FMEA应用基础培训课程

FMEA应用基础——郑应有

2014年3月

介绍培训主题介绍FMEA(FailureModeandEffectAnalysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。培训目的介绍提高产品质量，减少产品设计缺陷和过程设计缺陷。相关背景介绍空调的产品质量事故不断，部分产品存在设计缺陷，导致用户投诉不断。为此，必须提高整个开发团队的业务能力，避免再发生类似问题。课程大纲前言一：FMEA简介二：DFMEA三：PFMEA四：DFMEA框图五：FTA图六：P图总结前言概述培训总体内容FMEA应用的相关知识概述培训各主题之间的关系本次培训一共六个主题，前三个主题是介绍FMEA的基础知识，后三个主题是FMEA应用的辅助图表。一：FMEA简介（1/22）FMEA（潜在失效模式及后果分析）PotentialFailureModeandEffectsAnalysis关键词:失效-尚未发生可能会发生集中于:预防可能问题FMEA在设计、生产或其他范围内实施一：FMEA简介（2/22）FMEA的定义：FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形成文件。一：FMEA简介（3/22）FMA（失效模式分析）FailureModeAnalysis关键词:失效-已实际发生100%既成事实集中于:诊断-处理已知问题FMA在生产范围内实施一：FMEA简介（4/22）FTA（失效树分析）FailureTreeAnalysis由系统的失效模式入手，分析造成产生该失效的原因。“由上到下”FMEA是从局部失效入手，分析上一级系统、中间部分、下游程序及总体系统的后果。“由下到上”一：FMEA简介（5/22）FMEA的起源质量管理理念的发展：检验制造（FMEA使用）设计（FMEA使用）管理习惯一：FMEA简介（6/22）FMEA的发展史60年代中期:开始于航天业(阿波罗计划).1974年:美海军制定船上设备的标准,Mil-Std-1625(船)“实行船上设备失效模式及后果分析的程序”,FMEA第一次有机会进入军用品供货商界;

70年代未:汽车业开始使用FMEA来作为危险性分析的工具,以检讨目前市场上的汽车.后期,作为增强设计检讨活动的工具,开始用列表形式.

80年代中:汽车业开始运用FMEA来确认制造过程.

1991年:ISO9000系列标准建议用FMEA来提高产品及过程的设计.

一：：FMEA简简介介（（7/22））FMEA的的发发展展史史1993年:美健健康康与与人人类类服服务务部部的的FDA(食食品品与与药药品品管管理理局局)计划划将将目目前前的的GMP利利用用可可靠靠性性工工具具改改变变成成综综合合性性的的研研发发文文件件,如FMEA及及FTA,来来提提高高产产品品安安全全性性及及客客户户的的保保护护.1994年:FMEA成成为为QS-9000证证书书获获得得的的不不可可缺缺少少的的一一部部分分.QS-9000是是一一个个自自发发性性项项目目,是由由美美国国三三大大汽汽车车公公司司(克莱莱斯斯勒勒、、福福特特及及通通用用)组成成的的供供货货商商质质量量要要求求工工作作队队制制定定的的.一：：FMEA简简介介（（8/22））为什什么么要要进进行行FMEAFMEA有助于于对设计计中问题题的早期期发现，，从而避避免和减减少晚期期更改带带来的损损失，使使开发成成本下降降；DFMEA还有有助于可可制造性性和装配配性的早早期考虑虑，利于于实施同同步工程程技术；；FMEA有助于于采用更更有利的的设计控控制方法法，为制制订试验验计划、、控制计计划提供供正确的的、恰当当的根据据；由多方面面人员组组成的小小组所进进行的FMEA能发挥挥集体的的经验与与智慧，，使设计计表现出出组织的的最佳水水平，提提供了一一个公开开讨论的的机会；；FMEA是一个个组织的的宝贵经经验，为为以后的的设计开开发项目目提供了了参考资资料；FMEA还是识识别特殊殊特性的的重要工工具，FMEA的结果果也是用用来制订订控制计计划依据据；FMEA给出的的失效模模式的风风险评估估顺序，，提供改改进设计计的优化化系统，，从而引引导资源源去优先先解决问问题；FMEA的文件件化，使使它成为为重要设设计文件件之一，，并成为为设计评评审的重重要内容容。一：FMEA简简介（9/22）由谁来做做FMEA在APQP的第第二阶段段的第一一个输出出就是DFMEA，说说明其是是设计工工作的一一部分，，自然由由负责设设计的工工程师或或工程师师小组负负责；但要做好好FMEA，要要发挥集集体的智智慧，所所以，FMEA的成功功依赖于于小组的的共同努努力；必须组成成一个包包括设计计、制造造、装配配、售后后服务、、质量及及可靠性性方面的的专家小小组；与设计有有关的上上游（如如顾客、、供方的的设计工工程师））与下游游（如下下一个相相关系统统的设计计工程师师）的部部门也将将被吸收收参加小小组的工工作。一：FMEA简简介（10/22）FMEA的适用范范围新设计、、新技术术或新过过程。FMEA的范围围是全部部设计、、技术或或过程。。对现有设设计或过过程的修修改（假假设对现现有设计计或过程程已有FMEA。FMEA的的范围应应集中对对设计或或过程的的修改、、由于于修改可可能产生生的相互互影响以以及现场场的历史史情况。。将现有的的设计或或过程用用于新的的环境、、场所或或应用（（假设对对现有设设计或过过程已有有FMEA）。。FMEA的范范围是新新环境或或场所对对现有设设计或过过程的影影响。一：FMEA简简介（11/22）FMEA的分类类DFMEA（设设计FMEA））PFMEA（过过程FMEA））SFMEA（系系统FMEA））AFMEA（应应用FMEA））一：FMEA简简介（12/22）DFMEA设计FMEA(也叫做做DFMEA)针对产品品的设计计，如:系统/子子系统统附属装配配部件/零零件原料特性/特质一：FMEA简简介（13/22）PFMEA过程FMEA(也叫叫做p-FMEA)针对制造造过程，如:顺序/过程的步步骤设备/机器工具/工装/夹具操作者制造影响响一：FMEA简简介（14/22）做FMEA的时时机及时性是是成功实实施FMEA的的最重要要的因素素之一FMEA应在产产品周期期的前期期可行阶阶段实施施.要使FMEA的的好处充充分体现现唯有其其在设计计效果、、设计选选择、折折中设计计(平衡设计计)和制造过过程规划划中充当当引导工工具.当产品一一确定就就开始进进行FMEA的的那就相相当好了了.一：FMEA简简介（15/22）什么时候候做DFMEA开始于一一个设计计概念最最终形成成之时或或之前；；设计方案案初步确确定时应应该开始始DFMEA初初稿的编编制；DFMEA作为为设计活活动的一一部分，，应该在在设计任任务完成成（如设设计图样样完成））之时完完成DFMEA的工作作；产品开发发阶段，，设计发发生变化化，对FMEA的初稿稿进行评评审，不不断进行行修改。。一：FMEA简简介（16/22）DFMEA的开开发步骤骤明确系统统、子系系统和零零部件，，作出图图示识别各系系统、子子系统及及零部件件的功能能和相互互关系分析/开开发DFMEA针对风险险高的设计采取措施施降低风风险一：FMEA简简介（17/22）什么时候候做PFMEA开始于过过程设计计和开发发之前或或过程设设计开发发过程中中；在过程设设计任务务（如过过程设计计文件））完成之之时完成成PFMEA的的工作一：FMEA简简介（18/22）PFMEA的开开发步骤骤识别过程程，作出出过程流流程图针对所有有的过程程展开PFMEA的开开发针对风险险高的过过程采取取措施降降低风险险一：FMEA简简介（19/22）失效链一个潜在在失效模模式事件件的发生生，如果果没有采采取或来来不及采采取或事事实上不不可能采采取措施施，而使使之引起起下游系系统或相相关系统统产生链链琐失效效事件，，我们称称之为““失效链链”一：FMEA简简介（20/22）失效链分析1、水箱箱支架强强度不足足而造成成支架断断裂是这这个失效效链的根根因；2、道路路不平引引起的车车体振动动与扭转转是引起起支架断断裂环境境条件，，但不能能视为失失效的根根本原因因。因为为汽车在在不平的的道路上上行驶是是正常的的输入条条件；3、失效效链中，，上一个个失效模模式是下下一个失失效模式式的起因因，下一一个失效效模式是是上一失失效模式式的结果果；4、在没没有采取取任何措措施的情情况下，，失效将将发展到到最终模模式。最最有效的的措施是是不让支支架断裂裂这一根根源模式式发生。。在失效效链中任任何环节节采取““切断””措施，，如在水水箱与发发动机之之间增加加支撑杆杆，保证证风扇不不与水箱箱碰撞，，可以防防止失效效链的发发展，但但对这种种措施是是否合理理要评审审。5、失效效链的发发展常常常会有分分支，有有时分支支的链也也会产生生更加严严重的后后果失效效模式一：FMEA简简介（21/22）FMEA与TS16949的的联系7.3.1.1多方方论证的的方法P157.3.2.3特殊殊特性P167.3.3.1产品品设计输输出—补补充P177.3.3.2制造造过程设设计输出出P177.5.1.1控制制计划P21一：FMEA简简介（22/22）DFMEA与PFMEA的联联系DFMEA与PFMEA既有有明确的的分工，，又有紧紧密的联联系，有有以下几几点需要要注意：：产品设计计与开发发的下一一过程是是过程设设计与开开发（工工艺设计计与开发发），产产品设计计应充分分考虑可可制造性性与装配配性的问问题，由由于产品品设计中中没适当当考虑制制造中技技术与操操作者体体力的限限制，可可能造成成过程失失效模式式的发生生；DFMEA不能能依靠过过程检测测作为控控制措施施；PFMEA应将将DFMEA作作为重要要的输入入。对DFMEA中标标明的特特殊特性性也必须须在PFMEA中作为为重点分分析内容容二：DFMEA（1/26））DFMEA的作用为客观地地评价设设计,包包括功能能要求及及设计方方案,提提供帮助助；评价为生生产、装装配、服服务和回回收要求求所做的的设计；；提高潜在在失效模模式及其其对系统统和车辆辆运行影影响已在在设计和和开发过过程中得得到考虑虑的可能能性；为完整和和有效的的设计、、开发和和确认项项目的策策划提供供更多的的信息；；根据潜在在失效模模式后果果对“顾顾客”的的影响，，开发潜潜在失效效模式的的排序清清单，从从而为设设计改进进、开发发和确认认试验/分析建建立一套套优先控控制系统统；为推荐和和跟踪降降低风险险的措施施提供一一个公开开的讨论论形式；；为将来分分析研究究现场情情况，评评价设计计的更改改及开发发更先进进的设计计提供参参考（如如获得的的教训））。二：DFMEA（2/26））团队工作作在最初的的DFMEA过程中中，希望望负责设设计的工工程师能能够直接接地、主主动地联联系所有有关部门门的代表表。这些些专长和和责任领领域应包包括（但但不限于于）装配配、制造造、设计计、分析析/试验验、可靠靠性、材料、质质量、服服务和供供方以及及负责更更高或更更低一层层次的总总成或系系统、子子系统或或部件的的设计领领域。FMEA应成为为促进各各相关部部门之间间相互交交换意见见的一种种催化剂剂，从而而推进小小组协作作的工作作方式。。除非负责的的工程师有有FMEA和团队工工作推进经经验，否则则，有一位位有经验的的FMEA推进员来来协助小组组的工作是是非常有益益的。二：DFMEA（3/26））DFMEA准备工程师群的的经验品质经历(如：工程资料等等)顾客需求：想要的与必必须的规格要求已知产品要要求制造/装配配/服务要求所需求的特性定定义的越好好，为改进进行动确认认潜在的失失效模式，，就越容易易二：DFMEA（4/26））二：DFMEA（5/26））DFMEA流程Step1编制产品/设计需求求清单编制清单,列出该产产品应有的功能。编列列时应将已已知的产品需求全全部纳入Step2研究产品/设计计需求的潜在失效模式失效模式是指某某一零组件件或装配件件，可能出现何何种缺点，使产品无法法符合其原原设计之目目的或性能失效模式举例:变型.破破裂.磨损损.泄漏Step3鉴别失失效模式发发生后可能能的后果及及起因失效模式的的后果，应应以造成车车辆/系统统功能的影影响加以描描述如果失效模模式涉及无无法符合政政府法规的的潜在因素素或对行车车安全有影影响，应予予特别指出出失效模式形形成的可能能起因,应应以出现于于设计缺陷陷为准，并并务求具体体失效模式后后果范例:行车不稳稳定.操作作不灵.车车辆失控、、空调不制制冷失效模式起起因范例:扭力规格格不当.应应力过高,材料规格格不当二：DFMEA（6/26））DFMEA流程（续））Step4分析析是否还有其它可能能的失效模式如果无其他他失效模式式，则进行行下一步；；如果有其其他的失效效模式，则则返回Step2。。Step5设定设计验验证(DV)进行设计验验证。所谓谓设计验证证,是指对失效模式式起因的预防，或查证其起因或产生之之后果Step6判定定严重度S﹑频度O及探测度度D，分别别打分按FMEA手册中的的参考表格格，帮助解解决各项分分数。严重度是评评估该失效效模式对后后道工序﹑﹑车辆或顾顾客造成影影响的严重重程度频度是指预预测该失效效模式发生生之频度，，失效模式式的预防必必须加以考考虑探测度是对对该零件或或装配件送送交生产前前，其可能能存在之设设计缺陷是是否能经设设计验证而而查出的能能力二：DFMEA（7/26））DFMEA流程（续））Step7计算风险顺序数(RPN)值RPN=严严重度S×频度O××探测度DStep8分析析是否有其它它失效模式后果/起因的组合如果有，则则返回Step5；；如果没有有，则进行行下一步Step9将RPN值做做成柏拉图图并决定建建议措施对高RPN的项目应应最优先采采取必要措措施,其目目的在降低低严重度﹑﹑频度及探探测度的分分数。若不不采有效的的改进措施施则PFMEA的成成效将受局局限二：DFMEA（8/26））DFMEA流程（续））Step10记录各项已已执行的改进措施并计算风险顺序数的结果将已采取的的改进行劝劝的内容及及其完成日日期填入记记录,重新新预估并记记录改进后后的严重度度、频度及及探测度结结果；计算算新的RPN值。如如果必要时时,采取适适当行动以以降低RPN值Step11追踪查核设计工程师师应负责确确认各项改改进行动均均经完成，，或均经通通知：负责责人确实已已执行。二：DFMEA（9/26））二：DFMEA（10/26）DFMEA展开以系统、子系统和(或或)被分析析零部件的框图开始，并并按以下次次序应用于于标准的DFMEA表表格FMEA序序号：填入FMEA文件编编号,以便便查询。系统、子系统或零部件名称和型型号：指明明分析的适适当级别填填入系统、子系统或被分分析零部件的号码(型号)。。设计责任：：填入整车车厂、部门门和小组。。如适用，，还包括供供方的名称称。编制人：填入负责编编制FMEA的工程程师的姓名名、电话和和所在公司司的名称。二：DFMEA（11/26）DFMEA展开（续））车型年/项项目：填入入所分析的的设计将要要应用和/或影响的的车型年/项目（如如已知的话话）。关键日期：填入初次FMEA应应完成的时时间，该日日期不应超超过计划的的生产设计计发布日期期。FMEA日日期：填入编制FMEA原原始稿的日日期及最新新修订的日日期。核心小组：列出有权确确定和/或或执行任务务的责任部部门的名称称和个人的的姓名（建建议所有参参加人员的的姓名、部部门、电话话地址都应应记录在一一张分发表表上）。二：DFMEA（12/26）DFMEA展开（续））项目/功能能：填入被分析析项目的名名称和其他他相关信息息（如编号号、零件级级别等）。。利用工程程图纸上标标明的名称称并指明设设计水平。。在初次发发布（如在在概念阶段段）前，应应使用试验验性编号。。潜在失效模模式：所谓谓潜在失效效模式是指指部件、子子系统或系系统有可能能会未达到到或不能实实现项目/功能栏中中所描述的的预期功能能的情况（（如预期功功能失效））。这种潜潜在的失效效模式可能能会是更高高一级的子子系统或系系统的潜在在失效模式式的起因或或者是更低低一级的部部件的潜在在失效模式式的影响后后果。注意：潜在在失效模式式应以规范范化或技术术术语来描描述，不必必与顾客察察觉的现象象相同。二：DFMEA（13/26）DFMEA展开（续））潜在失效的的后果：潜在失效的的后果定义义为顾客感感受到的失失效模式对对功能的影影响。典型的失效效后果可能能是但不限限于以下情情况：噪音粗糙工作不正常常不起作用外观不良异味不稳定工作减弱运行间歇热衰变泄漏不符合法规规二：DFMEA（14/26）DFMEA展开（续））严重度(Severity)(S)：严重度是一一个给定失效模模式最严重重的影响后后果的级别别。严重度度是单一的的FMEA范围内的的相对定级级结果。严严重度数值值的降低只只有通过改改变设计才才能够实现现。严重度应该在1至至10的等等级上估计计。二：DFMEA（15/26）DFMEA展开（续））推荐的DFMEA严重度评价价准则二：DFMEA（16/26）DFMEA展开（续））级别:本栏目可可用于对那那些可能需需要附加的的设计或过过程控制部部件、子系系统或系统统的产品特特殊性的分分级（如关关键、主要要、重要、、重点）。。失效的潜在在起因或机理：失效的潜潜在起因被定义为为指明一种种设计缺陷，其后果是是失效模式式。典型失效机理可以包括，，但不限于于：屈服化学氧化疲劳电移材料不稳定定性蠕变磨损腐蚀典型的失效效起因可以包括，，但不限于于：规定的材料料不正确设计寿命设设想不足应力过大润滑能力不不足维护说明书书不充分算法不正确确维护说明书书不当软件规范不不当表面精加工工规范不当当行程规范不不当规定的磨擦擦材料不当当过热规定的公差差不当二：DFMEA（17/26）DFMEA展开（续））频度(Occurrence)(O)：频度的指某某一特定的的起因/机机理在设计计寿命内出出现的可能能性。描述述出现的可可能性的级级别数具有有相对意义义，而不是是绝对的数数值。通过过设计变更更或设计过过程变更（（如设计检检查表、设设计评审、、设计导则则）来预防防或控制失失效模式的的起因/机机理是可能能影响频度度数降低的的唯一的途途径。整个团队应应对相互一一致的评定定准则和定定级方法达达成一致意意见，尽管管对个别产产品分析可可作调整。。二：DFMEA（18/26）DFMEA展开（续））推荐的DFMEA频度评价标标准二：DFMEA（19/26）DFMEA展开（续））现行的设计计控制:列出已经经完成或承承诺要完成成的预防措措施、设计计确认/验验证（DV）或其它它活动，并并且这些活活动将确保保设计对于于所考虑的的失效模式式和/或起起因/机理理是足够的的。现行控控制是指已已被或正在在被同样或或类似的设设计所采用用的那些措措施（如设设计评审，，失效与安安全设计（（减压阀）），数学研研究，台架架/试验室室试验，可可行性评审审，样件试试验，道路路试验，车车队试验））。小组应应一直致力力于设计控控制的改进进；例如，，在实验室室创立新的的系统试验验或创立新新的系统模模型化运算算方法等。。，或其它它将会确保保考虑之中中的失效模模式和(或或)起因/机理的设计充份性性。现行控制(如:道路路测试﹑设设计复检失失效安全﹑﹑数学分析析﹑试验台台/实验室室试验﹑可可靠性检查查﹑样本测测试﹑瞬时时测试）就那些已经经或正在与与同样或相相似的设计计一起被使使用。有两种类型型的设计控控制:预防：防止止失效的起起因/机理理或失效模模式出现，，或者降低低其出现的的几率。探测：在项项目投产之之前，通过过分析方法法或物理方方法，探测测出失效的的起因/机机理或者失失效模式。如果可能，，最好先采采用预防控控制。假如如预防性控控制被融入入设计意图图并成为其其一部分，，它可能性性会影响最最初的频度度定级。探探测度的最最初定级将将以探测失失效起因/机理或探探测失效模模式的设计计控制为基基础。二：DFMEA（20/26）DFMEA展开（续））探测度(detection)(D)：探测测度是与设设计控制中中所列的最最佳探测控控制相关联联的定级数数。探测度度是一个在在某一FMEA范围围内的相对对级别。为为了获得一一个较低的的定级，通通常计划的的设计控制制（如确认认和/或验验证活动））必须予以以改进。小组应对相相互一致的的评定准则则和定级方方法达成一一致意见，，尽管对个个别产品分分析可作调调整。在设计开发发过程中，，最好是尽尽早采用探探测控制。。在确定了探探测度级别别之后，小小组应评审审频度数定定级并确保保频度数定定级仍是适适宜的。二：：DFMEA（（21/26））DFMEA展开开（（续续））推荐荐的的探探测测度度评评价价准准则则二：：DFMEA（（22/26））DFMEA展开开（（续续））风险险顺序序数(RPN)：：风风险险顺序序数是是严严重重度(S)，，频度度(O)与与探测测度度(D)的的产产物物RPN＝＝(S)××(O)××(D)建议议的的措施施(action)：应首首先先针针对对高高严严重重度度，，高高RPN值值和和小小组组指指定定的的其其它它项项目目进进行行预预防防/纠纠正正措措施施的的工工程程评评价价。。任任何何建建议议措措施施的的意意图图都都是是要要依依以以下下顺顺序序降降低低其其风风险险级级别别：：严严重重度度→频度度→探测测度度。。应考考虑虑但但不不限限于于以以下下措措施施：：修改改设设计计几几何何尺尺寸寸和和/或或公公差差修改改材材料料规规范范试验验设设计计（（尤尤其其是是存存在在多多重重或或相相互互作作用用的的起起因因时时或或其其它它解解决决问问题题的的技技术术）和修修改改试试验验计计划划对于于一一个个特特定定的的失失效效模模式式/起起因因/控控制制的的组组合合，，如如果果工工程程评评价价认认为为无无需需采采用用建建议议措措施施，，则则应应在在本本栏栏内内注注明明““无无””。。二：：DFMEA（（23/26））DFMEA展开开（（续续））建议议措施施的责责任任：：填入入每每一一项项建建议议措措施施的的责责任任组组织织的的名名称称和和个个人人的的姓姓名名以以及及目目标标完完成成日日期期采取取的的措措施施：在措措施施实实施施之之后后，，填填入入实实际际措措施施的的简简要要说说明明以以及及生生效效日日期期。。措施施的的结结果果：在确确定定了了预预防防/纠纠正正措措施施以以后后，，估估计计并并记记录录严严重重度度、、频频度度和和探探测测度度值值的的结结果果。。计计算算并并记记录录RPN的的结结果果。。如如果果没没有有采采取取任任何何措措施施，，将将相相关关栏栏空空白白即即可可。。所有有修修改改了了的的定定级级数数值值应应进进行行评评审审。。如如果果认认为为有有必必要要采采取取进进一一步步措措施施的的话话，，重重复复该该项项分分析析。。焦焦点点应应永永远远是是持持续续改改进进。二：：DFMEA（（24/26））DFMEA后续续行行动动负责责设设计计的的工工程程师师应应负负责责保保证证所所有有的的建建议议措措施施已已被被实实施施或或已已妥妥善善落落实实。。FMEA是是一一个个动动态态文文件件，，它它不不仅仅应应体体现现最最新新的的设设计计水水平平，，而而且且还还应应体体现现最最新新相相关关措措施施，，包包括括开开始始生生产产后后所所发发生生的的措措施施。。负责责设设计计的的工工程程师师可可采采用用几几种种方方式式来来保保证证所所关关注注的的问问题题得得到到明明确确并并且且所所建建议议的的措措施施得得到到实实施施。。这这些些方方式式包包括括但但不不限限于于以以下下内内容容：：确保保设设计计要要求求得到到实实现现。评审审工程程图图样和规规范。确认认已整整合合到到装装配配/制制造造文文件件中中评审审PFMEA和和控制制计划划二：：DFMEA（（25/26））DFMEA检查查表表二：：DFMEA（（26/26））DFMEA检查查表表（续续））三：：PFMEA（（1/28））PFMEA的的作用用确定定过过程程功功能能和和要要求求；；确定定与与产产品品和和过过程程相相关关的的潜潜在在的的失失效效模模式式；；评价价潜潜在在失失效效对对顾顾客客产产生生的的后后果果；；确定定潜潜在在制制造造或或装装配配过过程程起起因因并并确确定定要要采采取取控控制制来来降降低低失失效效产产生生频频度度或或失失效效条条件件探探测测度度的的过过程程变变量量；；确定过程变量量以此聚焦于于过程控制；；编制一个潜在在失效模式的的分级表，以以便建立一个个考虑预防/正措施的优优选体系；记录制造或装装配过程的结结果。三：PFMEA（2/28）团队工作在最初的PFMEA过程程中，希望负负责的工程师师能够直接地地、主动地联联系所有有关关领域的代表表。这些领域域包括（但不不限于）设计计、装配、制制造、材料、、质量、服务务和供方，以以及负责下一一层次装配的的领域。PFMEA应成成为促进各相相关领域之间间相互交换意意见的一种催催化剂，从而而推进小组协协作的工作方方式。除非负责的工工程师有FMEA和团队队工作推进经经验，否则，，有一位有经经验的FMEA推进员来来协助小组的的工作是非常常有益的。三：PFMEA（3/28）PFMEA准准备工程师群的经经验品质经历(如如:工程资料料等)顾客需求:想想要的与必须须的规格要求已知产品要求求制造/装配要要求过程流程图所需求的特性定义义的越好，为为改进行动确确认潜在的失失效模式，就就越容易三：PFMEA（4/28）三：PFMEA（5/28）PFMEA流程Step1鉴别每一作业业的重要特性列出过程特性对每一作业可可能出错之处处加以明确定义Step2将重要特性转转换成潜在失效模式失效模式是对该特特定作业被判判不合格的理由的详细描描述失效模式举例:弯弯曲﹑破裂﹑﹑误装Step3鉴鉴别失效效模式发生后后可能的后果果及起因失效模式的后后果，应以造造成车辆/系系统功能的影影响加以描述述如果该失效模模式涉及无法法符合政府法法规的潜在因因素或对行车车安全有影响响，应予特别别指出起因必须以某某种可予以改改正或控制的的方式加以描描述失效模式影响响范例:不规规律的操作﹑﹑外观瑕庛、、需格外的用用力﹑无法扣扣紧失效模式起因因范例:扭力力规格不当、、使用工具不不当﹑量具不不准确﹑保管管不当造成的的损伤三：PFMEA（6/28）PFMEA流程（续）Step4分分析是否还有其它可能的的失效模式如果无其他失失效模式，则则进行下一步步；如果有其其他的失效模模式，则返回回Step2。Step5决定现有过程的控制方法目前的控制方法用以防止失效模式发生或用用以探测失效是否发生Step6判判定严重重度S﹑频度度O及探测度度D，分别打打分按FMEA手手册中的参考考表格，帮助助解决各项分分数。严重度是用以以评估该失效效模式对顾客客造成的影响响的严重程度度频度是指预测测该失效模式式发生之频度度，失效模式式的预防必须须加以考虑探测度对该零零件离开制造造/装配地点点之前其过程程控制方法检检测出失效模模式的机率评评估。假设失失效已发生然然后评估现行行控制能力以以防止零件在在交付后会有有特定的失效效模式三：PFMEA（7/28）PFMEA流程（续）Step7计算风险顺序数(RPN)值RPN=严重重度S×频度O×探探测度DStep8分分析是否有有其它它失效模式后果/起因的组合如果有有，则则返回回Step5；；如果果没有有，则则进行行下一一步Step9将将RPN值做做成柏柏拉图图并决决定建建议措措施对高RPN的项项目应应最优优先采采取必必要措措施,其目目的在在降低低严重重度﹑﹑频度度及探探测度度的分分数。。PFMEA若若无正正面且且有效效的改改正措措施则则其价价值将将降低低。追追踪计计划的的实施施是所所有受受影响响单位位的责责任。。三：PFMEA（8/28））PFMEA流程（（续））Step10记录各各项已已执行行的改进措施并并决定定风险险领先先指数数之结结果将已采采取的的改进进行劝劝的内内容及及其完完成日日期填填入记记录,重新新预估估并记记录改改进后后的严严重度度、频频度及及探测测度结结果；；计算算新的的RPN值值。如如果必必要时时,采采取适适当行行动以以降低低RPN值值Step11追踪查查核过程工工程师师应负负责确确认各各项建建议行行动的的执行行或适适当的的对策策三：PFMEA（9/28））三：PFMEA（10/28）PFMEA展开以系统统、子系统和和(或或)被被分析析零部件的框图开始始，并并按以以下次次序应应用于于标准准的PFMEA表格格FMEA序序号：填入FMEA文文件的的编号号，以以便查查询。。项目：：注明明正在在进行行过程程分析析的系系统、、子系系统或或部件件的名名称和和编号号。过程责责任：：填入入整车车、部部门和和小组组。如如已知知，还还包括括供方方的名名称。编制者：填入负负责编编制FMEA的的工程程师的的姓名名、电电话和和所在在公司司的名名称。。三：PFMEA（11/28）PFMEA展开（（续））车型年年/项项目：填入所所分析析的设设计/过程程将要要应用用和/或影影响的的车型型年/项目目（如如已知知）。。关键日日期：填入初初次FMEA应应完成成的时时间，，该日日期不不应超超过计计划的的投入入生产产日期期。FMEA日日期：填入编编制FMEA原原始稿稿的日日期及及最新新修订订的日日期。。核心小小组：列出有有权确确定和和/或或执行行任务务的部部门的的名称称和个个人的的姓名名（建建议所所有参参加人人员的的姓名名、部部门、、电话话、地地址等等都应应记录录在一一张分发表上上）。三：PFMEA（12/28）PFMEA展开（（续））过程功功能与与要求求：填填入被被分析析过程程或工工序的的简要要说明明（如如车削削、钻钻孔、、功丝丝、焊焊接、、装配配等））。另另外，，建议议记录录所分分析的的步骤骤的相相关过过程/工序序编号号。小小组应应评审审适用用的性性能、、材料料、过过程、、环境境和安安全标标准。。以尽尽可能能简洁洁的方方式指指明所所分析析的过过程或或工序序的目目的，，包括括有关关系统统、子子系统统或部部件的的设计计（度度量/变量量）的的信息息。如如果过过程包包括许许多具具有不不同潜潜在失失效模模式的的工序序（如如装配配），，那么么，可可以把把这些些工序序作为为独立立过程程列出出。潜在失效模模式：所谓谓潜在失效效模式是指指过程有可可能不能满满足过程功功能/要求求栏中所描描述的过程程要求和/或设计意意图。它是是对该特定定工序上的的不符合的的描述。它它可能是下下一（下游游）工序的的某个潜在在失效模式式的一个相相关起因或或者是前一一（上游））工序的某某个潜在失失效模式的的一个相关关后果。然然而，在准准备FMEA时，应应假定所接接收的零件件/材料是是正确的。。当历史数数据表明进进货零件质质量有缺陷陷时，FMEA小组组可做例外外处理。三：PFMEA（13/28）PFMEA展开（续））潜在失效的的后果：失效的潜在在后果是指指失效模式式对顾客产产生的影响响。要根据据顾客可能能发现或经经历的情况况来描述失失效的后果果，要记住住顾客既可可能是内部部的顾客也也可能是最最终用户。。如果失效效模式可能能影响安全全性或对法法规的符合合性，要清清楚地予以以说明。在在这里，顾顾客可以下下一道工序序、后续工工序或工位位、经销商商和/或车车主。当评评价潜在失失效后果时时，这些因因素都必须须予以考虑虑。对于最终使使用者来说说，失效的的后果应一一律采用产产品或系统统的性能来来描述，例例如：噪音粗糙工作不正常常费力异味不能工作工作减弱不稳定间歇性工作作牵引阻力泄漏外观不良返工/返修修车辆控制减减弱报废顾客不满意意如果顾客是是下一道工工序或后续续工序/工工位，失效效的后果应应用过程/工序性能能来描述。。例如：无法紧固不能配合无法钻孔/攻丝不能连接无法安装不匹配无法加工表表面引起工装过过度磨损损坏设备危害操作者者三：PFMEA（14/28）PFMEA展开（续））严重度(Severity)(S)：严重是一给给定失效模模式最严重重的影响后后果的级别别。严重度度是单一的的FMEA范围内的的相对定级级结果。严严重度数值值的降低只只有通过设设计更改才才能够实现现。如果受失效效模式影响响的顾客是是装配厂或或产品的使使用者，严严重度的评评价可能超超出了本过过程工程师师/小组的的经验或知知识范围。。在这各情情况下，应应咨询设计计FMEA以及设计计工程师和和/或后续续的制造或或装配厂的的过程工程程师的意见见。小组应对评评定准则和和分级规则则达成一致致意见，尽尽管个别过过程分析可可做修改。。不推荐修改改为9和10的严重重度数值。。严重度定定级为1的的失效模式式不应进行行进一步的的分析。三：PFMEA（15/28）PFMEA展开（续））推荐的PFMEA严重度评价价准则三：PFMEA（16/28）PFMEA展开（续））级别：本栏目可用用于对那些些可能需要要附加的过过程控制的的部件、子子系统或系系统的特殊殊产品或过过程特性的的分级（如如关键、主主要、重要要、重点））。本栏目还可可用于突出出高优先度度的失效模模式以进行行工程评定定。如果PFMEA中中确定了分分级，应通通告负责设设计的工程程师，因为为这可能影影响涉及控控制项目辨辨识的工程程文件。特殊产品或或过程特性性符号及其其使用受公公司政策的的导向失效的潜在在起因或机理：所谓失效效的潜在起起因的指失失效是怎样样发生的，，并应依据据可以纠正正或可以控控制的原则则予以描述述。原因应该这这样被描述述，以便弥弥补努力能能对准这些些相关原因因。典型失失效原因可可能包括，，但不限于于。扭矩不当——过大或小小焊接不当——电流、时时间、压力力测量不精确确热处理不当当—时间、、温度浇口/通风风不足润滑不足或或无润滑零件漏装或或错装磨损的定位位器磨损的工装装定位器上有有碎屑损坏的工装装不正确的机机器设置不正确的程程序编制应只列出具具体的错误误或故障情情况（如操操作者未安安装密封件件）：不应应使用含糊糊不清的词词语（如操操作者错误误、机器工工作不正常常）。三：PFMEA（17/28）PFMEA展开（续））频度(Occurrence)(O)：频度是指某某一特定的的起因/机机理发生的的可能性。。描述出现现的可能性性的级别数数具有相对对意义，而而不是绝对对的。通过过设计更改改或过程更更改来预防防控或控制制失效模式式的起因/机理是可可能导致发发生频度数数降低的唯唯一途径。。为保证连续续性，应采采用一致的的频度定级级方法。频频度级别数数是FMEA范围内内的一个相相对级别，，可能并不不反映实际际出现的可可能性。小组对评评价准则则和相互互一致的的分级方方法应达达成一致致意见，，尽管个个别过程程分析可可做些调调整。三：PFMEA（18/28）PFMEA展开（续续）推荐的PFMEA频度评价价标准三：PFMEA（19/28）PFMEA展开（续续）现行过程程控制:现行的的过程控控制是对对尽可能能地防止止失效模模式或其其起因/机理的的发生或或者将发发生的失失效模式式或其起起因/机机理的控控制的说说明。这这些控制制可以是是诸如防防失误/防错、、统计过过程控制制（SPC）或或过程后后的评价价等。评评价可以以在目标标工序或或后续工工序进行行。有两类过过程控制制可以考考虑：预防：防防止失效效的起因因/机理理或失效效模式出出现，或或者降低低其