炼油行业研究

炼油行业研究1.炼油工业170年发展史1.1.石油发现及早期的炼油工业发展1.1.1.石油及原油定义能源是人类赖以生存的基础，从时间维度上，人类在17至19世纪中叶从木柴到煤炭的为第一次能源转换，19世纪中叶至20世纪中叶从煤炭到油气的第二次能源转换，20世纪中叶起进入从油气向新能源的第三次转换。炼油行业的发展自然也是能源转换过程中的重要一环，其自身经历了从最初的照明用途、向燃料用途、再向化工品用途方向转变的过程。而全球除中东地区在夏季有部分原油用于直接发电外，石油均需要炼制过程，以形成下游成品油、化工品及化工原料等。根据EIA定义：原油（crudeoil）是碳氢化合物的混合物，作为液体存在于地下地质构造中，当被带到地表时仍然是液体。石油产品是通过在炼油厂加工原油和其他液体、在天然气加工厂提取液态碳氢化合物，以及在混合设施中生产成品石油产品而得到的。石油是一个广泛的类别，包括原油和石油产品。石油是碳氢化合物的混合物，是比原油更加广泛的定义，通常在定义范围内是石油包括原油及其他液体产品。根据BP能源统计中的定义：石油包括原油、页岩油、油砂、凝析油

（伴生气凝析液及需要进一步精炼的天然气凝析油）和NGLs(天然气液、乙烷、天然气生产过程中分离出来的乙烷、LPG和天然石脑油等)。早期的石油主要是用于照明用途，随着技术进步以及生活需求的改善，石油也逐渐用于交通运输、航空、衣食住行相关的化工品等。不同地区的原油，其特性也不一样，其组成中由烷烃、环烷烃、芳香烃等混合烃构成。根据原油的组分分类，可以分为：石蜡基原油、环烷基原油、中间基原油等。不同的原油，采用不同的加工工艺或者下游配置不同的产品。原油是一种碳氢化合物组成的液态物质，除了主要组成碳和氢之外，还有硫、氮、氧及微量元素等组成。根据BP能源统计的定义，石油包括原油、天然气液、油砂等。国际上把API度（相对水的比重）作为决定原油价格的主要标准之一，数值愈大，表示原油愈轻，价格愈高。在比较不同原油的质量时，两个最重要的属性是硫含量和密度。EIA将硫含量低于1%的原油定义为甜，将硫含量大于1%的原油定义为酸性原油。密度以API重力测量，这是石油液体相对于水的密度的倒数。API的重力范围从重密度或高密度（小于25度API）到低密度（大于35度API）。目前市场上有100种以上的原油品种，下游的炼油厂随着规模化能力增强，对于原油适用性也增强，因此带来了原油之间调和的市场扩大。整体而言，原油组分中存在芳烃、烷烃等成分，生产化工品如乙烯用石脑油的炼油厂倾向于使用烷烃含量高原料；以催化重整为目的，生产PX（对二甲苯）路线的倾向于芳烃含量高的原料。1.1.2.石油发现及早期炼油工业发展从作为粘合剂用于道路铺设、建筑材料、船只建造，到进一步应用于药物和武器，古代文明已经使用石油数千年了。现代炼油工业的起源可以追溯到近170年前，加拿大医生和地质学家AbrahamGesner发明了煤油，并新建造了能够输出更高水准产品的精炼设施。19世纪40年代初，Gessner开始对一系列石油类的碳氢化物进行试验，特别是来自特立尼达的沥青。从这些实验中，他开发了一种提取燃油的工艺。然而，在他这种工艺之下，所获取沥青产品的成本十分高昂，并且燃烧起来会产生非常糟糕的气味。因此，他开始对一种叫做albertite的沥青质进行实验，这种沥青质因发现于加拿大新不伦瑞克省东南部阿尔伯特县（AlbertCounty,NewBrunswick）的阿尔伯特形成层（AlbertFormation）而得名。通过在蒸馏器中加热这种矿物，Gessner注意到一种类油物质被提取了出来。这种油燃烧时有明亮的黄色火焰，并且不会产生异味。他先以蜡油的希腊文“keroselaion”来命名他发现的这一物质，后来将这个名字缩短为“kerosene”（煤油）。很快，他所发现的煤油取代了鲸油而作为照明燃料被广泛地使用，并且开启了一场遍及全球的燃料革命。18世纪末至19世纪初，鲸油被广泛地用作了照明燃料。这种油更像是一种液体蜡，由鲸鱼头部的脂肪提炼获得。除却被直接用作照明燃料，鲸油也常被用作润滑剂、肥皂原料或是蜡烛的原料。随着消费者对照明油料的需求呈指数级增长，捕鲸业显著增长。捕鲸业在19世纪20年代达到顶峰，并在接下来的几十年中逐渐衰落。大规模捕捞之下鲸群数量的减少和加征的税目导致鲸油价格上涨，致使其无法与煤油等其他替代品竞争。消费者们纷纷用脚投票，将历史的车轮推向了采用更经济的替代品的历史道路，开创了炼油产品的新时代。在Gesner发现煤油的几年后，SamuelKier也开始了自己的石油实验。Samuel所试验的石油是渗入到他家在宾夕法尼亚州匹兹堡附近的盐井中而被发现的。当时，这种物质被称为碳油“carbonoil”。虽然这种物质可以燃烧用于照明，就像Gesner对特立尼达沥青的实验一样，但未精炼的油料总散发着令人不快的气味。于是，Kier转而尝试将这种物质用于药用，但到18世纪中叶石油入药的潮流也就逐渐结束了。为了找到他家井中油性物质别的用处，Kier尝试使用这种物质进行照明。在来自美国宾夕法尼亚州费城的化学家和教授JamesBooth的建议下，Kier使用蒸馏法来提取最适宜燃灯的油料。1851年，Kier开始以1.50美元/加仑的价格出售他的燃料油，利润边际明显高于鲸油。随着需求的增长，Kier于1853年建立了北美第一家炼油厂，该炼油厂在第一年的产能为1-2桶/天，到1854年增长到5桶/天。1858年春天，塞内卡石油公司派遣前铁路文员EdwinDrake来到宾夕法尼亚州的Titusville调查一片矿床。尽管Edwin并没有服役经历，公司仍给了他一个“上校”的头衔，以方便他在当地行事。1958年在资金枯竭的最后一刻，Edwin和他的雇员成功钻探了第一口商业油井，在近70英尺的深度发现了石油，很快商业井的产量达到了25桶/天。这些油卖给了当地的一家炼油厂，生产用作为灯油的煤油，而这家炼油厂的主人正是SamuelKier。EdwinDrake以开创一种新的钻探方法而闻名，他使用管道进行钻孔以防止钻孔坍塌，使从而提高了钻探深度。以前收集石油的方法也很有限，一般采用从原油自然冒出的地方收集石油，例如从石油渗出的浅坑或挖入地下的浅孔中收集石油。Drake最初在Titusville附近寻找石油时尝试了后一种方法。然而并未能生产经济上可行的石油产量。将大型竖井挖入地下的替代方法也失败了，因为几乎总是发生渗水坍塌。EdwinDrake采取的重要突破是将一根32英尺长的铁管打入基岩下方，这使得Drake能够在管道内钻孔，而不会因渗水而导致钻井塌陷。今天，这个想法背后的原理仍然被所有油气钻探公司所采用。在近4300英里外，IgnacyŁukasiewicz也在19世纪50年代初至中期开始生产煤油。在尝试了在波兰Bóbrka等地建立当地钻探公司并进行钻探油井后，Łukasiewicz于1856年在Jaslo开设了欧洲第一家炼油厂，以生产照明用的煤油。此后不久，Teodor和MarinMehedinţeanu兄弟在罗马尼亚Ploieşti建造了一座更大规模的炼油厂，使用圆柱形铁蒸馏柱和铸铁加热釜，生产7吨/天的蒸馏油，同样主要供应照明使用，这也使得Ploieşti成为第一个由蒸馏原油照明的城市。1870年，JohnD.Rockefeller洛克菲勒和他的同事组成了标准石油公司（俄亥俄州），其合并设施构成了世界上单一公司中最大的炼油能力。选择“标准”这一名称是为了表示高质量、统一的质量。该公司生产和运输煤油，用了20年的时间成为了美国最大的原油生产商，垄断了美国95%的炼油能力、90%的输油能力、25%的原油产量。在20世纪初的美国反垄断运动中，该公司被分裂成几个实体，包括阿莫科，雪佛龙，埃克森美孚，美孚和马拉松等。然而，标准石油公司很快在煤油贸易中也曾遇到过一个竞争对手，那便是一家名为壳牌运输和贸易公司的欧洲贸易公司，该公司于1897年在印度尼西亚Balikpapan（当时称为荷兰婆罗洲）建立了第一家炼油厂。1901年，壳牌运输和贸易公司与一家规模较小的竞争对手荷兰皇家公司合并，公司更名为荷兰皇家壳牌集团。该公司的业务包括钻井、勘探和炼油，迅速扩展到全球各地。随着全球石油勘探活动开始增加，新的主要产油地区也纷纷开始建造新的炼油厂，以生产煤油和汽油。例如，在印度东北部意外发现石油后，AssamOilCo.在印度开设了Digboi炼油厂来生产煤油，这也是亚洲第一家炼油厂。1.2.主要炼油工艺及发展炼油技术起源于欧美，初期对于石油经过加热后，提取出来的部分产物可以作为照明燃料，早期的炼油技术也是采用釜式蒸馏批量生产照明煤油。1861年美国爆发南北战争，增加了对灯油和润滑油的需求，推动了美国早期石油工业的发展。在19世纪60年代相继出现了常压蒸馏和减压蒸馏技术，分别用来生产煤油和军需设备润滑油。20世纪50年代随着世界各国使用石油的演变，将原油加工成燃料（如汽油和航空汽油）对于经济运转势在必行。1.3.炼厂信息化及智能化发展1.3.1.计算机用于炼厂控制1959年4月4日，Texaco开始在炼油厂使用第一台直接数控计算机。公司使用了ThompsonRamoWooldridge（TRW）的一台RW-300计算机，安装在位于德州PortArthur炼油厂的1600桶/天的聚合装置上。该系统在第一个全自动、计算机控制的工业过程中启动了生产“闭环”。通过计算机控制，实现了进气和出气的分析，感知和测量压力、流量和温度，计算催化剂活性。计算机可以权衡所有这些因素，并决定加工单元应该做些什么才能以最低的成本获得最多的产品。计算机系统的成功使许多炼厂在未来几年内纷纷加入自动化的浪潮。用于加工业的第二台RW-300计算机于1960年安装在孟山都（美国）德克萨斯州ChocolateBayou的石化厂，随后是B.F.Goodrich位于美国肯塔基州CalvertCity的化工厂。RW-300的其他几个安装项目发生在20世纪60年代初，包括巴斯夫位于德国路德维希港的工厂；海湾石油公司位于美国宾夕法尼亚州费城的催化裂化工厂；PetroleumChemicals位于美国路易斯安那州LakeCharles查尔斯湖的乙烯工厂等等。IBM于1961年3月推出了其首个多用途工业控制系统IBM1710，这台计算机的成本为11.1-13.5万美元（经过通货膨胀调整后，今天为100万-127万美元），用于加工制造业的各种采样和数据解释，包括质量控制、工业过程研究和过程优化。该系统于1961年首次安装在印第安纳州AmericanOil的Whiting炼油厂。从20世纪50年代末到60年代初，化学和石油领域安装了40多个该计算机控制系统，彻底改变了碳氢化合物加工操作将炼油和化学工业转变为新的计算机时代。1.3.2.PLC彻底改变工业自动化PLC（programmablelogiccontrollers）的发明起源于汽车行业。20世纪60年代末，BedfordAssociates获得了通用汽车的自动变速器部门的合同，希望用更好的电子设备取代其硬连线继电器系统。1968年，BedfordAssociates的创始人Richard(Dick)Morley（被称为PLC之父）推出了世界上第一个PLC，创建意味着大型中继组可以被单个设备取代。它还包含足够的内存，可以在断电时保留加载的程序，并且在恶劣的条件下运行良好。BedfordAssociates很快采用了Modicon的公司名，并开始销售PLC。公司还负责20世纪70年代后期Modbus的发明，一种数据通信协议，使电子设备能够相互通信。Modicon于1977年被GouldElectronics收购，然后在1989年被AEG收购。该公司最终于1994年成为施耐德电气的一部分，由AEG和施耐德集团合并，于1999年更名为施耐德电气。PLC的发明开创了自动化技术的新时代。今天，PLC被纳入精炼和石化工厂运营，以帮助监控工厂设备，以及其他生产操作。1.3.3.DCS用于炼化装置1975年，另一项革命性的技术——分布式控制系统（DCS）被推出，以优化炼油和石化工厂的运营。第一批DCS由霍尼韦尔和横河电机推出。Bristol（现为艾默生过程管理公司的一部分）也于1975年推出了UCS3000，这是第一款基于微处理器的通用控制器。在DCS之前，工厂操作通过电路板操作进行控制（即控制器安装在大型仪表板上）。然而，通过微计算机和微处理器的发展和大规模可用性，DCS被创建来控制多个行业的制造过程，包括炼油和石化产品生产。霍尼韦尔和横河电机都在同一时间推出了自己的DCS，横河电机创建了CENTUM，而霍尼韦尔则推出了TDC2000平台。在20世纪70年代早期到中期，霍尼韦尔在优化自动化技术以及推进过程控制方面进行了广泛的工作。该公司于1975年推出了TDC2000（TDC代表完全分布式控制totaldistributedcontrol）系统。该系统提供了工厂内过程的集中视图，并利用了一条高速数据，将各种传感器数据链接到一个中心位置。工厂人员可以在单个系统中监控和修改多个控制回路。TDC2000在全球范围内使用了十年，直到1985年被TDC3000取代，随后在2000年代被Experion取代。1978年，Valmet推出了DamaticClassic自动化系统，该系统安装在芬兰Lieksa的Pankaboard厂。其他数字公司在20世纪70和80年代引入了新技术，以优化HPI的过程控制和自动化。在20世纪70年代后期，麻省理工学院（MIT）创建了一个能源实验室，以促进大学和工业界之间的合作。这一努力是在1970年代的能源危机中实现的。由麻省理工学院化学工程教授LarryEvans领导，由美国能源部资助，先进过程工程系统（ASPEN）项目始于1977年。ASPEN项目着手开发一种通用模拟系统，供整个过程工业的化学工程师使用。该项目的结果是名为ASPEN的下一代过程模拟器。该技术可以模拟大型复杂过程，涉及高度非理想的化学成分，煤和合成燃料，以及电解质和多相系统。1981年，该软件由新公司AspenTech商业化，于1982年发布了第一款产品AspenPlus。20世纪70年代发布了几种直接数字控制技术，其中包括Foxboro（现为施耐德电气的一部分）用于工厂监控和过程控制的FOX1系统、FisherControls（现为艾默生的一部分）DC2系统分别是PROVOXDCS、TaylorInstrumentCo.和BailyControls（两家公司现在都是ABB的一部分）的1010系统和1055系统。流程自动化在后来几十年中不断发展，包括转向基于以太网的网络、现场总线安装、无线系统和协议、增加的网络防御、远程传输以及许多其他优化工厂运营的进步。2.全球炼油产能格局2.1.全球炼油产能分布及发展炼油厂将原油和其他液体转化为每天使用的许多石油产品，大多数炼油厂专注于生产运输燃料。所有的炼厂加工需经过三个步骤：分离、转换、精制。根据BP能源统计数据，2021年全球炼油产能10191万桶/天（折合50.96亿吨/年），同比减少2097万吨/年；为自1988年以来首次出现产能下降。根据意大利ENI数据，2021年全球炼厂个数842个，总计产能51.26亿吨；而2020年全球炼厂个数为866个，总计产能51.82亿吨。由于原油品种不同，炼油的加工工艺和对应的下游产品种类不同。因此，通常以炼厂流体催化裂化（FCC）转换率以及尼尔森系数（NCI）来衡量炼厂的加工深度以及复杂程度。2020年，由于新冠病毒疫情影响，全球成品油需求下降；加之2021年全球碳中和，在炼油行业的资本开支明显不足，全球的老旧装置产能退出。2022年底-2023年，全球仍将有多套大型炼油装置投产，预计将会大为缓解海外的成品油紧张局面。根据EIA8月份报告，在亚洲和中东，至少有九个炼油厂项目正在开始运营或计划在2023年底之前上线。按照目前的计划产能，一旦全面投入运营，他们将增加290万桶/日的全球炼油厂产能。新建炼厂中，其中代表的世界级装置主要有：1）、科威特新建61.5万桶/天Al-Zour炼油厂的第一部分预计将于2022年下半年投入运营，并将在2023年第一季度全面投产；2）、尼日利亚的65万桶/天Dangote炼油厂计划在2022年第四季度开始生产。装置整体仍以成品油产出为主，没有配套下游化工品装置（乙烯）。2.2.美国炼油产能及发展美国是炼油工业的发祥地，根据EIA数据，2022年1月1日为计，美国共有130个炼厂，其中在运行炼厂125个，可操作产能1794万桶/天（约89719万吨/年）。美国历史上炼厂数量一直在呈下降趋势。目前，美国的炼厂产能与中国国内基本相当，但是个数少于中国，单一炼厂具有一定的规模效应。2019年，位于宾夕法尼亚州费城的33.5万桶/天的PES炼油厂经历了一起重大事故后，一直没有恢复运作。近年来关停的炼厂还包括：路易斯安那州ShellConvert（21.1146万桶/天）、加州MarathonMartinez（16.1万桶/天）、怀俄明州HollyFrontierCheyenne（4.8万桶/天）、新墨西哥州WesternRefiningGallup（2.7万桶/天）、北达科他州DakotaPrairieDickinson（1.9万桶/天）。2.3.行业并购及技术工艺公司的发展2.3.1.大型石油公司的整合与业务剥离传统的炼油技术及发展主要是围绕满足成品油的需求，大型石油公司由于自身原油勘探开发的配套，也都配套相应的炼油装置。主要围绕大型石油公司的发展并购发生在20世纪90年代，其中主要有：bp和Amoco：1998年，bp与Amoco达成了一笔超过480亿美元的交易，这是迄今为止最大的工业合并。两家公司的合并创建了一个市值为1100亿美元的能源集团。bp通过Amoco加强了其炼油和化学品的生产和产品营销，通过合并，bp获得了9300个加油站和五个共计100万桶/日产能的炼油厂。Amoco和ARCO：在bp和Amoco合并后不到1年，BPAmoco就以270亿美元的价格收购了大西洋里奇菲尔德公司（ARCO）。此次收购大大增加了bpAmoco在阿拉斯加北坡（美国）石油勘探和生产业务的立足点，并占领了加利福尼亚州（美国）燃料零售市场的20%。当时，ARCO在该州拥有约1200个燃料加油站。道达尔

Total和Petrofina：1998年，道达尔以120亿美元收购了比利时石油公司Petrofina。该交易创造了欧洲第三大公司（TotalFina），也是世界第六大公司。此次收购帮助道达尔获得了更多的国际立足点，增加了公司的精炼和产品营销业务。TotalFina和ElfAquitaine：在收购Petrofina大约8个月后，TotalFina以大约540亿美元的价格收购了ElfAquitaine。当时，Elf是一家大型综合石油和天然气公司，也是世界上最大的石化公司之一。TotalFina不仅从Elf获得了西非和北海的大量勘探和生产业务，而且还获得了其石化和化学品生产能力，五家炼油厂以及Elf在欧洲和西非的6500个加油站。合并完成后，TotalFinaElf成为世界第四大公司。埃克森美孚：1998年，埃克森宣布了一项810亿美元的交易，与美孚合并，这将创建仅次于通用电气和微软的世界第三大公司。美国联邦贸易委员会（FTC）于1999年底一致批准了合并，这取决于两个组织剥离大量资产的协议。例如，联邦贸易委员会命令两家公司在美国东北部，加利福尼亚州和德克萨斯州出售2400多个加油站；埃克森美孚不得不出售其位于加利福尼亚州Benicia炼油厂，并同意在12年内停止在该州以埃克森美孚的名义出售汽油和柴油；和其他资产。合并不仅创建了一家市值接近2400亿美元的大公司，而且还重新合并了JohnD.Rockefelle在1911年解体的标准石油帝国的两部分。壳牌和德士古（Texaco）：1997年至1998年，壳牌和德士古同意部分合并美国西部和中西部的下游业务和加油站。合资企业EquilonEnterprises，经营着八家炼油厂，10家润滑油厂，70多家石油和产品码头，以及11200多家加油站和便利店。Equilon很快加入沙特炼油厂（现为沙特阿美公司），创建了MotivaEnterprise，将运营世界上最大的炼油厂之一，即位于德州亚瑟港的630，000桶/日的PortArthur炼油厂。壳牌最终将保留所有EquilonEnterprises和Texaco在Motiva的股份，为雪佛龙和Texaco在2001年390亿美元的合并铺平道路。雪佛龙与Texaco：1999年，雪佛龙与Texaco公司进行了一系列谈判；2000年10月16日，两家公司宣布已达成合并协议，成为美国第二大能源公司，拥有超过110亿桶石油和天然气储量以及每天240万桶的炼油能力。2.3.2.专业化的炼油公司发展自2000年以来，全球的炼油向着更专业化的方向发展，全球炼油集中度提升的同时，大型石油公司的炼油业务占比下降，专业性的炼油公司不断并购并扩大规模。以美国为例：

自2000年以来，美国炼油能力有所增加，因为产能增加超过了三家主要炼油厂关闭造成的产能损失。然而，炼油厂和公司的数量在同一时期都有所下降，因为炼油能力集中在前五大公司中，从2000年的38%增加到2013年的44%。自2000年以来，美国炼油厂的所有权反映了多重变化。例如，2000年1月，Tosco（美国第五大炼油厂）、Conoco（美国第10大炼油厂）和Phillips（美国第17大炼油厂）都是独立的公司，而Suncor在美国没有炼油业务。随后，Phillips于2001年收购了Tosco，2002年与Conoco合并（成为康菲石油

ConocoPhillips），于2003年将其丹佛炼油厂出售给Suncor（从而进入美国炼油厂），于2006年剥离了两家炼油厂以创建WRBRefining，2012年4月将其metroPhiladelphia炼油厂出售给达美航空公司（达美进入美国炼油厂），随后将其所有剩余的炼油厂（阿拉斯加的一家小型炼油厂除外）剥离并在2012年5月创建Phillips66公司。同样具备代表性的公司还有图ValeroEnergy和MPC。2.3.3.炼油技术工艺专业化公司发展炼油技术的发展在早期19世纪60-70年代以生产照明用的煤油和润滑油为主；随着汽车工业的发展，在1913年热裂解应用，1940年异构化技术发现，1942年FCC技术出现以增产汽油并提高辛烷值。20世纪60-70年代的FCC分子筛催化剂应用，大大提高了产品收率、油品质量等。随后，炼油的技术进步主要体现在二次加工能力、连续重整、渣油加氢裂化等应用。目前的炼油技术仍沿袭之前的理论基础。3.炼化一体化趋势，产能东扩引领低碳新格局3.1.炼油的技术进步方向，氢气利用与炼化一体化优势3.1.1.炼油的技术进步方向炼油是重要的原油加工环节，全球范围内除中东地区在夏天会有少量的原油进行直接发电外，原油均需要炼油环节，加工成为成品油及化工品对外销售。由于全球的原油种类有近200种，不同的原油种类适合加工的产品和工艺路线也不相同。因此，全球范围内没有完全一样的炼油厂。由于炼油各环节的加工属于成熟的工艺路线，技术进步主要体现在：

1、炼油装置的大型化与规模化，如加氢反应器、煤气化炉的大型化等，国产化能力在不断提升。2、对重质油及炼油中的重质组分的加工能力，加氢裂化工艺及氢气平衡。对于渣油的处理如沸床加氢裂化、浆态床加氢裂化技术等。3、工艺优化以及炼厂智能化。4、多产化工品：芳烃提取装置与石脑油加氢处理器集成、重油催化裂解DCC、原油直接生产乙烯等。原油直接制乙烯如：沙特阿美的ThermalCrude-to-Chemicals(TC2C™)。5、催化剂技术的进步：聚烯烃催化剂、使用再生加氢裂化催化剂、HF烷基化装置转换为更安全的硫酸烷基化技术等。如催化剂与ZSM-5添加剂结合，在FCCU中提高轻质烯烃产量。6、热电联产装置，和直接热回收。7、将劣质柴油改质转化为芳烃或高辛烷值汽油，调节炼厂柴汽比；柴油深度脱脱芳烃技术等。8、合成油技术进步等。3.1.2.氢气利用与炼化一体化优势传统的原油的下游应用中，化工品的比例占比较低，一般不到20%。由于未来成品油的需求减弱，原油在炼制环节均以尽可能的增加化工品的比例。根据WoodMac定义，原油至化工品（Crude-oil-to-chemicals）分为三个过程。1.第一阶段。现有炼油化工一体化基地，可达15-20%的化工产品产量上限。通常，许多以燃料为导向的炼油厂与乙烯厂结合。为代表的是国内两桶油的大型炼厂、道达尔在比利时安特卫普的工厂、BP在Gelsenkirchen的工厂等。2.第二阶段。原油到化学品的总体配置朝着化学品的优化或最大化方向发展，产量预期可达40%比例的化学品。为代表的是恒力石化、浙江石化、盛虹炼化等。3.第三阶段。原油到化学品的配置朝着化学品的优化或最大化，至70%-80%的目标，并最小化燃料生产。目前这是一个理论配置，为代表的是沙特阿美、埃克森美孚的原油到化工品技术。对于炼油装置中多产化工品，氢气是关键，尤其是加氢裂化装置中对于氢气的需求。炼油是氢气的最大市场之一，约占2020年全球氢气需求的3200万吨或30-35%。炼油中超过65%的氢气需求是由作为催化重整和乙烯裂解装置的副产品供应的氢气来满足的；这不太可能被低碳氢取代。以恒力石化、浙江石化、盛虹炼化为代表的民营大炼化是在以满足自身化纤产业链的原料基础上进行工艺优化，即PX装置产能最大化，然后副产大量的低成本氢气用于渣油加氢裂化环节。加氢裂化产的石脑油和饱和轻烃可再用于裂解乙烯，裂解乙烯副产的氢气再用于加氢裂化或加氢精制，形成完美闭环。传统炼化企业由于没有PX-PTA的配套，因此民营大炼化具有工艺路线的不可复制性。3.2.海外产能退出，炼油有望保持长期紧张虽然未来仍有多套大型炼厂及炼化一体化装置，但是我们认为海外老旧炼厂产能的逐渐退出将会是长期化趋势，炼油产能有望保持长期紧张。1、美国的装置产能老化，新建炼厂产能较少，近年来几乎无大型炼厂投产，历史上也一直在压缩炼厂数量。最新2022年投产的Galveston炼厂的产能仅4.5万桶/日（225万吨/年）。2、装置事故不断，加速去产能。如2022年9月20日，俄亥俄州Toledo15.08万桶/日的BP-Husky炼油厂发生火灾；8月24日位于印第安纳州Whiting的43.5万桶/日炼厂火灾；9月MPC位于加州Carson的36.3万桶/日炼厂火灾等。3、欧美工会力量强大，全球通胀加剧之下，经常罢工或导致炼油装置减产。如2022年10月，由于法国的六家炼油厂中的五家遭受罢工，导致成品油紧张。4、碳中和及清洁能源，海外炼厂关停及转型生物柴油。2021年海外多套炼厂宣布关停或转产生物柴油，如：美国MPC宣布永久关停Martinez炼厂、bp逐步关闭西澳Kwinana炼厂、壳牌永久关闭菲律宾Tabangao炼厂、利安德巴塞尔在2023年底之前永久关闭其休斯顿炼厂等。5、欧洲天然气危机，炼厂生产成本提高。炼油厂中的天然气主要用于的燃料气体，也用于蒸汽甲烷重整制氢（SMR），由于2022年9月底的北溪管线爆炸事件，未来俄罗斯的低成本天然气潜在供应基本中断，进口LNG成本居高。3.3.产能东扩，国内炼化企业的引领低碳优势及竞争力3.3.1.国内炼厂产能放缓，新建炼化项目以化工品为主导的低碳转型随着经济发展水平趋稳、汽车节能以及新能源的普及，中国国内成品油消费或已经阶段性达峰。根据国家统计局数据，2022年中国加工原油5366万吨，同比下降6.5%，降幅比上月收窄2.3个百分点，日均加工173.1万吨；1-8月份，加工原油43489万吨，同比下降6.3%。数据统计，2017-2022年，国内炼油能力继续抬升，尤其民营炼油能力增长非常明显，合计有1.2亿吨的一次产能投产，主营也有6850万吨的一次产能投产，新增产能多数为七大石化产业基地的炼化一体化项目，预计到2025年，七大石化基地的炼油产能将占全国总产能的40%。目前在建及即将投产的炼油项目主要是：东方盛虹连云港（1600万吨/年）、中国石油

揭阳（2000万吨/年）、裕龙岛（2000万吨/年）项目等。结合海外的炼化项目，预计2023年对于成品油市场的影响较大。其余规划包括：华锦1500万吨/年、古雷石化1600万吨/年、中海油大榭600万吨/年、镇海炼化1100万吨/年等项目。这些项目以下游配套化工品为主，预计对于成品油的冲击影响有限。随着新建大型炼厂的逐渐投产，我们认为国内的中小炼油企业也将面临整合及产能退出。虽然目前国内成品油仍然是配额制，但是仍可以通过出口来调节国内的市场平衡。炼化