品质部2012年终总结与2013年工作计划

品管部2012年终总结与2013年工作计划2012年终总结年末，象征新的一年又要开始了，也是回顾过去，总结经验，计划发展新的起点。产品日新月异，市场变化及要求，对于我部门来说，需要全面提升质量水平，与公司同步发展，既是一种压力也是一种动力。在忙碌中不断学习，收获很多，感触很多，本部这一年内的工作总结如下。

2012年品管部应对了MET与ETL每个季度的产品认证审厂，并顺利通过，产品一致性比较好，无不符合项。11月公司ISO9001-2008质量管理体系认证，经过BV第三方认证机构审核，公司符合ISO9001-2008质量管理体系要求，无不符合项。

2012年品管部对公司相关部门的测试设备进行了外校，未发现测试设备偏差情况，保证了测试数据的准确。

下面汇总2012年来料检验（包含收料）、过程检验、成品检验、客诉问题的情况：

1.供应商来料批次与合格率月份

123456789101112合计

来料

批数

56455695624967926793594896619314733047778048721383465合格

批数

55125576603565316512566094019057704046007747695880629合格率

97.64%97.91%96.58%96.16%95.86%95.16%97.31%97.24%96.04%96.29%96.26%96.46%96.60%特采

514984881021401161029162126961107选用

15423282433142846312941316退货

6766107145155115130127153841461181413从以上数据来看，1-12月均未达到98%的质量目标。不合格2876批，在不合格批次中特采有1107批，选用有316批，退货有1413批。严重的影响我公司的质量、生产周期、生产成本，特别是压铸件和喷涂件影响是最严重的。每次生产线急用时不得不特采接受或花人力挑选加工使用。2.收料数量异常批数（供方少送货）月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计少数批数27163011817251915159202122012年收料数量问题汇总2012年总共少数批次212批与送货单不一致，少送货最多的为喷涂件和PCB板。同样也影响我公司生产周期。3.2012年过交期物料汇总2012年过交期物料汇总表月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计批数253616841618706280114192126791685840514.半成品抽样检验合格率月份123456789101112合计送检数153090902480532650328463731250420315212685017119135589903287604合格数149489312448832442326453704949656312762639116751133769775284274合格率97.65%98.25%98.72%99.36%99.39%99.30%98.48%99.22%98.29%97.85%98.66%98.71%98.84%

2012年有1、3、7、9、10、11、12月未达到公司半成品质量目标的99%以上。主要呈现在车间漏打螺丝及螺丝松动方面，严重的影响产品的可靠性。5.组装车间成品一次送检合格率月份123456789101112合计送检数11925136911919819795135431312920520174801829394131444513977185409合格数11564132341860819269131811275619683172471797192691426013764180806合格率96.97%96.66%96.93%97.34%97.33%97.16%95.92%98.67%98.24%98.47%98.72%98.48%97.52%

2012年7月成品一次送检合格率未达到96%以上的质量目标。其它每月均已达到。6.电子车间成品一次送检合格率月份123456789101112合计送检数346433530676293515974803577177129986133880105713621814960971734876154合格数339413479674379507464745076395128837133281105070616234911071273866901合格率97.97%98.56%97.49%98.35%98.78%98.99%99.12%99.55%99.39%99.10%98.99%99.36%98.94%2012年1、2、3、4、5、6、11月电子车间成品均未达到质量目标的99%。7.客户投诉质量问题2012客户投诉统计图月份123456789101112合计材料投诉25221102195131设计投诉11011301431420待定投诉31210234114224其它投诉0000040000138工艺投诉0000100000102人为投诉21121100311215投诉总数88564113791413121002012客户投诉不良原因占比2012年总投诉100次，造成客户投诉主要原因为材料稳定性差、设计问题。投诉总数投诉原因投诉数量占总数的比例100人为1515.00%材料3131.00%设计2020.00%待定2424.00%其它88.00%工艺22.00%8.检验设备状况除测试用的512控台经常维修，品管部大部分检验测试设备良好。9.文件状况2012年所有物料检验标准已按实际需求重新建立，完善了各类仪器设备的作业指导书，增加了相应的半成品与成品（含专项检验标准、出货）检验标准。2013年工作计划根据公司明年从光质量方向、往年的客户投诉和产线反馈的问题，2013年品管部将进一步发扬优点，改进不足，拓展思路，求真务实，全力做好本职工作。以减少产线、客户投诉质量问题，贯彻雅江质量管理体系，打算从以下几个方面开展工作：1.从2012年客户投诉的状况和来料的合格率都与物料异常有关，采取以下措施：a.建立90%样板库、制定新物料检验标准和完善已采用的物料标准b.与供方沟通提升物料检验手段、检验夹具，从关键件灯珠、压铸铝、电机、电源等逐步完成（协助部门：PE部、采购、技术部、供方）c.推动采购、技术部完善90%物料的规格书（协助部门：技术部、采购）d.与采购、技术部对供方质量的评估，按公司质量体系要求对供方进行交货期、质量、服务等进行供应商评估。（协助部门：技术部、采购）2.由于2012年产品批量生产前未能完全发现产品存在隐患的质量问题，2013年将在产品批量生产之前做以下100%控制100%检验：a.安规检验b.光学检验c.产品软件的检测d.噪音检测e.产品性能的检验（包含刷新频率测试、珍珠控台测试、模拟客户使用测试）f.组装工艺g.包装材料确认h.包装跌落测试及裸机跌落测试I.防水测试等j.震动测试k.批量生产前根据开发、生产、工艺的要求，制定相关的检验标准。3.生产过程的控制a.推动车间100%按照作业指导要求作业（协助部门：车间）

b.物料摆放的管控（协助部门：车间）

c.IPQC对测试和生产工装夹具100%监视与测量。（协助部门：车间）d.车间退料判断准确率在99%以上4.成品质量控制计划向每月少于3次客户投诉靠拢，避免无1次人为低级问题投诉

a.100%培训QA的检验方法及手段，对全员灌输客户以往反馈的不良问题。b.100%根据发现的问题和需要预防的问题，制定相应产品专项检验标准便于QA的检验。c.主管/经理100%监督检验员工作情况：对照标准检验灯具、检验方式方法、检验项目完整度、软件版本、光电数据、及灯具工作状态、显示、包装、标示、相关可靠性符合标准。5.巩固人力资源，深挖潜能a.继续贯彻以老带的理念，培养后备人才，100%全员可以互换岗位工作，培养QA摇头灯具、照明、普通灯具成品全能检验员。培养五金、塑胶、电子全能IQC检验员。b.所发现的客户及车间质量问题相互之间分享，避免发生同样的错误。c.相互分享检验方式和注意事项，达到提高检验效率及产品检验质量。d.引导员工的质量意思。e.人员增补：根据目前的组织架构和实际状况增加适当的人员（协助部门：人事行政门）。f.根据部门人员技能做相应岗位调整。6.检验夹具和仪器a.完善98%物料的检验夹具及仪器设备，特别是满足灯珠电压、光通量、波长、色温检验（协助部门：PE部、采购部）b.优化与增加半成品（LED电源自动测试系统）、成品的检验仪器设备（防水测试系统）（协助部门：PE部、采购部）c.优化与增加新产品老化测试3个月的环境和设备。（协助部门：PE部、采购部）7.工作建议目前供方到货少数与质量问题不能解决，应建立供方考核制度，与所有供方签订相应的质量合同，并有效的实施。由于目前IQC办公区域与检验区域混合在一起，建议增加IQC检验与