者对对现现场场不不关关心心，，对对现现场场没没有有管管理理现现场场环环境境差差㈡员员工工意意识识差差，，随随意意散散漫漫现场场虽虽然然有有所所提提高高，，但但是是员员工工管管理理者者缺缺少少管管理理，，员员工工关关心心不不够够Ⅰ.现现场场混混乱乱评评价价差差Ⅰ.对对管管理理者者进进行行教教育育，，提提高高意意识识Ⅱ.员员工工意意识识差差，，现现场场垃垃圾圾随随意意扔扔，，台台车车乱乱Ⅱ.对员员工进行行教育，，提高员员工意识识员工意识识没有什什么提高高，特别别是新员员工没有有什么提提高MICDA资材放置置乱区分问题题点点改善善前前改善善后后备注注㈠资材放放置没有有区域分分，特别别是小型型资材混混放多虽然表明明了3定定，但是是没有遵遵守的Ⅰ.现现况板表表示不清清楚Ⅰ.资材材品目量量、占地地面积清清楚表示示Ⅱ.现场场台车内内多种资资材混放放没有固固定的位位置放置置Ⅱ.减少少了资材材放置时时间和区区域，加加强内运运管理台车内虽虽然没有有混放现现象，但但是小型型资材还还是混放放MICDA资材包装装多区分问题题点点改善善前前改善善后后备注注㈠现场资资材包装装比较多多，员工工作业不不便资材台车车只改善善了部分分没有全全部改善善Ⅰ.小小型资材材包装多多，且员员工作业业还要预预装之类类的，作作业长Ⅰ.资材材拆掉包包装后，，留适量量在现场场，保证证生产Ⅱ.大资资材包装装多，员员工作业业不方便便，时间间浪费多多Ⅱ.台车车改善后后，不要要包装物物品，减减少员工工作业时时间资材台车车只改善善了部分分没有全全部改善善MICDA台车放置置乱区分问题题点点改善善前前改善善后后备注注㈠资材台台车没有有放置在在指定区区域内且且资材太太多㈡空台车车随意放放置，无无人处理理要坚持，，还有现现象出现现Ⅰ.资资材台车车放置乱乱且没有有控制资资材数量量Ⅰ.现场场只留一一辆资材材台车，，资材数数量控制制在2小小时量Ⅱ.空台台车没有有拉走，，随意放放置，影影响生产产Ⅱ.空台台车得到到了控制制，减少少现场混混乱MICDA现场5S3定管管理不足足区分问题题点点改善善前前改善善后后备注注㈠现场资资材多且且没有定定位，不不用材多多没有及及时处理理，台车车多且无无标准作业工具具箱虽然然有所改改善，但但是需要要员工的的坚持Ⅰ.工工具箱内内工具随随意乱放放，没有有按照规规定放置置Ⅰ.工工具箱箱内划划分区区域，，各工工具区区域放放置Ⅱ.不不要用用的资资材没没有即即使清清理随随意放放置在在线上上Ⅱ.每每天对对现场场区域域内的的资材材，环环境及及其他他进行行清理理确认认MICDA资材定定位差差区分问题题点点改善善前前改善善后后备注注㈠资材材台车车及其其他现现场的的必需需品没没有有有效的的放置置区域域，导导致作作业浪浪费多多Ⅰ.台台车车没有有定位位，且且放置置过多多，员员工作作业不不便Ⅰ.不不同种种类的的资材材应该该放置置在不不同的的区域域内，，区域域要划划分Ⅱ.台台车内内放置置多种种资材材，员员工拿拿取不不方便便Ⅱ.一一辆台台车内内只能能放置置一种种资材材MICDA改善前前.后成果比比较★SIGMA水准:4.5⇒⇒4.8改善后后改善前前4.84.5★现场场评价价水准:75⇒⇒80改善后后改善前前8075无形效效果：：现场场管理理者的的意识识向上上，员员工意意识向向上，，能够自自觉遵遵守各各项规规定，，做好好各项项工作作现场问问题点点：员工不不能够够坚持持做好好各项项工作作，新新员工工意识识不高高MCIDAImprove阶段概概要UpdatedFMEA改善前后工工程能力分分析改善效果分分析改善财务效效果管理计划(ControlPlan)总结及反省省教训向后推动事项项目录ContentsMCIDASummaryImprovephaseVitalFewX’s