QC成果降低铸机漏钢报警率

降低1930铸机漏钢报警率一、小组概况小组名称炼钢厂连铸作业区第十一QC小组成立时间2011年12月课题内型现场攻关型注册号QG/XCJL(Y)0416-2012注册时间2012年1月活动次数20次活动时间2011年12月～2012年5课题名称降低1930铸机漏钢报警率小组成员序号姓名文化程度职务组内职务1赵启云大学作业长组长2唐生斌大学副作业长副组长3冯松大学区工组员4关键超大学区工组员5刘关洪大专倒班作业长组员6燂炜中技倒班作业长组员7林伟高中流长组员8佘安刚中专流长组员小组共有8名成员，其中作业长2人；区工2人；倒班作业长2人；流长2人。二、选择课题现状调查2011年12月～2012年1月1930铸机漏钢报警率为25.95%存在问题一冷工艺;换水口操作；钢水纯净度；生产节奏；中包温度合格率；水口插入深度。设定目标经过对其它钢厂报警率调查：1930铸机漏钢报警率≤8%选择课题降低1930铸机漏钢报警率图1：选择课题三、设定目标参考国内其它先进企业的报警率指标为≤10%，本QC小组设定了漏钢报警率≤8%的目标，见图2。

图表1:1930铸机漏钢报警率现状值与目标值对比四、目标值可行性分析1、现状调查本小组对1930铸机2011年12月、2012年1月漏钢报警趋势进行了查看，并就上旬、中旬、下旬分段进行统计分析，见表2。根据表2作柱形图3观察其趋势：表2:2011年12月—2012年1月漏钢报警率统计表图表2:2011年12月—2012年1月漏钢报警率柱形图项目2011年12月2012年1月合计中旬下旬上旬中旬下旬浇铸炉数（炉）1566676873289报警次数（次）51816152175报警率（%）33.3327.2723.8822.0628.7725.95从表2可知，2011年12月—2012年1月1930铸机共浇铸钢水289炉，其中漏钢报警率最低的为1月中旬的22.06%，最高的为投产初期（12月中旬）的33.33%，漏钢报警极差为11.27%，说明有潜可挖。2、原因分析⑴漏钢报警准确率为调查漏钢预报的准确性，作业区对2012年12月～2012年1月漏钢报警的铸坯，进行下线并专垛堆放，作业区区工每两天对报警铸坯进行现场确认，当报警接痕前出现V字形裂口（见图2）或重皮（见图3）时，认为报警准确否则认为误报。

图2：V字形裂口

图3：重皮漏钢报警接痕漏钢报警接痕漏点期间连铸共发生漏钢报警75次（见图表3），准报62次，报警准确率为82.67%，因此排除了漏钢预报系统的问题，同时对比期间1650铸机报警情况发现，

1650铸机1流报警5次，报警率为3.33%；1650铸机2流报警4次，报警率为2.66%；需对1930铸机工艺进行优化。

图表3：漏钢报警准确率调查⑵1930铸机一冷工艺调查1月25日，分别查看了1650和1930铸机的图纸，对结晶器水缝面积和流量进行计算，得出相关数据见表3、表4，并根据热电偶检测温度作出各排热点偶极差见图表4：表3:1930与1650铸机一冷水量及流速对比铸机宽面水流量（l/min）窄面水流量（l/min）宽面水流速（m/s）窄面水流速（m/s）1930铸机468050010.2210.011650铸机36504809.39.615表4：优化前1930铸机热电偶检测温度图表4:优化前1930铸机热电偶温度极差调查列号34567891011平均外弧1111110108109105105108109101107.33外弧290949590919495899092外弧369697678737268786772.22内弧11109410610210499101100102102内弧296949190908887878389.56内弧390898485788183776681.44(3)异常因素的影响在漏钢报警的过程中往往伴随着一些异常情况，主要包括换水口、底吹氩不通、液面波动大、温度高、水口开裂、水口堵塞严重、生产节奏差等，为了找出漏钢报警与这些异常情况之间是否存在联系，对近期漏钢报警进行统计。根据L1、L3的相关历史数据，对1月底以来的漏钢报警原因进行分析、统计、归类见表5，并根据表5作图表5。表5：异常因素对漏钢报警的影响序号影响因素次数（次）累计次数（次）比例（%）1换水口操作252533.332铸中水口开裂184357.333夹杂物多125573.334中包温度高76282.675底吹Ar不通36586.676节奏紧控速26789.337其它875100合计7575100图表5：优化前异常因素对漏钢报警影响因素排列图由表5和图表5可以看出，影响漏钢报警的主要因素有：(1)换水口操作；(2)铸中水口开裂；(3)钢水纯净度差，夹杂物多。3、目目标标值值可可行行性性分分析析极差对比从表2、图表2可以看出，投产初期漏钢报警率波动较大，报警率最低为22.06%；报警率最高的为33.33%，极差为11.27%，说明改进的空间大。技术水平从表3、图表4可以看出，影响漏钢报警的主要因素有：（1）一冷工艺制度；（2）换水口操作；（3）铸中水口开裂、穿孔；（4）钢水纯净度差，夹杂物多。综上上所所述述，，通通过过对对现现有有的的工工艺艺进进行行调调查查，，提提出出提提出出优优化化一一冷冷工工艺艺制制度度；；优优化化换换水水口口操操作作措措施施；；根根据据水水口口耐耐材材烘烘烤烤制制度度，，制制定定《浸入入式式水水口口烘烘烤烤和和更更换换》专项项管管理理规规定定，，加加强强对对浸浸入入式式水水口口质质量量的的监监控控；；提提高高上上工工序序软软吹吹时时间间，，使使夹夹杂杂物物充充分分上上浮浮，，提提高高钢钢水水纯纯净净度度；；我我们们相相信信此此次次活活动动可可以以达达到到设设定定的的目目标标值值。。五、、原原因因分分析析小组组成成员员采采用用关关联联图图法法对对主主要要因因素素进进行行末末端端原原因因分分析析，，如如图图4所示示。。图4：漏漏钢钢报报警警率率影影响响换水口操作

铸中水口开裂

夹杂物多人培训不到位操作技能差机油缸速度慢夹持力不够空气压力低夹持器故障料水口质量差锆质层高度不够人插入深度不合理技能差物钢水洁净度差保护浇铸差机设备保障能力差结晶器吹Ar不规范人中包下渣多213保护渣性能不稳定转岗人员多六、、要要因因验验证证1、对对关关联联图图分分析析出出的的6条末末端端原原因因逐逐一一验验证证表4末端端原原因因验验证证表表序号末端原因确认方法标准（目标）负责人地点时间1一冷工艺制度现场跟踪对结晶器进回水温度进行抽查赵启云现场1月23日～30日2插入深度现场测量对水口插入深度进行现场抽查。唐生斌现场1月3日～15日3水口质量差现场检查加强对水口质量的监控，制定《水口烘烤及更换》专项管理规定。冯

松现场1月1日～20日4结晶器吹Ar现场抽查塞棒吹Ar量为15～35L/min。关键超现场1月2日～9日5钢水洁净度差现场检查增加软吹时间，提高钢水质量。关建超现场1月1日～10日6操作技能差现场检查开展换水口操作现场演练，缩短换水口时间。冯

松会议室1月1日～5日2、要要因因验验证证结结果果1末端端原原因因：：一冷冷工工艺艺制制度度不不合合理理确认认方方法法：：现现场场跟跟踪踪标准准（（目目标标））：：一一冷冷进进回回水水温温差差调调查查验证证过过程程：：一一冷冷水水进进回回水水温温差差直直接接决决定定了了结结晶晶器器铜铜板板温温度度，，当当一一冷冷水水进进回回水水温温差差较较低低时时，，结结晶晶器器铜铜板板温温度度也也较较低低，，从从而而增增加加了了初初生生坯坯壳壳与与铜铜板板发发生生粘粘连连的的几几率率，，为为调调查查1930铸机机宽宽、、窄窄面面一一冷冷水水进进回回水水温温差差，，1月23～30日，，对对铸铸机机拉拉速速为为1.0m/min时,1930铸机机结结晶晶器器宽宽、、窄窄面面一一冷冷水水宽宽、、窄窄面面回回水水温温度度变变化化开开展展现现场场调调查查见见表表6：表6：优优化化前前一一冷冷水水宽宽、、窄窄面面温温差差进水温度内弧回水温度内弧温差外弧回水温度外弧温差左侧回水温度左侧温差右侧回水温度右侧温差28.532.23.732.33.834.35.8356.528.632.6432.53.934.15.5356.4时间间：：1月23日～～30日地地点点：：浇浇钢钢平平台台负负责责人人：：赵赵启启云云是否否要要因因：：是是2末端端原原因因：：插入入深深度度不不合合理理确认方法：现现场测量标准（目标））：水口的最最优插入深度度为125mm～175mm验证过程：浸浸入式水口插插入越深，对对于坯壳（尤尤其是初生坯坯壳）冲击洗洗涮的力度越越大，也不利利于保护渣的的熔化效果，，从而容易引引起初生坯壳壳与结晶器铜铜板之间的粘粘结，结合重重庆大学《结晶器水口水水模实验报告告》，浸入式水口口的最优插入入深度为125mm～175mm控制，为调查查时间段1与时间段2的浸入式水口口插入深度，，对换下水口口的插入深度度进行了现场场测量（见图图表6）。图表6：优化前浸入入式水口插入入深度（mm）由图表6可知，投产初初期浸入式水水口的最大上上限插入深度度为234mm,最小上限插入入深度为209mm，上限插入深深度极差为25mm，平均上限插插入深度为220mm；最大下限插插入深度为198mm,最小上限插入入深度为163mm，上限插入深深度极差为35mm，平均下限插插入深度为177mm；与水模实验验结果的最优优插入深度125mm～175mm有较大差距，，无法满足工工艺要求。验证过程：小小组查阅了相相关技术协议议，要求浸入入式水口使用用寿命≥360min，期间1930铸机共使用浸浸入式水口49支，主要构成成见表7，其中因为水水口质量问题题出现穿孔、、开裂、断裂裂、熔损严重重共12支，占使用数数量的24.49%，平均使用时时间仅为131分钟，根本无无法满足工艺艺要求；水口口质量差，出出现穿孔、开开裂现象，改改变了结晶器器内热流分布布，造成热流流分布不均匀匀，影响保护护渣的润滑效效果，增加坯坯壳与铜板之之间发生粘连连的几率，从从而导致漏钢钢报警。时间：1月3日～15日地点：：浇钢平台负负责人：：唐生斌是否要因：是是末端原因：水口质量差确认方法：现现场检查3标准（目标））：按照技术协议议要求，水口口使用寿命≥≥360min。表7：1930铸机浸入式水水口消耗构成成小组在1月2日～9日期间，对水水口烘烤情况况进行了跟踪踪，期间共烘烘烤水口45支见表8：表8：水口烘烤时时间统计表项目支数比例平均浇铸时间包次结束2142.86%232计划换水口1530.61%313开裂510.2%127水口断48.16%124穿孔24.08%136熔损严重12.04170夹杂多12.04%197合计49100%225项目1月2日1月3日1月4日1月5日1月6日1月7日1月8日1月9日支数（支）46457865烘烤时间（min）234219190250245198213197由表8中可也看出，，浸入式水口口的烘烤时间间均≥180min，水口烘烤时时间过长会导导致过氧化严严重，从而影影响水口使用用寿命。时间：1月2日～9日地点：浇钢钢平台负负责人：冯松松是否要因：是是末端原因：结晶器吹Ar不规范确认方法：现现场抽查4标准（目标））：根据相关关资料，塞棒棒吹Ar量为15～35L/min。验证过程：小小组在1月10日-30日，对1930铸机结晶器吹吹Ar情况进行了检检查，共检查查66次，Ar气流量分布见见图表7，由图可知知，结晶器吹吹Ar气流量在15～35L/min之间的61次，占抽检比比例的92.42%；Ar气流量＜15L/min的3次，占抽检比比例的4.55%；Ar气流量＞35L/min的2次，占抽检比比例的3.03%，因此结晶器器吹氩不是造造成漏钢报警警率高的主要要原因。图表7:1930铸机结晶器Ar气流量分布时间：1月10日～30日地点：：浇钢平台负负责人：：关键超是否要因：否否末端原因：钢水洁净度差差确认方法：现现场检查5标准（目标））：对换下水水口进行现场场查看，看是是否有夹杂物物附集。验证过程：小小组对换下来来的水口进行行现场检查，，在水口中发发现大量的Al2O3夹杂见图5、图6，保护渣吸收收大量的Al2O3后，降低了保保护渣的润滑滑效果；同时时，浸入式水水口积聚夹杂杂改变了结晶晶器内钢水流流场，使结晶晶器内热流分分布不均匀，，增加了初生生坯壳与铜板板之间发生粘粘连的几率。。图5：浸入式水口口中夹杂图:6：浸入式水口口中夹杂时间：1月1日～10日地点：：浇钢平台负负责人：：冯松是否要因：是是末端原因：操作技能差确认方法：现现场检查6验证过程：小小组对作业区区的培训记录录进行调查，，发现全车间间的职工整体体参培率为100％，小组成员员对在岗的36名职工理论知知识和操作技技能进行摸底底考试，合格格率仅为90%，能满足要求求。综上所述，造造成投产初期期漏钢报警率率高的主要原原因是：(1)一冷工艺制度度不合理；(2)插入深度不合合理；(3)水口质量差；；(4)钢水洁净度差差。标准（目标））：按照培训科要要求，职工总总体培训率≥≥95％，合格率≥≥80％。时间：1月1日～5日地点：：浇钢平台负负责人：：关键超是否要因：否否要因找到了！！七、制定对策策小组成员在一一起运用头脑脑风暴法，针针对查找出来来的要因制定定相应的对策策，以下是对对策表：表9：降低1930铸机漏钢报警警率对策表序号要因对策控制目标措

施地点负责人完成时间1一冷工艺制度不合理优化铸机一冷工艺宽面流速≤9.3m/s;进回水温差≥5℃优化1930铸机一冷工艺，降低宽、窄面水量；浇钢平台赵启云1月31日2插入深度不合理降低水口插入深度水口插入深度为125～175mm.1、规范结晶器液位设置范围；浇钢平台唐生斌1月31日2、规范浇铸时中包车升降行程；3水口质量差加强对水口质量的监控水口平均使用时间≥360min1、加强对水口质量的监控；中包维修区冯

松2月10日2、制定《水口烘烤和更换》专项管理规定，水口烘烤时间≤180min。4钢水洁净度差提高钢水洁净度对换下水口进行现场查看，看是否有夹杂物附集。1、加强对浇铸过程中，塞棒开度变化的检查；对换下水口进行现场查看，看是否有夹杂物附集浇钢平台关键超2月20日2、增加上工序软吹时间。八、对策实施施1、优化一冷工工艺(1)通过对1650和1930铸机的对比看看出，1930铸机宽面一冷冷水流速比1650宽面高0.92m/s，窄一冷水流流速比1650窄面高0.5m/s；因此需要对对1930铸机宽、窄面面一冷水进行行优化，参照照1650铸机经过计算算并最终确定定通过多次调调整将1930铸机宽面一冷冷水至4250l/min;窄面一冷水调调至480l/min。表10：调整后一冷冷水宽、窄面面温差对比优化前后后一冷水进回回水温差得图图表8:图表8：优化前后一一冷进回水温温差进水温度（℃）内弧回水温度（℃）内弧温差（℃）外弧回水温度（℃）外弧温差（℃）左侧回水温度（℃）左侧温差（℃）右侧回水温度（℃）右侧温差（℃）29.434.14.734.55.136.16.736.77.329.534.5534.85.336.77.237.27.7（2）优化后热电电偶检测温度度见表11，对比相同拉拉速（V=1.0m/min）优化前后热热电偶检测温温度得出，优优化后各排检检测平均温度度提高4.67～19.56℃见图表9：表11：调整后热电电偶检测温度度图表9：优化前后各各排热电偶检检测温度差列号34567891011平均外弧1117113113112108106114119106112外弧2105103102979796102959999.56外弧397979490898790899391.78内弧1113113118110110106117117111112.78内弧29710296959390991029696.67内弧392928686867890889187.67（3）对比调整前前后内、外弧弧各行热电偶偶极差温度见见图表10,由图表可知：：a.优化后内、外外弧各行之间间的极差温度度偏差较小且且比较稳定（（优化前行与与行之间的温温度极差为6℃～24℃，优化后行行与行之间的的温度极差为为9℃～14℃）。b.说明调整后铜铜板四周热流流分布比较均均匀，既改善善了初生坯壳壳与铜板之间间的润滑，有有降低了纵裂裂纹发生的几几率。图表10:优化前后热电电偶温度极差差调查2、降低水口插插入深度⑴在浇铸过程程中，维苏威威厂家推荐的的结晶器液位位设置范围为为-160～-60mm，结合《重庆大学水模模实验》结果，查看水水口图纸，最最终确定结晶晶器内液位设设置范围为-120～-60mm,并于1月6日下发执行。。⑵投产初期，，当中包车在在低位时，浸浸入式水口底底部距结晶器器上沿的距离离为430mm，结合浇铸时时结晶器内液液位设置范围围和1930铸机浸入式水水口图纸，最最终确定将1930铸机中包车低低位极限向上上提高50mm，这样能保证证水口的插入入深度在125mm～175mm之间，使结晶晶器内热区上上移，提高钢钢水表面温度度，保证了保保护渣的熔化化效果。3、加强对水口口质量的监控控⑴增加水口的的抽检力度，，对于运输过过程中的出现现的问题及时时与厂家联系系，建立相关关的抽检台账账，对水口主主要尺寸进行行现场测量，，看是否与图图纸一致。⑵规范水口安安装过程，必必须轻拿轻放放避免因与机机构发生碰撞撞而造成内伤伤，从而影响响水口的使用用寿命。(3)烘烤在线浸入入式水口烘烤烤，应在中包包温度升到900C以上再烤水口口，在350－800C之间的烘烤时时间应尽可能能短，最好20分钟以内；线线外浸入式水水口烘烤，应应先小火烘烤烤10～20min，在大火烘烤烤30～60min，且烘烤总时时间应≤180min；免烤水口根根据现场情况况，可适当小小火烘烤或无无需烘烤可直直接使用。(4)更换浸入式水水口的使用时时间应≤380min，免烤水口的的使用时间应应≤120min；浸入式水口口未经烘烤或或烘烤时间＜＜30min禁止使用；烘烘烤过程中水水口出现裂纹纹禁止使用；；使用过的水水口禁止重复复使用；浸入入式水口发生生裂纹、穿孔孔、断裂等异异常情况时，，按《浇钢工工岗位位作业业标准准》中相关关内容容执行行；将将尾坯坯拉至至换包包位进进行换换水口口时，，必须须进行行捞渣渣操作作，出出苗时时间控控制按按关于于《预防开开浇漏漏钢》的通知知中相相关内内容执执行；；交接接班时时，对对水口口的使使用及及烘烤烤时间间要交交清接接明。。4、提高高钢水水洁净净度⑴加强强对铸铸中塞塞棒开开度的的检查查，对对浇铸铸过程程中出出现液液面波波动大大，当当塞棒棒开度度变化化≥20mm时，及及时与与上工工序联联系。。⑵增加加上工工序的的软吹吹时间间，规规定软软吹时时间≥≥8min，使夹夹杂物物充分分上浮浮，从从而提提高钢钢水洁洁净度度。九、效效果检检查经过实实施对对策的的活动动，本本小组组适时时对相相关情情况进进行检检查，，使漏漏钢报报警率率有了了明显显的下下降，，并作作对比比检查查。1、目标标值的的完成成情况况，见见图表表9。图表9：漏钢钢报警警率优优化前前后与与目标标值对对比情情况由图8可以看看出，，我们们QC小组通通过规规范换换水口口操作作，加加强对对水口口质量量的监监控，，提高高钢水水洁净净度，，消除除了制制约漏漏钢报报警率率高的的主要要原因因，使使得漏漏钢报报警率率得到到了明明显的的降低低，达达到了了6.36%的最佳佳水平平，比比活动动前减减少了了19.23%，比目目标值值减少少了1.64%,效果显显著。。目标值值完成成了！！2、活动动前后后漏钢钢报警警率的的变化化情况况，见见表12。表12：活动动前后后漏钢钢报警警率情情况对对比项目2011年12月2012年1月活动前合计中旬下旬上旬中旬下旬浇铸炉数（炉）1566676873289报警次数（次）51816152175报警率（%）33.3327.2723.8822.0628.7725.95项目2012年2月2012年3月上旬中旬下旬上旬中旬下旬浇铸炉数（炉）10744388106114报警次数（次）284577报警率（%）2010.819.35.686.66.14项目2012年4月2012年5月上旬中旬下旬上旬中旬下旬浇铸炉数（炉）11011854757926报警次数（次）864552报警率（%）7.275.087.416.676.337.69图表10：活动动前后后漏钢钢报警警率变变化趋趋势由图表表10可知：：通过过活动动前对对2011年12月～2012年1月的前前期调调查，，2月提出出了相相关优优化操操作的的方案案，并并使本本月漏漏钢报报警率率呈明明显的的下降降趋势势，由由20%10.81%9.3%；2012年3月～5月进行行了推推广，，使漏漏钢报报警率率稳定定控制制在5.08%～7.41%，漏钢钢报警警率已已由活活动前前的25.59%降低至至6.36%，波动动减小小，趋趋于平平稳。。3、对三三个主主要影影响因因素控控制效效果的的检查查QC小组对对2012年3月～5月漏钢钢报警警率进进行统统计，，其影影响因因素作作图表表11，并与与活动动前的的影响响因素素排列列图4进行对对比。。图表5：活动动前异异常因因素对对漏钢钢报警警影响响图表11：活动动后异异常因因素对对漏钢钢报警警的影影响从图表表5、11中可以以看出出：通通过一一系列列操作作的优优化，，影响响漏钢钢报警警率的的主要要因素素已发发生改改变，，活动动前的的主要要因素素是：：⑴换换水口口操作作；⑵⑵水口口开裂裂；⑶⑶夹杂杂物多多。活活动后后的主主要因因素是是：⑴⑴中包包温度度高；；⑵底底吹Ar不通；；⑶节节奏紧紧控速速。其其中换换水口口操作作产生生的漏漏钢报报警比比例由由33.33%下降至至8.16%；水口口开裂裂产生生的漏漏钢报报警比比例由由24%下降至至6.12%；夹杂杂物多多产生生的漏漏钢报报警比比例由由16%下降至至4.08%，说明明活动动前的的三个个要素素都得得到了了有效效控制制。4、直接接经济济效益益计算算⑴减少少废品品降低了了漏钢钢报警警率，，从而而减少少了漏漏钢报报警次次数，，每次次漏钢钢报警警所产产生的的接痕痕判废废约为为1.3吨，每每吨废废品的的直接接损失失约为为1000元，由由此创创造的的年效效益M1为：M1=A÷÷a×（Ｎ前前—Ｎ后））×B××C代入公公式得得出：：M1=145÷230×（25.59%－6.36%）×1.3××1000=157.6万元⑵提高高铸机机产量量由于每每次产产生漏漏钢报报警浇浇铸速速度会会从当当前拉