公開班-如何降低生产成本new

IE序列(一)

IndustrialEngineering

运用IE手法

——提高效率的利器

改善实务讲师：刘进发老师第一章

工业工程概论

1.工业工程的演进与定义2.工业工程学术分类3.

工业工程的重要性4.导入IE的准备和顺序5.工业工程的使命6.日本发展IE被阻碍的因素7.IE领域与IE活动8.IE的教育训练9.IE现场改善执行步骤10.依据IE技法进行改善的推行方法11.预定动作时间标准法(PTS)12.方法与时间衡量制度(MTM)13.

时间研究14.方法研究15.宽放时间16.标准时间的构成

目录

第二章

IE七大手法1.工程分析2.搬运工程分析3.稼动分析(工作抽查)4.作业编成5.动作分析(Therblig)6.动作经济原则7.工厂布置

第三章

提高生产力改善活动1.生产力2.改善的基本精神(10条)3.作业的不合理、不平衡、不需要4.排除浪费5.动与恸6.人机分开7.成本减半计画8.推动改善活动的种类和手法9.一般改善的顺序10.问题的改善方法(原因追究型)11.解决工作问题的步骤12.工厂革新20项实行指南互相关连图

(PPORFMAP)

第一单元

认识生产成本与浪费的内涵►生产成本结构的认识►工厂浪费的现象►如何解决作业的不合理、不平衡、不需要►如何排除浪费(1)

案例__T公司七大浪费和对策(2)

现场浪费检核表►标准成本与实际成本制度的建立►降低生产成本的基本精神与原则(1)

改善的基本精神(10条)(2)

工厂革新20项实行指南互相关连图(PPORFMAP)(3)

推动改善活动的种类和手法(4)

一般改善的顺序(5)

问题的改善方法(原因追究型)(6)

解决工作问题的步骤第二单元

降低生产成本的具体方法►生产作业方法改善►生产技术改善►生产系统改善►标准化与VA/GT改善法►成本减半计画(1)

成本减半五大Action(2)

VRP成本架构(3)

VRP降低成本的不同点第三单元

降低生产成本_改善案例介绍►案例一:作业编成改善案例►案例二:生产物流Layout改善案例►案例三GT与Layout与VE改善案例第四单元

降低成本IE7大手法的活用►工程分析►搬运工程分析►稼动分析(工作抽查)►作业编成►动作分析(Therblig)►动作经济原则►工厂布置第五单元

降低成本小集团活动的营运►QCC小集团活动►读书会/提案改善小集团活动第六单元

案例研讨交流►案例研讨交流活动

第一单元

认识生产成本与浪费的内涵成本今昔观~成本今昔观~

昔：成本＋利润＝售价

今：售价－利润＝成本

成本降低的意义

「成本降低百分之一，相当于销售额提高百分之二十。」

如果有一家制造厂商，该公司的损益结构中，销货收入为10亿圆，营业利益为5仟万圆，材料费及采购费用为6亿圆，制造及管销费用为3亿5仟万圆，假如该公司能设法使材料及采购费用降低5％，营业利益将增加60％而成为8仟万圆，如果该公司能使制造及管销费用亦降低5％，则营业利益将增至9,750万圆。如依原先之营业利润率，该公司欲达到9,750万圆元营业利益，则必须做到19亿5仟万圆的销货收入，即营业额必须成长一倍左右，但如果能将成本降低5％，亦可得到同样的利润。

工厂里处处是黄金成本降低也不是一件很困难的事，曾有人戏言：「如果能发明一种眼镜，一看就能发现工厂里的浪费，那我们就会发现处处都有浪费的存在。」诚然如是，如果我们能将工厂里堆积众多的原材料、半成品、制成品换成新台币放置在那里的话，那么相信工厂里的经营者和员工对这些材料和制品的成本观点必然会有所转变。有时我们会看到工厂里的物料管理员正在把一些残余料、变更品、损坏品清除或低价变卖，我们心里可能会认为这是理所当然的事，但如果我们以那些物品原先都是用新台币换来的，而我们正在丢弃一堆新台币，那我们的想法可能会有很大的不同；所以说：「工厂里处处是黄金」，而要在工厂里发掘黄金，就必须要靠「成本改善」这个利器。成本的意义设

计

购

买

生

产

销

售

材料金钱

材料设备

开发成本购买成本制造成本销售成本

广告

流通

输送

人员

概念图

区分着眼

标

准

化

外包厂商的选定

生

产

性

流通效率VE/VA以适当的价格购入

设备的经济性

版卖效率

VE/VA加工方法的选定

广告效果

品质向上

图5-1企业活动关连图－－由成本立场观点

成本的结构

利益

一般管理销售费

间接材料费间接劳务费间接费

直接材料费直接劳务费直接费

直接成本＝（直接材料费）＋（直接劳务费）＋（直接经费）制造成本＝（直接成本）＋（制造间接费）总

成

本＝（制造成本）＋（一般管理费）＋（销售费用）售

价＝（总成本）＋（利益）

直接成本

制造成本总成本售

价贩卖价格损益的的结构构│销货货总额额售价（（销售售额））100％││││费用总总额－)变动费－)变动费费率││────────────────────││－)边际利利益边际利利益率率││──────││利益－)固定费－)固定费费率││────────────────────││利益利益率│（损益益计算算）（构成成比率率）堆积式式成本本计算算法材料费直接材料费

主要材料费

零

件

费

直接劳务费

直接费用

制造间接费

间接材料费

间接劳务费用

工厂间接费用

────────

（制造成本）

一般管理费及

销售费

────────

（总成本）

营业外损益

销售直接费

────────

（销售成本）

利

益

（销售价格）直接成本

制造成本一般管理销售费

间接成本总成本营业外费用总

费

用

纯利益

直接劳务工资折旧/动力费/修缮费/保險费管理部门薪资管

理

事

务

费售

货

员

薪

资旅

费

交

通

费交

际

费广

告

费

销货折让

利

息

总销货额

主要材料费/零件费模具费/治工具费/外包费

直接费用间接材料费间接劳务工资成本管管理的的理念念接受订价

开发

成本企划

技术成本

设计图草案

目标成本

实际成本

制造

成熟化

购买

购买

正式设计图

成本企划成本改善成本维持全面成成本合合理化化(TotalCostRationalization;TCR)采购价格合理化

体系关系强化

内部成本合理化节

省

活

动

价

值

分

析

VA

价

值革

新

标

准

成

本

外

包

契

约

成

本

表

CT采

购价格标准采

购政策采

购技术体系联谊会体系办法体系运作省能

源省材

料省能

源分

步成

本分

批成

本采

购CT制

造CT生

产设计CT机

能设计CT采

购市

场调查采

购设

制技术采

购制度区

域别联谊会行

业别联谊会功

能别联谊会开

发评鉴办法管

理辅导办法考

核奖惩办法体系推

动组织体系计

画作

业架构VIPSMVIPPVIPM共

同契

约

个

别合

约全面成本合理化(TCR)制品之之有利利性分分析表表成本管管理（（成本本企划划）体体系图图综合计画个别新制品企划生产生产移行计计画个别新制品基本本计画画制品设计(a)中期经经营计计划国内业业务部部国外业业务部部市场调调查(a)(b)经产企划会会议(b)综合新新制品品计划划会议体体综合企企划室室商品企企划室室技术企企划室室设计部部成本管管理部部购买部部生产技技术部部中期经经营计计划(c)商品企企划书书(c)商品企企划会会议(d)开发指指示书书(e)目标标成本本设定定目标销销售价价格(d)技术会会议(e)成本本会议议VE购买厂厂部品品别目目标展展开试作图(f)目标达达成确确认对对策成本预估正式图制品企企划构构思损益成成立性性检讨讨销售价价格决决定目标成成本部部品别别展开开目标成成本项目别别、机机能别别展开开部品价价格决决定(g)成本企划实绩评价材料、、工数数诸标标准设设定等等(b)成本改善目标设定期别成成本改改善目目标的的达成成、评评价（工厂厂、购购买部部）VE(f)成本本会议议(h)成本本会议议(g)成本本会议议第一章工业工工程概概论►1-9IE现场改改善执执行步步骤问题点的发现

改善的方向真正问题点的摘出主题的设定限制条件的调查现状分析

改善案的作成

实施

评价

实行计画

标准化

效果的预测

差异分析管理资料(过去的DATA)现场七大任务(P.Q.C.D.S.M.I)生产的4要素＿4M(Manpower/作业者；Machine/设备；Material/物料；Mothed/方法)、5W1H(Where、Who、What、When、Why、How)、QC手法

工程分析/搬运分析/稼动分析（工作抽查手法）/作业编成/动作分析/动作经济原则/工厂布置改善

检核表构想的定律＿排除、反对、处理变量、扩大、缩小、变换顺序etc改善的ECRS(排除、结合、交换、简洁化)3S(简单化、标准化、专业化)

适合提高生产力的IE手法

脑力激荡法(BrainStorming)、KJ法

P.Q.C.D.S..I

5W2H

►1-10依依据IE技技法进进行改改善的的推行行方法法依据IE技法进行改善的推行方法改善顺序手法

稼动率稼动分析■工作抽查■频度分析■长时间分析

作业方法工作分析动作分析

■产品工程分析■作业者工程分析■Therlig法■VTR分析■适用动作经济原则

作业测定稼动分析时间分析PTS法标准时间设定

■StopWatch法■WF分析■MTM分析■LineBalance分析

配置研究工厂布置搬运分析

■PQ分析■From-to-Chart■Activity相互关连－diagram－图法■搬运路径分析

►1-16标准时时间的的构成成第二章章IE七大手手法■如何活活用IE七大手手法提高生生产力力问题点发现

提高生产力现场7大任务(PQCDSMI)生产4要素

(4M)过去管理资料

现况分析与改善

工程分析

_ProcessAnalysis搬运工程分析_活性化分析

稼动分析_工作抽查

WorkSampling动作分析

_Therblig工厂布置

_Layout生产线平衡

_LineBalancing动作经济原则

_PrinciplesofMotionEconomy►仿真演演练_工程分分析►仿真演演练_工程分分析►仿真演演练_平面流流向图图(改善前)boorbankN/Cfraise铰刀

车床

临时放置场

保管

检查

15369181610413151771981114122平面流向图_改善前

►仿真演演练_平面流流向图图(改善后后)boorbankN/Cfraise铰刀

车床

临时放置场

保管

检查

163413115810121472平面流向图_改善后

9►仿真演演练_整理表表整理表

工程数时间(分)距离(m)人员(人)加工(○)6440－6搬运(→)77.5827检查(□)426－4停滞(▽)230－－合计19503.58217►仿真演演练_改善前前后成成果比比较表表工程

改善前改善后节减加工(○)

工程数642时间(分)44039545距离(m)－－－人员(人)642搬运(→)工程数752时间(分)7.55.52距离(m)826220人员(人)752检查(□)

工程数431时间(分)26215距离(m)－－－人员(人)431停滞(▽)

工程数220时间(分)30300距离(m)－－－人员(人)－－－合计

工程数19145时间(分)503.5451.552距离(m)826220人员(人)17125►仿真演演练_经路图图(改善前前、改改善后后)经路图(改善前、改善后)

作业名项目

出库

车床

boorbank

N/Cfraise

检查

完成

备注

改善前改善后以改善案来说，改善前次序号码5.6皆可省略

6932432875456711■IE手法七七项改改善效效果活用工工厂改改善的的重要要手法法而经经过改改善之之后，，可预预期得到如如下七七项的的效果果：(1)场地空空间的的有效效活用用(2)设备的的有效效活用用(3)作业者者的有有效活活用(4)搬运作作业的的削减减(5)作业环环境的的提升升(6)管理成成本的的降低低(7)工工程能能力的的提高高第三章章提高生生产力力改善善活动动►3-1生产力力(1)生产产力的的定义义在生产产工厂厂仍是是以人人为主主，把把原材材料和和机器器设备备善用用而实实施生生产，，至于于生产力力就是是以产产品的的产出出量和和所投投入要要素的的比来来表示示之，，如下下图生产量(产品)生产类(价格)

投入要素生产资源产出量

人(Man)材料(Material)设备(Machine)情报(Information)生产力

=

劳动生产力=附加价值/从业人员数原材料生产力=附加价值/原材料使用量设备生产力=附加价值/机器台数生产额额＝总销销售额额－当当期产产品买买进成成本(式1)附加价价值＝生产产额－－(材料费费＋购购入另另件＋＋外包包费)(式2)(加工金金额)►3-1生产力力(2)生产效效率■能率的的提高高能率的的提高高就是是对于于基准准工时时如何何来减减少实实绩工工时，，因此此采取取办法为发发掘浪浪费立立即排排除，，同时时削减减另件件点数数，期期使任任何人人在作作业上都能能够生生产良良品、、价廉廉、迅迅速、、舒适适又安安全的的产品品并建建立标标准化化。■稼动率率的提提高稼动率率是实实动时时间和和有效效作业业时间间的比比例，，然而而人的的稼动动率是是浪费的动动作和和工厂厂布置置的改改善影影响最最大，，机械械的稼稼动率率是如如何减减少故障和和缩短短换线线换模模的时时间。。(注)(※1)实际生生产时时间=有效作作业时时间=作业投投入时时间－－宽放放作业业时间间(※2)规定上上班时时间=实动时时间=下班时时间－－规定定休息息时间间(※3)基准工工时=基本工工时＋＋宽放放工时时=基本工工时××(1＋宽放放率)(※4)实绩工工时=实际需需要的的工时时(录自作作业日日报表表)生产效率=实际生产时间(※1)规定上班时间(※2)基准工时(※3)实绩工时(※4)×(式3)稼动率能率►3-1生产力力(3)劳动生生产力力(1人的的附加加价值值)的的构成成内容容欲提高高劳动动生产产力务务必要要提高高劳动动装备备率，，设备备资产产回转转率和和附加加价值比比率。。1人的附加价值

1人的附加价值

附加价值比率附加价值比率1人的销售额设备资产回转率设备资产回转率劳动装备率劳动装备率

销售额×设备资产设备资产从业员数附加价值销售额销售额设备资产附加价值从业员数附加价值设备资产设备资产从业员数附加价值销售额销售额从业员数附加价值从业员=×

=×

设备投资效率

×

(式4)(式5)►3-1生产力力(4)提高生生产力力体系系图►3-1生产力力(5)生产力力的指指针生产力的指针

项目计算式项目计算式生产力产出量/投入量稼动率有效作业时间/总稼动时间劳动生产力生产量/从业员数使用率产品重量/材料使用量原材料生产力生产量/原材料使用量良品率良品数/检查数

：买进数

＝预定生产数(1-1/不良率)

设备生产力生产量/机器台数或生产量/机器运转时间

操作度实际生产量►3-2改善的的基本本精神神(10条条)(1)摒弃以以往固固执观观念(工厂神神话)的作法法。(2)要说明明不能能做的的理由由，倒倒不良良想想想怎样样做的的方法法。(3)不要辩辩解，，首先先否定定现状状。(4)有益的的事情情马上上做，，坏事事立刻刻停止止。(5)做事情情不要要追求求完美美无缺缺，有有了60分即可可，总总是要要执行行。(6)有错误误当场场立即即修改改。(7)没有困困难不不会产产生『『智能能』(恼力→→脑力力→能能力)。(8)为了追追求真真正的的原因因－－－自问问『为为什么么』(5W，1H)反复5次。(9)为了一一个人人的『『荣耀耀光彩彩』，，倒不不如使使出10人的『『智能能』。。(10)改善是是无止止境的的(Endless)。►3-3作业的的不合合理、、不平平衡、、不需需要(浪费)JIT生产首首先要要认识识，什什么是是不合合理(MURI)、不平平衡(MURA)、不需要要(MUDA)，并要要彻底底予以以消除除。在现场场里仔仔细观观察，，作业业中到到处都都有如如下的的分类类作业者的动作

浪费

实际作业

作

业

价加附生产不值的业

作

不不

平

衡合

理

另件加加工■装配配■溶溶接■冲压压■涂涂装消除MURIMURAMUDA提高实实际作作业比比率■MURI现场的的作业业条件件是非非做不不可的的作业业□原位位置复复原操操作□基准准面清清扫□按钮的的操作□用手锁锁紧□去除毛毛头□用手操操作机器器■MUDA马上可以以省掉□等待□另件的的重堆□寻找□卸包□拿下□步行去去取料□思考□分装□二次费费事□拿回来来■MURA发生在设设备上□油压□气压作作业的空空转□切削之之前空移移动□必要以以上的设设备□以规制制时间同同时能够够一次机机械加工工2个或3个►3-4-1排除浪费费案例__T公司七大浪费和对策

浪费说明内容

原因

方策

生产过剩的浪费不需要的东西，不需要的时候，生产不需要的数量。流动的阻碍库存在制品的增加不良的发生资金回转率的减低材料零件先取用计画柔软性的阻碍

人员过剩设备过剩大批量(箩筐)生产大型快速的机械一直生产的计画

FullWorkSystem1个流Kanban的彻底换线换模Single化少人化平准化生产

库存的浪费材料/零件/装配品等都是停滞状态。这些不仅在仓库，连工程间的半成品也包括在内。交期的长期化改善的发生源多到处都有空间的浪费搬运/检查的发生资金周转的增加

有库存认为是当然的意识潜在设备的Layout不恰当箩筐生产浊流的发生先行生产思惑生产

向库存挑战的意识革命U字型设备配置平准化生产生产的整流化Kanban的彻底换线换模Single化

搬运的浪费不需要的搬运，物品的移动，拿下拿上重新装入，还有，长距离或搬运的流动，活性度的运作不好也是问题。到处都是空间的浪费生产力的降低搬运工数的增加搬运设备的增设伤痕打伤的发生工厂布置规划不好箩筐生产单能工坐下作业活性度低

U字型设备配置流水生产多能工化站立作业专人送料活性系数的提高

►3-4-1排除浪费费(续)案例__T公司七大浪费和对策

浪费说明内容

原因

方策

制造不良的浪费材料不良，加工不良检查，抱怨，修整等。材料费的增加生产力的降低检查要员工时多不良抱怨增加

基于检查下游重点检查的方法基准等的不完备标准作业的欠缺

自动化标准作业防呆措施(愚巧法)全数检查品质是工程中制造出来建立没有卸下装上的流水生产品质保证度的确立

加工的浪费本来不需要的工程或作业，认为好象是需要的加工。不要工程不要作业人员工数的增加作业性的低落不良的增加

工程顺序的检讨不足作业内容的检讨不足治具的不完备标准化的不彻底材料的未检讨

工程设计的适当化作业内容的重新检讨治具的改善和自动化标准作业的彻底VA/VE的推进

动作的浪费不需要的动作，没有附加价值的动作，忽快忽慢的动作等。人员工数的增加技能的隐藏化作业的不稳定不要的动作

离岛式的作业职人气质的蔓延工厂布置不完善教育训练未实施

流水生产务必编入U字型设备配置『表准作业』和标准作业动作改善原则的彻底

等待的浪费材料、作业、搬运、检查等，所有等待和余裕以及监视作业。人、作业、时间、机械的浪费半成品库存的增加

浊流的发生设备配置不完善前工程的Trouble能力的Unbalance大批量生产

平准化生产产品别配置(U字型)防呆措施(愚巧法)自动化Cycle机内换模

►3-4-2现场浪费费检核表表►3-5动与働◎

动的10项浪费1.

搬运零件2.

作业完成在算零件的数量3.

放在地上的零件搬上台车4.为了交给后工程，把零件装入塑料袋内5.

前工程送来的零件，从塑料袋内取出6.

今天工作完毕，得意的还生产明天的量7.

加工中的零件动荡不得8.

取零件，固定在机台，按开关、加工后取下来，这种反复没有附加价值的动作。9.

机器加工中人站在旁边监(闲)视10.

寻找零件或治工具

◎

人的动作大概有80%都是浪费(没有附加价值)

因此要追究……彻底消除，Check人、物、设备、流程。作业动＝浪费働＝附加价值作业中没有附加价值的工作称为动，也就是浪费的意思。作业中仅有附加价值的工作称为动，一般叫做工作。动働….100%的附加价值降低成本►3-6-1人机工作组合合(1)重新规划划人机的的工作组组合机械1人1机1工程/1人停止加工1循环待工机械停止止原位置复复原卸下安装起动手作业►3-6-1人机工作组合合机械停止原位置复原(2)卸下(3)安装(4)起动(5)原位置复原(2)卸下(3)安装(4)起动(5)2工程/1人步行

步行

加工

加工

加工

加工

(3)(4)(5)加工

3工程/1人加工

加工

(4)(5)加工

4工程/1人加工

无人化

步骤1加工完成就停止

步骤2原位置复原

步骤3卸下的自动化

步骤4安装和走动的自动化

►3-6-2人机分开开►3-6-3ManMachineChart►3-6-4(1)人机比较较(人工操作作的优点点和缺点点)人工操作的优点人工操作的缺点

具有融通性和柔软性能够多目的的作业学习能力高总合性、全体性的判断力强S/N检出能力高具有回馈机构三次元的操作、判断强再生、再现能力强具有逻辑推论(从一般的作法至个别作法之法则寻觅)能力解决问题的能力强富有创造性对模式的认识强具有适应能力具有说明能力

被体力受限制被速度追随能力受限制连续稼动较弱缺乏机能的恒常性会疲劳身体有柔软部份，容易受障碍反应时间费时容易被环境左右，有一定的容许限制容易被感情左右陷入错误或错觉之境界睡眠、不注意的因素，而缺乏信赖性具有比较固定化的生理状态有必要的饮食

►3-7-1成本减半半计画_成本减半半五大Action※成本减半半设计(CostHalfDesign)※零件成本本减半活活动(PartsCostHalfAction)※制程成本本减半活活动(ManufacturingProcessCostHalfAction)※工法成本本减半活活动(EngineeringProcessCostHalfAction)※管理成本本减半活活动(CostHalf，ManagementAction)►3-7-2成本减半半计画_VRP成本架构构▓一般的想想法C＝材料费费＋加工工费(工时×费费率)▓VRP的想法C＝V(Variety)Cost＋F(Funtion)Cost＋C(Control)Cost(种类成本本＋机能能成本＋＋管理成成本)►3-7-3成本减半半计画_VRP降低成本本的不同同点执行采购规范发包条件变更采购厂商变更

加工、装配工时削减

要因采购单价

工时×费率

成本

材料费＋加工费

成本

Vcost＋Fcost＋Ccost

要因

种类构造

机能

规范管理点执行

V降低成本F降低成本C降低成本工程种类削减零件种类削减

工程数削减零件数削减产品、零件构造重新设计产品规范重作

简易化和再构筑的业务流程

采购规范、条件变更、制程变更

►3-8推动改善善活动的的种类和和手法►3-9一般改善善的顺序序►3-10问题的改改善方法法(原因追究究型)STEP1问题的掌掌握核对要点点■问题出在在什么地方■目的是什什么■改善的主主题是否经整整理筛选出来来STEP2问题点的的摘出核对要点点■发生什么么问题■问题的实实态是什什么■观查问题题的发生生型态(慢慢性或突突发)STEP3追究原因因核对要点点■发生场所所,在部门间别问题题的现象象予以分类类■阶段别(工作的流流程)来调查问问题的原因■将问题的的条件,现象别的分分类表予予以汇总■调查相关关关系■问题的实实态掌握握，有困难时时使用矩矩阵(Matrix)分分析或柏拉图图分析►3-10问题的改改善方法法(原因追究究型)STEP4提出原因因对策的的改善案案核对要点点■将问题点点别以5W2H分解►到底是什什么事情情►为何是这这样►有否别的的方法►要怎么做做■脑力激荡荡■利用特性性要因分分析图来追追究相关关联问题核对要点点■改善案的的可能性性和价值评评估■执行的内内容担当当部门要分分类实施施■实施目标标构想要要决定并作作成对策策一览表■汇总重点点对策STEP5改善的程程序要决决定并实实施核对要点点■成果►换算金钱钱►利益和损损失►无形的效效果■问题点►残余的问问题►新的问题题►将来的构构想要归归纳汇集STEP6评估结果果■解决工作作问题的的步骤主题选定活动计画拟定目标设定现状把握解析效果确认对策实施与检讨对策拟定标准化检讨与改进使目标明确化控制计画进行、规划工作之排程搜集资料、发现问题点自我挑战、提升能力找出原因确认对策有效计画对策对策实施、修正与再对策制(修)订标准书■IE手法七项项改善效效果7零监视8工作场区区间的结结合9机械维护护10作业规律律11QA12外包支持持13宝山的指指南图14自主改善善能力15多能工16工程管理理17PAC18IT运用19能源/资源管理理15S2职务编制制的整流化化3QCC20新技术发展4中间半成成品减少5换模改善善6作业改革革(制造的VA)九、随堂堂测验►测验1:作业编成成与Layout题目:下表为晋晋江某企业作业工程程表问题(1):试计算算出该企业业2004年各时点点生产性、、2004年年末目目标值?问题(2):并绘制制该企业_作业Layout图►测验1:作业编成与与Layout(续)月产量:18000台工工作天数数:25日日/月时时数:8hr/日ET:Main=??minSub=??min总合能率=85%出勤率=90%不良率=10%目标■问题(1):试计算算出该作业之必要人员、作业分配、编成平衡率率?■问题(2):并绘制制该企业_作业Layout图■前提条件►测验2:年度生产绩绩效目标设设定与目标标推移图2003年各时点生产性月2003/12003/22003/32003/42003/52003/6生产性72.273.574.876.576.378.5月2003/72003/82003/92003/102003/112003/12生产性81.184.386.889.094.396.7題目:2003年某企業業各时点生生产性，並並決定2004年年生產提升率率30%■问题(1):试计算算出该企业业2004年各时点点生产性、、2004年年末目目标值?■问题(2):并绘制制该企业2004年年生产绩效效目标推移移图十、Q&A交流9、静夜四四无邻，，荒居旧旧业贫。。。12月-2212月-22Thursday,December29,202210、雨中黄黄叶树，，灯下白白头人。。。04:03:4004:03:4004:0312/29/20224:03:40AM11、以我我独沈沈久，，愧君君相见见频。。。12月月-2204:03:4004:03Dec-2229-Dec-2212、故人人江海海别，，几度度隔山山川。。。04:03:4004:03:4004:03Thursday,December29,202213、乍见翻翻疑梦，，相悲各各问年。。。12月-2212月-2204:03:4004:03:40December29,202214、他乡生白白发，旧国国见青山。。。29十二二月20224:03:40上上午04:03:4012月-2215、比比不不了了得得就就不不比比，，得得不不到到的的就就不不要要。。。。。十二二月月224:03上上午午12月月-2204:03December29,202216、行动出成成果，工作作出财富。。。2022/12/294:03:4004:03:4029December202217、做前前，能能够环环视四四周；；做时时，你你只能能或者者最好好沿着着以脚脚为起起点的的射线线向前前。。。4:03:40上上午4:03上上午午04:03:4012月月-229、没有失失败，只只有暂时时停止成成功！。。12月-2