80m连续梁施工方案

（48+80+80+48）m连续梁施工方案一、编制依据、范围及原则1.编制依据有砟轨道现浇预应力混凝土连续梁【（双线）(跨度48+80+80+48m）】悬灌施工图；《高速铁路桥涵工程施工技术规程》（Q/CR9603-2015）；《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）；《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设［2010］241号）；《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）；《铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程》(TB10110-2011)；《铁路预应力混凝土连续梁(刚构)悬臂浇筑施工指南》(TZ324-2010)；2.编制范围本方案适用于跨梅龙高速特大桥（48m+80m+80m+48m）悬臂浇筑混凝土连续梁施工。3.编制原则⑴节约资源和可持续发展的原则贯彻“十分珍惜、合理利用土地和切实保护耕地”的基本国策，依法用地、合理规划、科学设计、少占土地保护农田；搞好环境保护、水土保持和地质灾害防治工作；维持既有交通次序，节约资源。⑵坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则结合本标工程特点，采用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案。做好劳动力、物资、机械的合理配置，采用国内外可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性，做到施工方案科学合理、技术先进，确保实现设计目标。⑶保证工期的原则本工程工期紧，质量标准高，必须保证足够的技术装备和人员投入，采用机械化施工，合理安排施工工序，合理安排人员、材料和机械设备，优化资源配置。充分考虑气候、季节及交叉施工作业对工期的影响，采取措施，以一流的管理，确保合同工期。⑷坚持专业化作业与综合管理相结合的原则充分发挥专业人员和专用设备的优势，综合管理，合理调配，突出重点项目和关键工序，整个工程统筹组织，超前计划，合理安排工序衔接。运用网络施工管理技术，组织连续、均衡、有序地施工。⑸实现专业化的原则混凝土集中拌合、钢筋场内加工，改传统的分散流动性施工为专业化，确保工程质量。⑹安全生产，预防为主的原则运用现代科学技术，采用先进可靠的安全预防措施，确保施工生产和人身安全。⑺文明施工、环境保护的原则施工全过程实行文明施工，重视环境保护，珍惜土地，合理利用，严格执行GB/T24001:2004环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全管理体系。严格遵照国家环保政策和建设单位对本工程环境保护的要求，精心组织、严格管理、文明施工。二、工程概况1.设计概况新建梅州至潮汕铁路跨梅龙高速特大桥跨梅龙连续梁为挂篮悬浇设计，起讫点里程为DK11+473.91～DK12+097.24（跨梅龙5#～9#），（48m+80m+80m+48m）悬臂浇筑混凝土连续梁，梁全长为623.33m。连续梁位于直线上，最大行车速度为250Km/h。梁上设挡砟墙、电缆槽、人行道栏杆。2.箱梁结构梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12.2m，箱梁底宽6m。顶板厚度40cm，底板厚度46～150cm，腹板厚度45～130cm。全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过，截面中心梁高在端支座为3.886m，中支点处为6.486m，截面最低处梁高在端支座为3.8m，中支点处为6.4m，截面最低处轨底至梁顶未0.709m，轨底至梁底高端支座为4.509m，中支点为7.109m，边支座中心线至梁端为0.65m。连续梁梁体采用C50预应力混凝土结构，梁体施工采用挂篮悬臂灌注法，全梁布置5道横隔板，采用三向预应力体系。图2-1连续梁布置图3.箱梁节段划分表2-2节段统计表节段名称节段长度(cm)节段体积(m3)节段重量(T)备注A01200328.6821.5A1、A1'30054.6/54.6136.5/136.5A2、A2'30052.2/52.2130.5/130.5A3、A3'30050.1/50.1125.25/125.25A4、A4'30046.6/46.6116.5/116.5A5、A5'35050.5/50.5126.25/126.25A6、A6'35048.9/48.9122.25/122.25A7、A7'35047.5/47.5118.75/118.75A8、A8'35044.4/44.4111/111A9、A9'35041.7/41.7104.25/104.25A10、A10'35041.4/41.4103.5/103.5边跨合拢段20023.659A117.65112.7281.75中跨合拢段20031.2784.主要工程数量表2-3主要工程数量表（每联）名称规格型号单位数量说明C50高性能混凝土悬灌现浇/支架现浇m31911.6/961.3梁部M50水泥浆预应力管道压浆m362.1管道压浆预应力钢筋φJ15.20钢绞线t129.3fpk=1860Mpa5-φJ15.20预应力钢绞线t24.7fpk=1860Mpa精轧螺纹钢筋t23.8fpk=830Mpa普通钢筋HPB300/HRB400t33.8/415.2梁部锚具M15-11/M15-13/M15-15锚具套64/372/56BM15-5锚具/BM15-5P锚具套394/394JLM-32锚具套1568制孔φ内90mm金属波纹管内m9758.3φ内90×19mm金属波纹管内m4480.7φ内45mm铁皮管内m3525.6φ内25mm压浆排气管m784混凝土C50高性能混凝土（齿块）m355.3普通钢筋HPB300/HRB400（齿块、封锚）t0.7/42.9GTQZ系列球型支座GTQZ-II-7000-ZX-100-0.1g个2纵向GTQZ-II-7000-DX-100-0.1g个2多向GTQZ-II-35000-GD-0.1g个1固定GTQZ-II-35000-HX-10-0.1g个1横向GTQZ-II-35000-ZX-100-0.1g个1纵向GTQZ-II-35000-DX-100-0.1g个1多向三、施工条件1.自然条件梁区跨越梅龙，连续梁两侧墩与村路相接，交通较便利。2.水文、地质条件桥址区地表水主要为地标沟渠及水塘，水位大小受降雨作用明显，不发育。桥址区地下水类型主要为第四系孔隙潜水、基岩裂隙水。桥址区内地下水、地表水均无环境侵蚀、无盐类结晶破坏作用、无氯盐侵蚀。本桥址地震动峰值加速度为0.05g动反应谱特征周期为0.35S。3.现场交通情况本线所经地区铁路、公路相当发达，交通便利。沿线公路四通八达，公路运输方便。本桥址材料可通过汽车运输至施工现场。4.施工水、电、燃料等可用资源情况⑴施工用水沿线河网密布，水系发达，施工用水可就近利用地表水，线路穿越城镇地段可利用城镇自来水。⑵施工用电沿线电力资源丰富，施工用电拟采用引接地方电源为主，自发电为辅。本桥安装1台800kw变压器，供应全本桥施工作业。⑶燃料铁路沿线汽油、柴油等燃料供应点甚多，能满足工程需要，可就近购买。四、主要施工技术方案1.施工工艺流程中跨合龙中跨合龙压重试验托架设计悬臂段张拉横竖向预应力筋（钢筋）压重试验及检测边跨现浇段压浆挂篮设计解除后锚、挂篮前移预应力筋张拉养护、穿束混凝土施工内模安装底、腹板钢筋、预应力筋（管道）安装挂篮主梁、模板拼装0＃块施工0＃块托架拼装标高及梁体应力检测标高控制边墩托架安装2.施工准备2.1工期安排表4-1挂篮悬臂浇筑节段施工周期项目1234567891011移动挂篮调整模板（含打磨除锈）钢筋绑扎安装预应力管道浇注砼养护张拉压浆一个梁段施工周期为11天，按12天计算。2.2总体工期计划跨梅龙高速特大桥连续梁自2017年1月15日开工，2017年08月20日完工，总工期217天。其中未包括线下工程。2.3人员配置为确保连续梁施工质量，公司选调两个具有多年挂篮施工经验的施工队伍投入该连续梁施工，挂篮两套为一组，共四组，每联两组挂篮施工工序最少错开12天。表4-2每个队伍施工人员配置表序号作业班组人员数量主要工作内容1钢筋班15钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型2模板班8模板加工、清理、支拆模3混凝土班10浇筑、振捣、养护等4张拉班8钢绞线下料、穿束、张拉、压浆等5机电班2机械操作、维修、保养6架子班15支架搭设、拆除7综合班5其它工作合计632.4机械设备配置表5-3主要配备的施工机械设备表序号名称规格数量备注1汽车吊QZ25E1台2混凝土运输车10m38台3砼输送泵徐工5310THB/三一5415THB2台4插入式振捣器50mm/30mm15个/10个6混凝土拌合站1202台7装载机柳工CLG8551台9钢筋弯曲机GW402台10钢筋切断机GQ401台11电焊机BX3-5005台12千斤顶450T4套纵向13千斤顶25T2套横向14千斤顶80T2套竖向15压浆设备1套16发电机300KV1台3.0#块施工3.10#块工程概述梅江特大桥跨高速公路连续梁0#块段长12.0m，中支点梁高7.465m，端头处梁高3.83m，混凝土体积约328.6m³，重量约821.5T。其中单侧悬臂段长4.1m。0#块段采用整体一次性浇筑完成，悬臂段采用三角托架法施工。3.20#块施工工艺流程墩身托架预埋件施工→永久支座安装→临时支座设置→托架安装→托架预压→底模板、外侧模板安装→底板、腹板钢筋绑扎→底板、腹板预应力安装→内模板安装→顶板钢筋绑扎→顶板预应力安装→混凝土施工→养护→拆模→预应力张拉、注浆.图4-40号块托架布置3.3主墩支座安装及临时固结施工为保证桥梁悬臂浇注阶段能抵抗不平衡力矩，在墩顶部位设置墩梁固结措施，具体设计为：在墩柱内预埋规格为φ32精轧螺纹钢筋，精轧螺纹钢筋通过临时支座穿入箱梁0#块底板，与箱梁一起浇注，待箱梁0#块浇注完成后，完成墩梁固结。墩顶单侧共设24根临时精轧螺纹钢筋，墩梁固结布置见下图。图5-5墩梁固结断面示意图图5-6墩梁固结平面示意图3.4永久支座安装⑴支座类型连续箱梁采用GTQZ球形钢支座，边支座为7000KN级、中支座为35000KN级，分别为纵向活动（ZX）、横向（HX）、多向活动（DX）和固定（GD）支座四类，与梁体及墩台采用锚栓+底柱的方式与支座垫板组合方式连接锚固，其中固定支座布设于7#墩的左侧。表5-8 支座设计表墩号部位型号支座高(mm)备注5左GTQZ-II-7000ZX-100-0.1g200右GTQZ-II-7000DX-100-0.1g2006左GTQZ-II-35000GD-0.1g320右GTQZ-II-35000HX-10-0.1g3207左GTQZ-II-35000ZX-100-0.1g320右GTQZ-II-35000DX-100-0.1g3208左GTQZ-II-7000ZX-100-0.1g200右GTQZ-II-7000DX-100-0.1g200施工垫石前，应对设计院提供的标高进行复核，应参照支座吨位预留螺栓孔，预留孔的直径允许偏差为0-20mm，孔深度允许偏差为0-50mm，浇注前应对标高、中线、预留孔位置仔细检查核对无误后方可进行施工，浇注完成后应及时对标高、平整度、预留孔位置进行复测，对不合格项进行处理。支座安装前应仔细核对吨位、类型，确保无误，还应注意区分支座预偏量（固定支座、单向支座无预偏量），靠近固定墩的支座预偏量小，远离固定墩的预偏量大。支座安装时要按照相应位置的设计预偏量将支座上盖板进行调整，预偏量为由收缩徐变引起的偏移△1+合拢温差引起的偏移△2之和。支座垫石处理完毕并凿毛后，根据确定的支座类型即可开始安装，对于重量较大的支座需采用3吨千斤顶进行调整标高和平整度，较小的可采用钢楔调整，调整结束仔细检查标高、平整度、中线以及与垫石间空隙，无误后开始支立灌浆用模板，支座螺栓孔与垫层一起灌注，支座安装采用重力式灌浆法，灌注必须保证从支座中心向四周流淌。安装完后支座底板四角高差不大于1mm。3.50#块托架墩身每侧布设4榀三角托架，托架间距(1.3+2.6+1.3)m。托架主构件(横杆、竖杆及斜杆)采用双拼的[40b槽钢，横杆槽钢外侧贴2cm厚钢板满焊。托架焊接拼装时采用角焊缝连接方式，φ25钢筋与钢板焊缝厚度不小于7.5mm，钢板与槽钢焊缝厚度不小于6.7mm。托架与钢板连接处增设2cm厚加强钢板；托架水平杆及斜杆处设[16a槽钢剪刀撑用于增加托架稳定性。托架上部横桥向布设I36b工字钢分配梁，分配梁上部布设15*15cm方木排架，10*10cm背肋方木及竹胶板。3.6托架预压⑴布置测点观测点横向分别布置在箱梁两侧翼板边缘、腹板及底板中央各设置1个，每一断面共设置测点5个，纵向0号块两侧托架部位各设2个断面。观测点设置完成后对各点的高程进行全面测量记录。相对应管桩基础附近布设测点，观测基础沉降、位移、变形情况。为了便于观测，梁部测点设于底板下侧,采用倒尺法测量，观测点标识清楚。图5-90号段测点布设图5-10直线段测点布设⑵分级加载加载时按照预压计算荷载60%、80%、100%分三级加载。加载时，根据不同的位置分别使用重2.2t的混凝土块加载，用吊车吊至支架顶，人工配合摆放。加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。预压荷载加载、卸载时，要遵循整体、均匀、分层进行的原则，加载顺序为先中央后两边。加载过程当中，安排专人观察支架是否局部有弯曲变形、联结脱落或松动等现象。0号块预压总荷载：墩旁至块端1/4腹板荷载G1=α(A1ρ+gS1+(f1+f2+f3)S1)/9.8=1.1*((8.32+4.66)/2*4.1*26+3*(1.3+0.9)/2*4.1+(1+2+2.5)*(1.3+0.9)/2*4.1)/9.8=82t墩旁至0#块端1/2底板荷载G2=α(A2ρ+gS2+(f1+f2+f3)S2)/9.8=1.1*((8.2+5.84)/2*4.1*26+3*3.9*4.1+(1+2+2.5)*3.9*4.1)/9.8=99.3t墩旁至块端1/4翼板荷载G3=α(A3ρ+gS3+(f1+f2+f3)S3)/9.8=1.1*(1.75*4.1*26+3*3.1*4.1+(1+2+2.5)*3.1*4.1)/9.8=33.1t0号块不含墩顶段预压总重G=4G1+2G2+4G3=659tα:荷载系数，取1.1;A1、2….:平均截面积;ρ:混凝土容重,取26KN/m3;g:模板支架自重，取3KN/m2;S1、2…:模板支架计算面积;f1:施工人员、材料、设备重，取1KN/m2;f2:浇筑混凝土冲击荷载，取2.5KN/m2;f3:混凝土振捣荷载，取2KN/m2;l:梁段长⑶监测测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记载，根据现场采集的数据及时进行计算、分析、处理、修正，得出变形值、位移值。监测内容包括基础沉降变形、支架竖向位移、支架顶面水平位移等。支架加载前应监测记录各测点初始值。每级加载完成1h后进行支架变形观测，以后每隔6小时记录各测点位移量，当相邻两次监测位移平均值不大于2mm时方可进行后续加载。全部预压荷载施加完成后，间隔6小时监测各测点位移量，连续12h监测位移平均值之差不大于2mm时方可卸载。卸载6h后监测记录各测点位移量。卸载过程应按顺序缓慢进行。加载过程中应在预压范围内做好安全防护工作，设置好工作平台，挂设安全网，平台上挂设醒目的标志标牌，在加载过程中一切非施工人员严禁进入施工现场，施工区域设置警戒线进行隔离，保证整个加载过程安全、顺利、无干扰。3.7模板①底模：采用木结构模板。②外侧模：利用挂篮悬浇段模板，支撑在托架悬臂横梁上。挂篮模板采用定型桁架式大面积钢模，背楞为定型式钢桁架。外侧模在工厂加工制作，运至现场作业平台后，采用塔吊起吊就位，一次支立并调整好正确位置。外模框架钢桁架下设碗扣支架作为翼缘板混凝土荷载的支架。0#块浇筑完成，张拉并锚固纵向预应力束后，安装挂篮及内外模走行梁，通过外模走行梁将外模纵向移至1#块位置，用做1#块模板。完成1#块后同样再用做2#段模板。③内模及端头模：箱梁内模及横隔板模板采用木胶板或竹胶板，倒角按设计尺寸特殊制作。为便于施工通行，人洞模板采用1.5cm厚竹胶板制作。箱梁端头模板采用自制定型钢模（钢板厚5mm），在端头模上割孔将箱梁接缝纵向钢筋伸出模板。模板拼装与钢筋绑扎应交替进行，先进行底板模板、外侧模板拼装，然后进行底板及腹板钢筋、预应力安装，再进行内模板拼装，最后进行顶板钢筋及预应力安装。模板加固应稳固牢靠，接缝处应严密不漏浆。模板施工时应考虑预拱度，预拱度根据托架预压及预拱度图获得，模板拼装时需校准中线及高程。表5-11模板安装的尺寸偏差表序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁段长±10尺量2梁高±53顶板厚+10，0尺量检查不少于5处4底板厚+10，05腹板厚+10，06横隔板厚+10，-57腹板间距±108腹板中心偏差设计位置109梁体宽+10，010模板表面平整度底板2，其他31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于3吊线尺量不少于5处12缝隙1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置±1016底模拱度偏差±2测量检查17底模同一端两角高差218错台2尺量3.8钢筋及预应力管道钢筋、预应力筋及波纹管在钢筋加工场制成半成品，现场绑扎成型。其施工顺序如下：绑扎底板钢筋→绑扎腹板及隔墙钢筋→安装竖向预应力管道和预应力筋→安装腹板内纵向波纹管→安装内模后绑扎顶板钢筋，安装顶板预应力管道。质量要求：钢筋绑扎完后，要对绑扎、焊接、尺寸进行自检，发现问题及时处理，使质量满足规范要求。表5-12加工钢筋的允许偏差项次项目允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向加工的全长±102弯起钢筋各部分尺寸±203箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5表5-13焊接钢筋网和焊接骨架的允许偏差项次项目允许偏差（mm）1网的长、宽±102网眼的尺寸±103骨架的宽、高+54骨架的长+105箍筋间距±10表5-14钢筋位置允许偏差项次项目允许偏差（mm）1同排以上受力钢筋的钢筋排距±52同一排受力钢筋的钢筋间距±103钢筋弯起点位置±204箍筋、横向钢筋间距±105保护层厚度±20按设计图纸中预应力筋坐标准确定位波纹管，防止浇筑混凝土时发生位移。波纹管连接采用大一号型波纹管，两端用胶带封裹，同时在施工中注意保护波纹管，防止电焊灼伤管壁。在浇筑混凝土时需在波纹管内穿入直径小一号的塑料衬管，待混凝土初凝时缓慢拔出，并用通孔器反复通孔，保证孔道畅通。竖向预应力钢筋采用铁皮管成型，在浇砼前固定在钢筋骨架内。3.9砼施工砼由拌和站集中拌和，采用砼罐车水平运输，垂直运输采用砼输送泵。砼按自边向中、先底板、再腹板及顶板的顺序浇筑砼，中间不留施工缝。0#块的梁体较高及其钢筋和预应力管道密集，给砼入模带来较大的困难，因此在砼浇筑时拟采取在顶板肋部钢筋位置预制两个下灰道；先在底板上整体浇筑50cm厚砼，再从板预制的下灰道浇筑底板、腹板，同时浇筑中隔梁砼；腹板砼采用分层浇筑，分层厚度不大于30cm。砼振捣使用高频插入式振捣器。振捣人员施工时划分范围，分工负责，掌握快插慢拔等振捣要领，杜绝漏振及过振等现象，振捣时振捣器不得直接接触波纹管。在浇筑砼结束后，派专人用及时清理管道，且保证每一管道都要畅通，以免影响下道工序。混凝土的养护采用覆盖土工布洒水养护的方法。3.10穿预应力钢绞线梁内纵桥方向预应力筋束采用后穿束法，但对于单端张拉的预应力筋束，采用先穿束法。后穿束法施工时一般采用人工穿入预应力钢绞线束，穿束时，先用空压机吹风的方法清理孔道内的污物和积水。当钢绞线束很长时，采用特制的牵头用卷扬机牵引穿束。3.11张拉张拉要求张拉千斤顶的标定：请有资格的计量检测部门校正标定。使用时的校验期限视千斤顶工作情况确定，使用超过1个月或达到300次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，需重新校验标定。压力表选用防震1.0型，一月校正一次，顶表配套使用。砼强度检验：通过同体混凝土试块强度试验，来保证箱梁砼强度达到张拉设计强度后施加预应力。张拉力的控制：按设计要求，计算出不同钢绞线束的张拉力和竖向预应力粗钢筋的张拉力。预应力筋采用应力控制方法张拉,应以伸张值进行校核.实际伸长值与理论伸长值的产值应符合设计规定;实际伸长值与理论伸长值之差应控制在±6%以内，否则应暂停张拉,待查明原因并采取措施予以调整后,方可继续张拉。纵向预应力筋张拉预应力筋的张拉：预应力钢束张拉要严格按设计张拉顺序、张拉控制应力及工艺进行，并认真作好张拉记录。张拉方式与程序：纵向预应力钢绞线束两端同时张拉，对称进行。张拉程序为0→初应力（终张拉控制应力的10%-20%，测预应力筋伸长值并作标记，测工具锚夹片外露量）→张拉控制应力（各期规定值，测预应力筋伸长值，测工具锚夹片外露量）→持荷5min，核对到张拉控制应力→主油缸回油锚固（油压回零，测总会缩量，测工作锚夹片外露量）→副油缸供油卸千斤顶。张拉预应力构件的预应力筋断丝或滑脱数量不得超过预应力筋总数的5‰，并不得位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过一根。张拉安全注意事项：任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，操作千斤顶和测量伸长值人员在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程，油泵工作人员在张拉时严禁擅离职守；张拉时应做到孔道、锚环、千斤顶三心对中；工具夹片要保持润滑，利于退锚。钢束张拉完毕，严禁碰撞锚具和钢绞线，钢绞线剩余长度采取砂轮切割机切断，切割后的外露长度不宜小于其直径的1.5倍，且不宜小于30mm，并及时封锚。纵向预应力理论伸长值ΔL（cm）的计算：△L=EQ\F(σkL×[1-e-(kx+μθ)],Eg×(Kx+μθ))+EQ\F(σk×Lg,Eg)式中：σK—预应力钢绞线工作应力；L—预应力计算钢绞线长度（cm）；Lg—计算工作长度；Eg—预应力钢绞线弹性模量（Mpa），按试验测定结果取值；x—从张拉端至计算截面曲线孔道长度；θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和；K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，K取0.0025；μ—预应力钢绞线与孔道壁的摩擦系数，μ取0.23。竖向预应力筋张拉竖向预应力钢筋的制作和张拉：为确保结构受力符合设计要求，必须严格控制竖向预应力张拉施工质量。竖向粗钢筋在浇砼时预埋在梁体内，用铁皮管使其与砼隔离。预埋时应注意：严格控制钢筋顶面标高，以免给桥面铺装造成困难。高强度钢筋严禁电焊。竖向预应力钢筋在砼强度达到设计强度后进行，逐根张拉锚固张拉沿中心线两侧对称进行。张拉顺序总体张拉顺序严格按照图纸进行。每箱梁块段则按：先纵向再竖向、后横向。另外纵向束则按照从外到内，左右对称进行。严格按照图纸《有砟轨道预应力混凝土连续梁（双线）跨度（48+80+48）m》（图号：肆桥（2012）2209-IV）进行。设置人洞为了箱梁齿板张拉方便，在箱梁顶板预留适量的人洞。人洞分别设在预留段箱梁顶板上，具体位置与数量另行决定。3.12孔道压浆和封锚终张拉完毕后，必须在2天之内进行管道压浆作业。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。采用智能压浆设备进行孔道压浆，施工前对操作人员进行培训，确保其熟练操作设备。⑴压浆前首先检查管道,保证管道内清洁通畅。⑵孔道压浆确保可连续作业，采用智能压浆能使浆液持续进出循环，排空空气；压力控制，流量校核，保证压入管道内浆液的充盈度；实时检测浆液水胶比是否符合要求。在施工前，应对智能压浆工艺进行必要的试验。⑶压浆前对锚具进行认真封堵，以提高孔道内的真空度。⑷预应力孔道压浆采用高性能灌浆材料。a.外加剂要与水泥具有良好的相容性。b.膨胀剂宜采用钙矾石系列或复合型膨胀剂，不得采用铝粉为膨胀源的膨胀剂或总碱量0.75%以上的高碱膨胀剂。c控制水胶比、流动度、泌水率及自由膨胀率等浆液性能指标。⑸按要求控制浆液搅拌机的各项性能指标。临时存储浆液的储存罐也需要搅拌，且设置网格尺寸不大于3mm的过滤筛。浆液拌制完成至压入孔道的延续时间不超过40分钟。⑹压浆时，对曲线孔道和竖向孔道从最低点压入；对结构或构件中上下分层设置的孔道，先下后上顺序压浆。同一管道的压浆要连续进行，一次完成；智能压浆系统可以同时对两个孔道进行压浆，同一构件的压浆要在5小时内全部完成。⑺压浆过程及压浆结束后48小时内，结构或构件混凝土的温度及环境温度不得低于5℃，否则应采取保温措施，并按冬期施工的要求处理，但浆液中不得掺用防冻剂。当环境温度高于35℃时，压浆宜在夜间进行。⑻压浆后及时抽查压浆的密实情况，如有不实及时进行补压浆处理。⑼压浆后及时进行养生。未压浆或水泥净浆强度未达到规定强度时不得移梁。图4-7正弯矩孔道压浆浆液流动示意表4-8后张法孔道压浆浆液性能指标项目性能指标水胶比0.26~0.28凝结时间（h）初凝≥5终凝≤24流动度（25℃）（s）初始流动度10~1730min流动度10~2060min流动度10~25泌水率（%）24h自由泌水率03h钢丝间泌水率0压力泌水率（%）0.22MPa（孔道垂直高度≤1.8m时）≤2.00.36MPa（孔道垂直高度＞1.8m时）自由膨胀率（%）3h0~224h0~3充盈度合格抗压强度（MPa）3d≥207d≥4028d≥50抗折强度（MPa）3d≥57d≥628d≥10封锚(端)张拉端采用C50砼封锚，混凝土间隙用C50水泥浆填封。混凝土浇筑前在新老混凝土结合面上凿毛，凿毛利用人工方法，采用簪子和小锤凿毛老混凝土与新混凝土面的连接部位，露出新鲜混凝土面积不小于总面积75%，凿毛必须保证不破坏外观接触处。之后用水冲洗干净并使新老混凝土接触面充分吸水后方可进行浇筑，并要求振捣密实，及时抹面压光。封锚后混凝土与原端面错台不超过2mm。4.挂篮拼装与调试4.1挂篮结构组成图5-15挂篮构造示意图挂篮主要由主桁架、行走及锚固系统、吊杆系统、底托系统、模板系统五大部分组成。挂篮构造示意图如上图所示：⑴主桁架系统主桁架是由两片外型呈菱形的桁片在其横向设置前后横梁组成一空间桁架，并在两面竖弦杆中间设置中门架以提高主桁的稳定性和刚度，主桁杆件采用槽钢两侧焊钢板，杆件间采用40Cr钢销轴销接。竖杆两侧设有侧面吊架用于悬挂底托系统后托梁及外侧模。⑵行走及锚固系统挂篮在悬浇完一段箱梁，混凝土强度达到47.5MPa，预应力筋张拉完毕后，再利用4付10吨倒链滑车缓慢均匀地牵引两片主桁架向前移动，同时通过前吊带带动底平台和内外模沿滑梁向前滑动，为减小摩擦阻力，行走轨道表面及滑移支座与轨道之间设4mm厚不锈钢板。行走轨道通过梁体的竖向预应力钢筋锚固。⑶提吊系统用以连接挂篮主桁架和底模平台，吊杆采用直径32mm的精轧螺纹钢筋，用千斤顶提升装置来调节底模系统的标高。⑷底托系统底托系统由前后托梁、纵梁、平台梁、前护栏、侧护栏、操作平台等几部分组成，底纵梁与底模模板的横肋通过螺栓连接固定（现场配钻打孔），后托梁通过吊杆锚固于梁体，前托梁通过吊杆与前横梁相连，浇筑混凝土时，后托梁锚固于前段已完箱梁底板。⑸模板系统外模模板由6mm钢板加型钢带及侧模桁架钢组成；为便于施工，内模模板也采用6mm钢板加工制成钢模板，采用可调节型内模支撑架，外侧模与内模用对拉螺栓连接，内设支撑加固，采用内滑梁形式，整体移动内模系统。当遇到底板齿板时，可将所在位置处内模下角钢带拆除，配合脚手架完成浇筑；侧模与底模采用体外对拉的形式进行固定。外侧模提吊梁及内滑梁前端锚固于前横梁，后端悬吊于已浇箱梁表面，拆模时放松锚固端，随平台下沉和前移。4.2挂篮拼装挂篮结构构件运达施工现场后，安排在已浇好的0#段顶面拼装，挂篮构件利用吊车吊至已浇梁段顶面，再进行组装。⑴主桁结构拼装在箱梁0#段顶板面轨道位置处进行砂浆找平，测量放样并用墨线弹出箱梁中线、轨道中线和轨道端头位置线。以经纬仪和垂线相互校核主桁拼装方位并控制挂篮行走时的轴线位置。利用吊装设备起吊轨道，对中安放，连接锚固梁。安装轨道锚固筋，将锚梁与竖向预应力筋连接后，对每根锚筋施以250～300kN的锚固力，在轨道项安装前支点滑船，后结点安装临时垫块。利用箱梁0#顶面作工作平台，水平组拼主桁成菱形体，安装中门架，上平连。利用吊车起吊安装主桁片就位，并采取临时固定措施，保证两主桁片稳定。安装主桁后结点处的分配梁、千斤项、后锚杆等，将主桁后结点与分配梁连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固。安装吊杆以及提升装置等。拆除临时垫块。⑵底平台和模板结构拼装①底平台的拼装前托梁吊杆与主横梁连接，后托梁固定在已浇好的梁体上用葫芦倒链将底篮前、后托梁与吊带连接固定，再安装底篮加强纵梁、普通纵梁等，其后安装底平台两侧及前、后端工作平台。在箱梁1#段底板预留孔附近，以砂浆找平，安装卸载千斤顶、底模等，将底篮后托梁锚固于1#梁段底板。②外侧模拼装利用外模前、后吊杆将外模滑梁吊起。在桥下将侧模桁架连接成一个整体，用吊车将桁架整体吊装，悬挂在外模滑梁上。将面板逐块安装在侧模桁架上检查并调整侧模位置。侧向安装工作平台。③内模拼装在桥下将内模滑梁和横梁、竖撑连接成一个整体，用吊车起吊通过内模前吊点和内模锚杆悬吊。在桥下将内模拼装成一个整体，用吊车吊装将其悬挂于内模滑梁上。将内模顶板垫木和模板安装在滑梁上，调整模板。4.3挂篮走行、加载试验挂篮使用前进行走行及静载试验。挂篮预压荷载1.2倍梁体重(最重1号块段142T)。横向测点布置同0号块托架(5点)，纵向单肢挂篮前、后端各设1个监测断面。加载时两侧挂篮对称、均匀加载，按60%、80%、100%三级加载。每级加载完1h后测量挂篮变形值，全部加载完的每隔1h测量一次变形值，连续预压4h，当最后两次测量变形值之差小于2mm时可结束。按分级加载的相同重量逐级卸载并测量各级卸载变形量。绘制各测点加、卸载过程变形曲线，通过分析计算挂篮各阶段荷载作用下的变形值。4.4挂篮前移前移步骤为：接长并锚固挂篮轨道，拆下底模后吊带、内外模前后锚杆，并确认模板已经和砼脱离，内模和内模架落于降低的内滑梁上，外模板落于底模走行纵梁上，拆除主桁架的后锚杆让后支座受力，放松底模前吊带，使底模离开梁体100mm左右。进行走行前的安全检查，重点检查部位为挂篮两轨道是否相对水平和与桥轴线平行，轨道锚固和支垫情况，挂篮前后支座，挂篮上是否有人员在作业。每片主桁架各用一个10t的倒链牵引，带动挂篮底模、侧模和内模同步前移，到位后及时安装底模后吊带，内外滑梁吊杆和挂篮主桁架后锚固装置，将临时受力状态变为永久受力状态，确保施工安全。在挂篮滑行过程中，派专人对两侧、内部模架以及模板进行观察，防止在移动过程中，撞坏混凝土，造成梁体的外观质量受损；严禁施工人员，在滑动过程中，站在挂篮底板上。挂篮就位后，检查后锚装置的竖向预应力钢筋是否受损，在灌注混凝土的过程前，检查后锚螺栓，并将其拧紧。5.悬臂段施工5.1施工工艺流程连续梁悬臂段施工采用挂篮悬浇方式施工，在前一个块段施工完成后（张拉、注浆完成），通过挂篮移动，移至下一个块段，并调整底模标高实现块段高度变化，通过在前一个块段预留挂篮后锚孔进行挂篮的固定。图5-16悬臂浇筑段施工工艺框图图5-16悬臂浇筑段施工工艺框图挂篮前移就位调整底模、外侧模标高绑扎底板及腹板钢筋安装竖向预应力筋及管道安装底腹纵向预应力束管道整体拉出内模就位支立端头模板绑扎顶板钢筋、安装纵横向束管道搭设混凝土施工平台浇筑混凝土清孔，养生，穿束张拉压浆通孔凿毛测定砼强度、弹性模量制作试件合格 5.2钢筋、模板、预应力及混凝土工程悬臂段钢筋工程、预应力工程及混凝土工程等同于0#块段。其模板工程与0#块段有所不同，悬臂段外侧模、底模均采用定制钢模板，底模及外侧模通过挂篮前、后吊点吊起；内模通过挂篮内模系统提吊与菱形挂篮上。挂篮模板拼装后应接缝严密，稳固牢靠。5.3预埋设施各类预埋设施应预埋准确，不得遗漏。6.直线段施工5#、8#直线段位于梅江内，综合考虑现场地形条件，直线段采用托架法施工。6.1.承台预埋件施工5#、8#墩承台时，在承台大里程侧，设置2排预埋精轧螺纹钢筋，每排4根，间距1.35m+2.1m+1.35m。第一排距承台边0.5m，第二排距第一排0.76m，精轧螺纹深入承台底层钢筋网处，精轧螺纹底部通过锚具与钢筋网连接牢固。精轧螺纹外套Ø48mm波纹管。6.2.墩身抱箍设置直线段采用三角托架法施工，三角托架斜杆根部焊接在墩身相应位置的抱箍上。抱箍利用墩身相应节段钢模板加工制作而成，钢模板在加工过程中在斜杆根部对应部位设置加密槽钢（原模板竖肋槽钢加密），并在槽钢上焊接2cm厚钢板。抱箍模板示意图如下图所示。抱箍在安装前在模板内侧粘贴3mm厚橡胶皮层，用以增加模板与墩身摩擦力。通过墩身预留拉杆孔对穿直径25mm精轧螺纹钢筋用以模板加固，抱箍安装后对精轧螺纹钢筋施以100KN张拉力用以加固抱箍。6.3.托架设置每侧设置4榀托架，间距1.35m+2.1m+1.35m布设，水平杆采用双拼I40b工字钢，其余杆件均采用双拼[40b槽钢，为增加托架稳定性，托架间设置[16a槽钢剪刀撑。大里程侧为简支梁侧，为平衡直线段混凝土对墩身产生的不平衡弯矩，在大里程侧同样设置4榀托架，并通过承台预埋精轧螺纹钢筋锚固在承台上。施工直线段时，同时对大里程侧精轧螺纹施加平衡弯矩，减小直线段施工时对墩身造成的不利影响。直线段托架顶部设置12道I36b工字钢作为横向分配梁，间距50cm；分配梁下设置双拼短工字钢作为调节支座。I36b工字钢上部为I32b纵向分配梁，腹板下间距30cm，底板下间距60cm，翼缘板下间距90cm布置。I32b工字钢上为10cm*10cm方木，横桥向布置，间距20cm，方木顶铺设1.5cm厚竹胶板作为底模板。直线段托架布设见下图。6.4模板工程直线段钢筋、混凝土及预应力工程同0#块施工工艺，外模板采用定型钢模板，内模板采用1.5cm厚优质竹胶板，横桥向背肋方木（腹板处为竖桥向）均采用10cm*10cm方木，底板及腹板处背肋方木间距20cm，顶板处间距30cm；腹板处外模板及内模板大楞方木采用15cm*15cm方木或双[10槽钢，间距60cm布置，顶板处大楞方木选用10cm*10cm方木，间距60cm布置；内模支撑采用钢管支撑，横桥向通过顶托支撑在腹板15cm*15cm方木上或双[10槽钢上，竖向上端支撑在顶板方木上，下端支撑在底板钢筋骨架上焊接的十字撑上；翼缘板处通过木排架支撑在工字钢上；间距0.6m*0.9m布设。直线段支架验算详见附件。6.5支架预压直线段预压及监测同0号段。直线段预压总荷载：墩旁至块端1/2腹板荷载G1=α(A1lρ+gS1l+(f1+f2+f3)S1l)/9.8=1.1*(（(3.34+2.31)/2*3+2.31*2.85）*26+3*0.9*5.85+(1+2+2.5)*0.9*5.85)/9.8=49t墩旁至块端底板荷载G2=α(A2lρ+gS2l+(f1+f2+f3)S2l)/9.8=1.1*((5.28*3+3.74*2.85)*26+3*4.2*5.85+(1+2+2.5)*4.2*5.85）/9.8=100.8t墩旁块端1/2翼板荷载G3=α(A3lρ+gS3l+(f1+f2+f3)S3l)/9.8=1.1*(1.75*5.85*26+3*3.1*5.85+5.5*3.1*5.85)/9.8=47.2t直线段不含墩顶段预压总重G=2G1+G2+2G3=293.2t7.合拢段施工在完成梁体各悬灌段及边跨直线段施工后，即应尽早完成合拢段梁体施工。每个合拢段作为该桥梁由T构转换为连续梁的最后一个块段，是体系转换控制的关键。它包含了线性控制、设计控制应力、体系转换、合拢精度、箱梁温度伸缩等一系列悬臂灌注连续梁的施工的重点和难点。如何制定有效的措施，合理解决上述各难点，是合拢梁体施工的关键。边跨合龙段工序：安装吊架、模板、钢筋、预应力→中线、高程测量及纠正→设平衡重→安装临时刚接→解除边墩支座约束→观测气温、混凝土浇筑、养护→解除主墩精扎螺纹固结→预应力张拉→拆除劲性骨架、吊架、模板→预应力压浆。中跨合龙工序：安装吊架、模板、钢筋、预应力→中线、高程测量及纠正→设平衡重→安装临时刚接→观测气温、混凝土浇筑、养护→拆除主墩临时支座及永久支座约束→预应力张拉→拆除临时刚接、吊架、模板→预应力压浆。7.1合拢梁段模板合拢段外侧模板使用挂篮模板，当悬浇完成最后梁段，拆除挂篮中间的前吊点，继续前进，使底模和侧模位于合拢段。用倒链将底模拉紧靠近底板，通过在已浇筑完成的最后梁段（或直线段）底板预留孔洞，用φ32的精扎螺纹钢筋悬挂底模板托架，拧紧螺帽调整侧模完成合拢段底、侧模的安装。为便于内模拆除，内模采用钢管支撑、方木竹胶板拼装。7.2临时刚结的安装合拢段共设置4道临时固结，分别为底板处2道，顶板处2道。施工时预先在合拢段两侧块段预埋φ30地脚螺栓，合拢段施工时，通过8道50号热扎轻型工字钢将合拢段两端块段临时固结。劲性骨架的焊接在合拢混凝土浇注前即一天的最低温度时进行，焊接过程要迅速，并立即浇注合拢段混凝土。7.3压配重压配重的目的主要是保证箱梁在合拢前两端平衡，在梁体两端各压合拢段混凝土重量一半的预压块。浇注合拢段时，边浇注边卸载，施工中安排专人按照合拢段混凝土的浇注速度，使浇注混凝土的增重与卸载配重保持相当。7.4混凝土施工选择在一天中的低温进行混凝土施工，保证混凝土处于温升、在受压的情况下达到终凝，避免受拉开裂。混凝土注完毕后，在顶面覆盖厚层土工布；浇注完砼后应及时养生，在合龙段箱体内外及前后范围内，由专人不停地撒水养护。7.5张拉合拢束合拢结束，梁体混凝土达到设计要求后，开始张拉合拢束，施工方法略。7.6体系转换合拢完成后，张拉纵向通长预应力束、合拢束以及其它横向、竖向预应力束，待压浆强度达到设计强度后，解除0#块处的临时锁定，拆除临时支座，完成体系转换。8.连续梁施工的线型控制悬臂梁施工线型控制的关键是要分析每一施工阶段、每一施工步骤的结构挠度变化状态，控制立模标高。先计算出各梁段的立模预拱度，结合前一梁段的挠度实测值，修正预拱度值后调整立模标高。线型控制是一个“预报—施工—测量—分析比较—调整—预报”的循环过程，这个过程的各个环节是相互制约、缺一不可的，影响这一过程每个环节的因素对线型控制的效果将产生直接影响。⑴布设基准点、测点按线形监控委托单位要求在26#、27#墩0#块、边墩及相应基础部位设置控制点及测点，并定期进行复测。在各悬浇梁段按监控委托单位要求布设测点。以上测点均采用φ16mm钢筋埋设，长度10cm，露出混凝土面5～10mm，外露钢筋的顶面用砂轮磨成圆形。⑵测量工况选择挠度观测共分如下6大工况测量：①挂篮就位后②混凝土浇筑前③混凝土浇筑后④张拉前⑤张拉完成后⑥挂篮前移后⑶测量原则和方法①挠度监测首先需做到四定原则：定人、定仪器、定时、定点。②避开日照、温差对挠度所造成的影响，施工控制测量的时间安排在凌晨5：00～8：00之间进行。③每次测量各单位均须做好现场记录，并记录气象、温度等环境条件，测量完成后及时将数据反馈到监控单位进行整理分析，以决定下一块件的立模标高调整值。六、质量保证措施1组织措施⑴建立完善的质量保证体系，并保证其运行。对首次施工的工程，由总工程师及技术员会同有关人员重点旁站，观测全过程情况，及时指导，总结经验，分析研究，确保（提高）质量。⑵质检人员的配备不论专职或兼职的质检人员，均选技术好、熟悉规范、明确质量要求、责任心强的人员承担。⑶加强质量教育，强化质量意识本工程精度要求高，轴线位置、高程控制至关重要，控制不好将损及外观，为确保质量，要求在全体职工中加强质量教育，使全体职工人人关心质量、重视质量，强化质量意识。各级行政领导和生产指挥人员，在组织生产施工的同时，狠抓工程质量；各级工程技术人员在做好技术工作的同时，针对工程具体情况制定确保质量的措施；各具体施工人员要明确质量标准，严格掌握、执行规范规程，确保工程质量。2技术措施⑴坚持技术交底制度。每项工程开工前，由该项工程的主管工程师对各工艺环节的操作人员进行技术交底。讲清设计要求、技术标准、施工参数、操作要点和注意事项，使所有操作人员心中有数。⑵坚持工艺过程“三检”制度。每道工序均严格进行自检、互检和交接检，上道工序不合格不能进行下道工序施工。⑶认真执行隐蔽工程检查签证制度。凡隐蔽工程项目，在内部“三检”合格后，按规定报请监理工程师复检，检查结果填写标准表格，双方签字确认后，方可隐蔽。⑷坚持过程控制。质量不是检查出来的而是工序施工中干出来的，为此对每道工序均做到：工前有技术交底，有岗前培训，工中有技术人员跟班作业，工后有质检人员的检查评定，从而牢牢地控制住工序作业质量。⑸严格执行工序报检制度。每道工序施工完毕并经自检合格后，报请监理工程师进行验收，验收合格后方可进行下步工序的施工。3施工方案方面的保证措施（1）施工前，认真核对现场，精确核定箱梁模板、结构尺寸、高程等，发现问题及时与设计单位沟通，避免出错。对自行设计的施工补充图纸、方案要认真计算、设计、加工、组拼，并报送监理工程师审批，待批准后方可投入施工。⑵加强原材料的检测工作，水泥、钢材等厂供材料有出厂合格证和材质化验单，并控制其质量规格符合施工要求。对砂、石料等地材进行性质、强度试验，严格控制其粒径及含泥量等不超过设计规范要求。混凝土圬工拌合用水采用无侵蚀性水。⑶砼采用有自动计量装置，拌和站集中拌和的方法组织砼供应，砼运输车运输，泵车灌筑。桥梁砼外露部分尽可能采用同一家同一品种同一年批次产品。⑷坚持施工过程中的试验制度，砼浇筑对每批砼均进行坍落度试验并记入施工记录，控制坍落度在标准坍落度的±15mm范围内，保证砼强度试验的频数、试件组数达到规定要求；还有含气量、入模温度及扩散度的检测等。⑸严把模板质量关。加工质量保证精度要求，确保表面光滑平整。现场安装牢固、板缝密贴平整，无错缝。⑹砼浇筑时保证其和易性，满足结构尺寸要求和砼振捣要求，以保证其外观质量；分层厚度不大于规范规定，一般控制在30cm以内，振捣时遵循快插慢拔、不过不欠的原则。⑺钢筋在加工时采用模具配合以保证加工精度。钢筋保护层采用砼垫块以保证砼保护层的厚度符合设计要求。⑻加工钢筋在钢筋车间内进行，雨天施工时，正在进行施工的钢筋骨架或已绑扎完准备浇筑混凝土的，须用篷布、雨布加以覆盖，并把中间垫高，以利排水，防止雨水腐蚀钢筋。⑼张拉前千斤顶、油表必须配套标定，标定后配套使用，且必须在合格有效期内使用。⑽锚具、夹具使用前必须对其外观、硬度、静载锚固系数及有关性能按规定进行检查与测试，合格后方可使用。七、安全保证措施1.建立健全各项安全制度根据公司的安全生产管理办法，结合项目特点，制定具有针对性的各项安全管理制度：各类机械的操作要求及安全作业制度；用电安全须知及电路架设养护作业制度；高空作业安全作业制度；施工现场保安作业制度；工区防洪、防火、防风措施；水上作业安全管理制度；起重作业安全作业制度；2.安全教育与培训工区要经常开展安全生产宣传教育活动，使广大员工真正认识到安全生产的重要性、必要性，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，自觉地遵守各项安全生产法令和规章制度。每道工序开工前，参加施工的所有人员由工程管理部对所有员工进行上岗前的安全教育，并做好记录。对于从事电器、起重、高空作业、焊接、机动车船驾驶、张拉等特殊工种的人员，经过专业培训，获得《安全操作合格证》后，方准持证上岗。除进行一般安全教育外，还进行本工种专业安全技术培训。3.高空作业安全保证措施按照施工方案中制定的各项技术措施，组织工程施工，不得减化施工工序、减弱防护措施，对支撑等按要求架立，不得违章作业。设立专职安全员，并建立值班制度，施工现场24小时进行安全值班，及时纠正和消除施工中出现的不安全隐患。高空作业要严格按照规范和安全作业规则配戴安全帽、安全带、设置安全网，大风、大雨、大雾等不良气候条件下不得进行高空作业。高空吊装作业施工严格按安全规则进行施工，吊装作业时，吊车附近严禁人员机械进入停留，并设立明显的作业和禁入标志。各种起重系统、要派专人经常检查保养。吊车严禁带病运转或超负荷作业，夜间作业时有足够的照明设施，工作视线不清时不作业。4.挂篮悬臂施工安全保证措施⑴挂篮构件出场前要有超声波等检验报告；荷载试验前，专人负责检查各部位的螺栓连接是否符合要求；荷载试验时，要对其各部位变形进行测量。⑵挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，挂篮使用前，必须做好防护措施并按规定采取安全措施，进行安全教育。随时进行安全检查。⑶创造高空作业条件，悬空作业人员必须系安全带，危险处应设安全网，人员操纵处要设栏杆。上、下梯需固定牢靠。所有操作人员须带安全帽。⑷使用的机器设备，应随时检查、维修保养。特别是起重用的千斤顶、倒链、钢丝绳等应有足够的安全系数。如有不符合规定者立即更换。所有动力、照明电路，须按规定铺设，定时检查，确保安全。⑸现场技术人员必须检查挂篮位置，前后吊带，吊架及后锚杆等关键受力部位的情况，发现问题及时解决，重要情况及时报告。⑹检查竖向预应力钢束的埋置位置、数量是否符合设计要求，特别注意后吊带、内外模后吊架预留孔洞位置是否正确及孔洞是否垂直。⑺施工中应加强观测标高、轴线及挠度等。并分项作好详细记录，每段梁体施工后，要整理出挠度曲线。⑻浇注混凝土前后吊带一定要用千斤顶张紧，且要均匀，以防承重后和已成梁段产生错台。⑼有风天严禁进行挂篮前移作业。5.预应力施工预应力施工时主要安全防护措施：⑴张拉现场设明显标志，严禁其他人入内。⑵张拉人员站在千斤顶两边侧面操作，张拉或退顶时，千斤顶后面严禁站人；⑶油泵运转不正常时，立即停车检查；千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接头随意拧动各部位螺丝；⑷不许踩踏油管，油管如有破损及时更换油泵，电源线应接地避免触电；⑸作业时专人指挥，操作时严禁触摸或碰撞预应力筋，测量伸长时，停止开动千斤顶；⑹千斤顶必须与梁端垫板接触良好，严禁多加垫块；⑺高压油管的接头加设防护套，以防喷油伤人；⑻已张拉完尚未压浆前，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。⑼孔道压浆时，操作人员戴防护眼镜，以免水泥浆喷伤眼睛。6.施工用电安全保证措施加强场地内外的电力设施管理和规划，安排专人负责，确保电力、电讯设施的安全。施工临时用电现场应做到一机一闸一漏和三级保护（总箱漏电保护器动作电流75MA及以上，分箱漏电保护器动作电流30MA以下）。总配电箱应设在靠近电源的区域，分配电箱应设在用电设备或负荷相对集中的区域，分配电箱与开关箱的距离不得超过30m，开关箱与其控制的固定式用电设备的水平距离不宜超过3m。⑴室外禁用花线、胶质线和塑料护套线等电线。⑵同一电箱内的动力与照明漏电保护器必须分设。同一现场接地和接零不能混用。⑶所有的临时用电电气设备，电气材料必须有出厂合格证，并符合使用要求。⑷配电和开关箱必须是铁质的。总、分箱要装门锁编号。⑸电工必须经过按国家现行标准考核合格后，持证上岗工作：其他用电人员必须通过相关安全教育培训和技术交底，考核合格后方可上岗工作。⑹变配电室应靠近电源，并应设在灰尘少、潮气少、振动小、无腐蚀介质、无易燃易爆物及道路畅通的地方。变配电室要求做到“五防一通”。五防：即防火、防水、防雷、防雪、防小动物。一通：即保持通风良好。⑺现场配电系统的漏电保护应按两级设置，并应具备分级分段漏电保护功能。一级漏电保护设在开关箱，额定漏电动作电流不大于30mA，额定漏电动作时间应小于0.1s。另一级漏电保护应设在总配电箱。⑻不得超过安全电压的电源使用范围。⑼不得用铜、铁丝代替保险丝。⑽巡检、维修或拆除临时用电设备和线路，必须由电工完成，并应有人监护。7.消防安全保障措施成立各业务部门和施工队负责人参加的防火领导小组。建立现场消防保卫机构，负责施工现场的消防保卫工作。建立各级责任制和消防检查制度，签订消防保卫协议，定期进行检查和培训；建立消防保卫档案。组建职工消防队，定期进行消防演习，对施工人员进行消防保卫知识教育，提高消防保卫意识。严格执行《建设工程施工现场消防安全管理办法》的规定，尤其要做好节日的安全保卫工作。建立电工、电焊工、木工、危险品管理工、物资仓库管理工防火责任制，明确重点防火部位，落实安全防火措施，配备足够灭火器材。施工现场材料的堆放、保管必须符合防火要求，工地要明确重点防火部位，有严格防范措施，每月定期检查一次，做到有隐患及时整改，并有书面记录。施工现场消防器材要有专人负责保养，定期检查，并记录检查日期和责任人。油库及危险物品库要重点配置。8.夜间施工安全保障措施各级领导轮流在工地进行夜间现场值班，保证只要工地开工，就有领导在场。保证夜间施工照明设施的完备，各作业面配备足够的照明，并确保照明电路的良好运行。对夜间施工人员经常进行教育，提高夜间施工的安全意识，避免产生麻痹大意的思想。机械作业时至少有1名人员配合司机进行现场指挥，防止出现安全事故的发生。9.防洪安全保障措施加强组织领导，有针对性的进行抗洪防汛安全教育，提高广大职工的抗洪防汛意识和警觉性。汛期到来之前，开展抗洪防汛大检查，重点检查抗洪防汛方案是否可行，职工住房环境、设备停放地点、材料储存场所等是否安全可靠，排水、防水设施是否齐备等。并认真执行雨季、雨后两检查制度。工区经理部成立防汛抗洪领导小组，由项目副经理兼职负责。在汛期，由工区经理部统一领导，组成抗洪防汛抢险突击队，明确责任，落实到人，做好防汛抗洪工作。施工现场合理布置，制定防汛、防洪预案，以防万一，确保人员安全。汛期到来之前，防汛器材、防雨材料、防护用品、抽排水设备等材料备足，配备发电机确保供电，以防汛期交通受阻，影响工程正常施工。与当地气象部门保持联系，掌握气象动态，及时了解汛情，以便做好整体工作安排和防雨防汛工作。10.防台风安全保证措施各种临时建筑结构、材料符合防风要求，使受风力影响最小。了解历年台风情况，同时积极与当地气象部门联系，做到预防提前到位。各种风、水、电设施固定牢固，尽量设置在背风一面；管线在满足设计要求的情况下，尽量降低高度。台风到来前组织人员对机械设备、建筑物进行安全检查，及时消灭隐患。八、环境保护措施1.环境保护方案⑴成立以工区经理任组长的环境保护领导小组，配备一定数量的环保设施和技术人员，认真学习环保知识，共同搞好环保工作。⑵采用各种有效措施，对容易引起环境污染的各种渠道严格控制。⑶聘请环保专家现场指导，与当地环保部门签订联合开展环保工作协议。2.环境保护措施⑴水土及生态环境的保护措施①采取措施保证征地范围周边耕地不受施工影响。②营造良好环境。在施工现场和生活区设置足够的临时卫生设施，经常进行卫生清理，同时在生活区周围种植花草、树木，美化生活环境。③对有害物质(如燃料、废料、垃圾等)要通过焚烧或其它措施处理后运至监理工程师指定地点进行掩埋，防止对动、植物造成损害。④工程完工后，及时对现场进行彻底清理，并按设计要求采用植被覆盖或其它处理措施。⑵水环境保护措施①施工机械的废油废水，采用有效措施加以处理，不超标排放，造成河流和水源污染。②来自生活区、办公区和施工区的污水，必须严格净化处理，并经检验符合环保标准后，方可按要求排放。③冲洗骨料的水或施工废水，经过过滤，沉淀或其它方法处理后才允许排入河道。⑶大气环境及粉尘的防治①施工场地和运输道路经常洒水防护，尽可能防止灰尘对生产人员和其它人员造成危害及对农作物的污染。②车辆在运料过程中，对易飞扬的物料用蓬布覆盖严，且装料适中，不得超限，车辆轮胎及车外表用水冲洗干净，不得污染道路。③对于易松散和易飞扬的储存材料用彩条布覆盖严密。⑷固体废弃物处理①施工营地和施工现场的生活垃圾，集中堆放。②报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件，边角料、水泥袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生，以保护自然环境不受破坏。⑸噪音环境保护措施①对使用的工程机械和运输车辆安装消声器并加强维修保养，降低噪音。②机械车辆途经居住场所时应减速慢行，禁止鸣叫喇叭。③在比较固定的机械设备附近，修建临时隔音屏障，减少噪音传播。④合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工不安排噪音很大的机械。⑤适当控制机械布置密度，条件允许时拉开一定距离，避免机械过于集中形成噪音叠加。九、应急预案1.防机械事故应急预案⑴安全应急机制按照连续梁施工特点，组织制定安全事故应急救援预案；如果发生安全事故，按照《国务院关于特大安全事故行政责任追究的规定》以及其它有关规定，及时上报有关部门，并坚持“三不放过”的原则，严肃处理相关责任人。⑵突发事故应急处理措施①突发事故应急处理的队伍建立突发事故应急工作领导小组，由工区经理任组长，负责处理一切突发事件。组建应急救援队，根据不同突发事故，