可视化管理可行性议案

可视化管理可行性议案可视化管理可行性议案可视化管理可行性议案李玉会企业管理面临的共同难题救火式生产质量不稳定浪费严重人员流动大快交货低价格多品种小批量内部外部2李玉会企业管理面临的共同难题救火式生产质量不稳定浪费严重人员流动大快交货低价格多品种小批量内部外部2生产中的七种浪费不必要的动作库存运送生产过多加工缺陷等待311%听觉3%

嗅觉

(1%)/味觉(2%)/83%视觉3%触觉收集力VisualManagement可视化管理4•在一个可视化环境中，预防控制防止缺陷和其他异常的产生•一个可视化的现场是透明的-我们可以一眼就识别出浪费和异常现场组织：5S可视化显示+可视化控制可视化管理+可视化显示：交流重要信息，但是不控制人员和机器的活动可视化控制：交流信息，以便根据标准执行行动可视化管理5可视化管理可视化目标:1、使人能尽可能地明白车间里的操作2、建立一个可视的且受控的工作区域，确保工作标准得到贯彻3、让全体人员易于明白目前的工作现状及目标4、使人们能容易地、平安地、有效地、高质量且低本钱地工作5、浪费与变异可立即被识别出6、任何人可以在30秒内获取所需信息7、平安、安康、愉快的工作环境6可视化管理推动优点1.缩短查找时间2.排除多种阻挠3.增强作业平安4.增进沟通通过可视化沟通，人人都可以洞悉问题75.提高工作满意度

员工参与取得业务成绩6.提高质量作好停产的心理准备警示需要进展快速响应的安灯7.提高处理速度8.提醒并消除浪费现象12345698710入口出口19876543210AB可视化管理推动优点81.5S根底管理可视化管理可视化管理推动议案可视化五步法〔结合纸尿裤现状〕：管理者的唯一目的就是使车间能够满足客户的需求！9整理、整顿、清扫、清洁、和维持

5S２.在现场共享标准

３.将标准融入到流程中

４.警告异常情况(Andon)

５.阻止异常情况

６.预防异常〔PokaYoke〕１.共享信息

可视化控制可视化显示知识共享标准化使生产线停顿生产快速解决问题5个WHY防范措施过失预防PDCA可视化元素提醒异常状况可视化管理的级别(显示方式与控制措施)10我们的可视化程度散乱的纸箱在呼唤:”是谁把我们拆散?”-3楼C区卫生纸\退库底膜\叉车-在开会吗?乱!-304是否有点暴露?-308挡在我前面--找死!!-8390回收间外上方电线裸露搬运工还是我们问题?为何不帮它定个家呢?难道他就是永远的伤员吗?---3650压力正常还是异常呢??回收管道为何不标识清楚呢?日久褪色,何时给他们穿新衣裳?我们走道是否太单一了?增加点看板会好点吧!111、5S管理1S–整理区分需要的物品和不需要的物品，去除不需要的物品2S–整顿布置您的工作场所，每件物品各就其位3S–清扫创造一个一尘不染的工作环境4S–清洁维护和监视前3个S5S–维持审核、养成已有程序的习惯产品多样化提高质量更高的设备可用率更平安可靠的交货降低本钱5S是工作场所井然有序的根底大野耐一：“无法做到5S就无法做好任何工作！〞

125S级别评估3流程到位，保持整理、存放和清洁的标准。各项标准深刻体现在领导者的标准作业中流程到位，持续改善和保持作业区域

5S。日常工作中遵照了各项标准，作业区域5S得到持续保持。2区分了需要的物品和不需要的物品。不需要的物品已经从工作场所/区域清除。已列出需要的物品。已经为需要的物品指定了摆放位置并做了标记。对工作场所和机器设备进行经常性的清洁。清洁工作已成为日常工作的一部分。工作场所协议已经制定、张贴并实施（可视化标准）5S审核表已经制定并张贴在作业区域。领导者的标准化作业到位，以保证审核定期开展。1需要的和不需要的物品杂乱无序地堆放在工作场所/区域。工作场所/区域随意扔着各种物品。工作场所又脏又乱，而且主要物品没有被标记或区分。工作场所协议没有张贴，甚至没有制定（没有标准）前四个S没有达到二级水平。5S整理整顿清扫清洁标准化5S级别评估4连续三个月达到三级水平13我们5S级别是----5S级别评估145S根底管理目前我们已有很好的5S运作根底,但也有缺乏之处:1.有管理程序书但无<红牌作战流程>\<分类标准>,是否启用待CHECK! 2.有初步的责任区域但无明确细分的<清洁任务书>3.有查核表但还无明确的<查核工程表>或<查核标准表>5.最关键的是执行力或NO5个〞S〞欠缺!点评:152、3定管理〔定品/定量/定位〕办公区3定管理162、3定管理〔定品/定量/定位〕能够移动的物体全部定位标识,养成整顿的习惯!17182、3定管理〔定品/定量/定位〕通道通畅,工作区井然有条!!!192、3定管理〔定品/定量/定位〕我们需要的是量化或可视化!20红线代表采购点具体型号照片黄线代表最大库存运用可视化

和Kanban

管理库存改善前材料库存最大数量没有控制，占用空间和仓库管理人员，有时又没有及时采购，造成生产线停产！库存数量得到有效控制，减少55%，生产线缺料情况减少70%！改善后2、3定管理〔定品/定量/定位〕21改善前

改善后●工作台面杂乱。●重新定置化，查找方便。2、3定管理〔定品/定量/定位〕222、3定管理〔定品/定量/定位〕5S:员工休息室23阴影板和使用点POU的应用每个工具都有组织的存放,便于拿取、存放，消除寻找浪费！24设备的温度可视化管理25润滑可视效果2627压力是否正常一目了然!!!设备定位与平安防护简洁明了!2829趋势Pareto行动重点平安TCIR、质量PPM、交货准时率OTTR、生产周期、库存〔周转次数〕、本钱我们的目标是什么？什么因素阻碍我们实现目标？我们有哪些重要措施？最重要的是，我的个人努力如何促成成功？30KaizenWall改善墙31323