己内酰胺150Kta硫化氢和硫磺联合制备硫酸装置4m3球罐施工方案

己内酰胺150Kt/a硫化氢和硫磺联合制备硫酸装置4m3球罐施工万案目录1、工程概况31、1球罐主要技术参数32、施工用主要标准规范及技术文件33、施工准备44、施工程序、技术要求44.1基础验收44.2球壳板及附件检查验收44.3施工程序64.4现场组装74.5焊接及焊缝检验104.6球罐整体热处理144.7水压试验174.8气密试验17TOC\o"1-5"\h\z4.9产品试板的制备和试验174.10油漆防腐185、附件185.1劳动力动员计划185.2施工机械设备检测工具配制195.3施工用主要材料及工装卡具准备225.4球罐施工工程进度表235.5施工平面布置图241、工程概况本工程为某分公司15万吨/年硫化氢和硫磺制备硫酸装置一台4m3硫化氢球罐的现场制作、安装、检测、热处理、标识等.施工现场位于某分公司硫酸装置区，时值盛夏高温季节，施工中要特别注意职业健康安全.1.1球罐主要技术参数物料名称h2s公称容积m34设计压力Mpa0.8内径〔mm〕92设计温度。C50壳体材质16MnR壳体厚度mm16水压试验压力1.0Mpa单台重kg39345气密性试验0.8〔空气〕1、施工用主要标准规范及技术文件2.1《压力容器安全技术监察规程》2.2《钢制压力容器》2.3《钢制球形储罐》2.4《球形储罐施工及验收规范》2.5《钢制压力容器焊接工艺评定》2.6《钢制压力容器焊接规程》2.7《压力容器无损检测》2.8《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》2.9《石油化工工程建设交工技术文件规定》2.10《炼油、化工施工安全规程》—242.12《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》2.13《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》2.14《石油化工设备支座防火层技术条件》2.15施工图及技术文件〔99版〕GB150—1998〔99版〕GB150—1998GB12337—98GB594—98

4708—20

/T4709—20

4730—94SH3514—21SH3503—21HGJ233—87、SHJ505—874744—20GB8923—88BLPDI—BK—OO13.1组装平台为了便于现场组装，特设一个组装平台，平台板用22mm钢板铺成,其几何尺寸为6mX15m,并要求平整，下用枕木或型材支撑,水平度W4mm，平台承重后应具有足够的刚性，不得弯曲下沉.3.2劳动力动员计划〔见附件1〕3.3施工机具设备配置计划〔见附件2〕3.4施工用消防材料及工装卡具准备〔见附件3〕4、施工程序、技术要求4.1基础验收基础表面几何尺寸的复验具体要求见下表：序号检验项目允差1基础中心圆直径Db±5mm2基础方位1°3相邻支柱基础中心距S±2mm4地脚螺栓与基础中心圆的间距Sa±2mm5地脚螺栓预留孔与基础中心圆的间距Sb±8mm6支柱基础上表面的标高—9mm相邻支柱基础的标高差W3mm7单个支柱基础的表面的平面度5mm4.2球壳板及附件检查验收球罐安装前，应对球罐零部件及资料进行以下复查,并摆放整齐.零部件出厂合格证；质量技术监督部门监检机构出具的产品监检报告；材料代用审批证明；材料质量证明书及有关的复验报告；钢板、锻件及零部件无损检测报告；球壳板及人孔、接管、支柱的组焊记录；球壳板周边超声检测报告；坡和焊缝无损检测报告〔包括检测部位图〕；热压成形试板的检验报告；产品焊接试板试验报告；产品热处理试验报告.外观检查球壳板应有良好的表面质量，不得有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹渣等缺陷.球壳板的焊缝坡表面要平滑，坡表面不允许有裂纹、分层和夹渣等缺陷存在，平面度应W1mm.球皮制造厂应提供不少于6块产品焊接试板,尺寸为180*650mm，试板与球皮板同钢号、同厚度、同坡型式.,几何尺寸检查及球壳板检验,见下表：项目允许偏差检测比例检查方法曲率〔样板与球面间隙〕W3mm1%弦长大于2m样板坡角度±2.5°1%焊缝检验尺检查弦对角线交叉距离W51%包角卡具、粉线、钢直尺检查长长度方向±2.5mm1%包角卡尺和钢盘尺检查允宽度方向±2mm1%差对角线±3mm1%坡钝边±1.5mm1%钢直尺检查壳板厚度0.25N20%测厚仪检查球壳板周边超探4730—94II级1%超声波探伤仪支柱直线度W10mm1%粉线和钢直尺直柱与底板垂直度W2mm1%直角尺、钢直尺4.3施工程序施工准备赤道带立柱对接下级板吊装至基础赤道带组装外脚手架搭设下级板组装内脚手架搭设上级板组装▼焊接附件安装1%射线探伤+20%超探复验1%MT或PT探伤•整体热处理水压、气密试验20%MT或PT探伤|►除锈、油漆防腐外脚手架拆除竣工验收4.4现场组装采用整体组装方法进行组装组装卡具的布置与方铁的点固球片检验合格后,进行定位方铁的组焊,组焊前应画出焊接位置.组装用定位方铁,卡具均应布置于壳板内侧,允许偏差＜±5,间距8—10mm,定位方铁封焊三面,锤力方面的背面不焊,用作吊耳的方铁四周满焊,必须保证焊接牢固可靠,防止吊装过程中,因吊耳脱落造成人员伤亡和球壳板损伤.支柱管组对支柱管的组对是球罐组对的关键步骤,应在现场平台上进行,球罐进行组装前焊接完,为保证赤道带组对的几何尺寸，支柱管组对的尺寸应仔细测量,如图示按以下二个方面找正.用水准仪测出六个点的水平度,以保证.4点的水平面与5.6点的水平面的水平,各点水平偏差不大于1mm.保证支柱的连接尺寸，以确保赤道带安装尺寸,首先找出赤道带垂直平分线，支柱中心线,并使其吻合；然后找出赤道板的水平赤道线A.B分别到支柱底板的距离反复测量,调整核对的尺寸,并使AC等于BC,经质检员检查合格后点焊,并在平台上焊接完毕，焊后再次测量从赤道线到支柱线到支柱底板的长度L,见图示.球罐吊装前的各项准备工作完成后，即可进行各带板的吊装，现场的起重设备，选用16吨汽车吊.赤道板吊装吊装前应测量基础标高，找平在基础上放好样，标出十字线,点好定位卡,并将下极带板吊放到球罐基础内.吊装时，先吊第一块带支柱的赤道板,就位后，用3根钢丝绳及花兰螺丝拉紧固定,同样方法进行第二块带支柱的赤道带板的吊装，然后吊装不带支柱的赤道带板插入两个带支柱的赤道板之间，随即用卡具找正固定，依照上述方法直至赤道带闭合.组对成环后,按技术要求进行检查,调整重点注意调整上、下环的椭圆度和周长,以利于温带的组装,且在支柱下端用水准仪测出各支柱的水准线,以便检查,调整赤道线水平度.下极板吊装吊钩从赤道带上环垂下利用下温带板内侧的定位方块作吊点进行吊装,用手拉葫芦进行调整,并利用卡具进行粗略调整,按顺序依次吊装闭合,同理完成下极板的安装.上极板吊装在极带板上外侧焊一固定吊耳,利用外侧两个方块作吊耳,吊起第一块上极板就位于赤道带上环后，用钢管支撑上部,加以调整后，打紧环缝卡具后摘钩,采用同样方法,依次吊装另外的上极带板、并打紧卡具,直至完成全部上极带板的吊装.焊缝的调整和打底焊球罐吊装就位后，在施焊前必须借助卡具定位方块,按组装质量要求进行焊道调整,经检查合格后，对焊道进行打底焊.罐内脚手架搭设待球罐赤道带、下极带组装完毕后，球罐内搭设脚手架，每层高度宜为1.3m左右,但在环缝处应适合于施焊为宜可适度调整增加高度，每层平台靠球片端铺三块跳板,并用16#铁丝绑扎牢固，最上层平台用跳板铺满，此层平台距罐顶距离宜为1.8m左右，严禁搭设探头跳板.每层平台周边距球片距离约为1—150mm,挂好安全网.外部脚手架搭设球罐赤道带吊装完后，在球罐外搭设脚手架.球罐焊接焊缝返修平台搭设：返修前应在球罐内搭设转动式脚手架：架宽2.5m，并在此方向架4个斜撑防止倾倒.每层宜为1.3m左右，并围牢安全网，4个吊点设在倒数第三层平台，用5t拉葫芦吊在上部人孔上，转动前用葫芦向上提起，直至能转动为止，并转动到返修位置,然后又放下架子,开始定位返修.附件安装.1与球壳板直接焊接的附件包括楼梯平台等须在热处理前按施工图规定的方位进行安装焊接完毕..2支柱拉撑安装，应注意不可拉紧，待水压试验完毕后进行调整.组装质量检验见下表：序号检测项目允许偏差备注1对间隙2土2mm2对错边量W3mm3棱角度W7mm包括错边量4立柱垂直度W12mm5焊接后角变形W10mm6人孔及接管开孔位置W5mm7人孔及接管外伸高度W5mm8可调试拉杆/对称均匀拉紧9两极间的内直径、赤道截面的最大内直径和最小内直径三者之间相互之差均应小于设计内径的7/10且不大于80mm.10两极间的内直径、赤道截面的最大内直径和最小内直径与设计内径之差均应小于设计内径的7/10且不大于80mm.4.5焊接及焊缝检验焊接〔1〕焊接方法及材料管理焊接方法：本球罐全部采用手工电弧焊.焊条选用：本球罐主体焊缝采用J507焊条,16MnR与碳钢之间采用J427,碳钢之间采用J427焊条，规格为①3.2mm、①4mm,每批焊条均应有出厂合格证及理化性能、扩散氢含量的合格报告,并经复验合格后方可使用.焊条储存与运输*.焊条应放在干燥、通风良好的房屋内，其相对湿度应小于60%；*.焊条堆放必须垫高和离墙3mm以上；*.不同型号、规格的焊条必须放在不同位置；*,搬运和堆放时不得砸、摔，长途运输必须有严格的防潮措施，焊条必须在烘烤时方可拆包装.焊条的使用与管理*.焊条必须有专人烘烤和发放，焊条烘干温度及烘烤开始，保温结束的时间等情况都应有详细纪录；*.焊条烘烤时应按照焊条厂说明提供的烘烤规范进行烘烤；*,领用焊条一律使用焊条保温筒，每次领用不超过2.5kg,且限4小时内用完，4小时后未用完者，应重新烘烤，但焊条重复烘烤次数不得超过2次；*.一个焊条保温筒只准放入一种规格型号焊条，严禁不同规格型号的焊条混放；*,对每次没用完回收的焊条，要严格清查归类，另放另烤,不弄乱，二次回收的焊条不得用于受压焊缝.〔2〕接头组对要求坡表面应平滑，局部凹凸W1mm，超标者应补焊,打磨并有详细记录,坡内及其两侧表面20mm内应清除铁锈、水分、油污和灰尘，不允许有焊渣、氧化皮、裂纹、分层等缺陷存在.接头型式按图纸要求.焊缝组对允差：*.对接焊缝间隙为2mm,局部允差±2mm；*,对接焊缝错边量不得大于3mm；*,对接焊缝的棱角〔包括错边量〕焊前应W7mm，焊后应W10mm,〔用弦长1m的样板测量〕.〔3〕焊接工艺要求参加球罐施工的焊工，必须持有技术监督部门颁发的相应项目的合格证；焊工必须熟悉本焊接工艺，严格执行焊接工艺所提出的要求，否则停止施焊；当施工现场焊接环境出现以下任一情况时，如无有效措施禁止施焊；*.风速>8m/s;*.相对湿度N90%;*.雨天；焊工必须及时、准确、清楚地做好焊接工艺要求的各项原始记录，并在自己焊接的焊缝中部，距焊缝50mm处打上焊工钢印.焊条烘干规范J507焊条烘干温度为350-4^，达到温度后保温1—1.5小时，烘烤时应缓慢升温，保温后随炉冷至150°C后移到1—150°C低温烘箱中贮存，随用随取，严禁将焊条突然放入高温烘箱或从高温状态直接取用焊条,允许烘干重复次数为三次.定位焊工艺及顺序*.定位焊工艺：采用①3.2mm焊条.焊前距焊接处四周150mm范围内用火焰将母材预热，点焊电流比焊接电流大10%,焊速稍慢，点焊要求单面焊双面成型，长度应不小于50mm,焊肉厚度7—9mm两端为缓坡，点焊间距3mm.*.定位焊顺序：先纵缝后环缝，且要求均匀对称.严禁强行组对.定位焊缝如发现裂纹缺陷应清除重焊.焊接规范参数：焊接位置焊条规格焊接电流〔A〕电弧电压〔V〕焊接速度平+仰①3.2110—13022—2460—90①4150—19024—2640—90立焊①3.2110—13022—2440—60①4160—18024—2630—70横焊①3.2120—14022—2460—80①4170—224—2640—95球壳焊缝的焊接步骤：第一步：赤道带纵缝焊接；第二步：上下极带板纵缝焊接；第三步：上下及带中板纵缝焊接；第四步：上下极带与赤道带环缝焊接；j.球壳焊缝的焊接要点*.主体焊缝焊接必须地称焊接，赤道带纵缝焊接分8档，极环缝分8档；*.起弧与收弧为避免电弧擦伤，必须在坡内起弧•且要采用回焊法,收弧必须填满弧坑；*.立焊缝的终始端应加同材质的收弧和上弧板；*.打底焊缝应尽量采用连弧焊，焊接时两侧停留时间稍长，控制焊缝成型，防止产生夹渣；*.横焊各层各道的接头应相互错开,其距离不小于30mm.，各道之间的接头应为阶梯形，两边交界处应互相交错,其距离不小于2mm；*.采用碳弧气刨清理焊根时，碳棒直径①8—10,刨槽深度约6mm,根部园弧半径约5mm,刨渣必须彻底清理干净,然后磨光再进行渗透探伤；*.球罐焊缝在特殊情况下，被迫中断施焊时，应立即进行消氢处理,施焊时应重新预热；*.球壳上的吊耳、工卡具、拉筋板等凡与球壳焊接的工装部件均采用与球壳板同材质或经过工艺评定的材料.焊接时必须采用与球罐本体焊接相同的焊接工艺和焊接材料,清除上述焊件时不得损伤球壳板，清除后应打磨平滑，并进行磁粉或渗透探伤.K.预、后热预热温度：125—175°C，后热温度2—250^，保温1小时，且焊后立即进行后热处理.预热区宽度：以焊缝中心线为基准,两侧各1mm范围均匀加热.预热时其预热件一定要以焊缝为中心位置,且不要放偏至一边〔后热时要求相同〕.预热方法：液化气加热法.焊缝返修及补焊当焊缝出现超标缺陷需返修时，其返修措施需得到现场施工技术负责人同意，同一部位的返修次数不宜超过二次,超过二次返修要编返修工艺，并经技术总负责人审批同意后方可执行，返修情况应详细记入交工资料.*.第一次返修可采用碳弧气刨及砂轮机清除缺陷,其余同该部位焊缝焊接工艺，但需连续焊完.*.第二次返修必须用砂轮机打磨清理缺陷,其余同第一次返修.*.为防止返修时产生夹渣等缺陷，返修部位的坡形式为船形.*.球壳表面缺陷及焊缝咬边的处理：球壳表面缺陷打磨深度大于2mm时,需补焊，补焊工艺同第一次返修焊接工艺，补焊部位应用砂轮机磨成适应补焊的坡形式,补焊深度超过3mm时，应对其进行超声波探伤.缺陷经打磨、补焊后需进行表面探伤检查.4.5.2焊缝检查焊缝外观质量检查处理：焊缝外形尺寸要求:焊缝宽度比坡每侧应增宽1—2mm,焊缝余高外侧0—3mm,内侧0—1.5mm,焊缝与母材连接处应圆滑过渡,搭接、角接焊缝除注明者外，其余焊缝腰高不应小于薄板的厚度.焊缝不允许存在咬边.焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、凹坑和未焊满等缺陷.焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除干净.凡不符合要求者应进行打磨和修补.焊缝无损探伤按以下标准执行：上下极板和与支柱连接的球壳板应逐张进行超声波探伤按4730—94规定II级合格.AB类对接接头按1%射线检测，射线探伤按4730—94规定I级合格.ABCD类接头及接管加强筋与法兰、接管、凸缘的角接接头进行磁粉和渗透探伤按4730—94规定I级合格.各种探伤均应有质量技术监督部门考试合格的相应级别的探伤人员进行操作和评定，探伤报告应由二级以上探伤人员审核签字.超声波与射线探伤均应在焊后24小时后进行.磁粉探伤应在焊后48小时后进行.所有探伤均应在外观检查修复合格后进行.现场气割坡表面和碳弧气刨清根后的刨槽表面应磨光进行1%渗透探伤，其表面应无裂纹痕迹.壳体对接焊缝应进行1%射线探伤，并应进行20%超声波探伤复验,复验长度应包括所有T字及每个焊工所焊焊缝的一部分.壳体对接焊缝及热影响区，去除吊耳、工卡具后的焊接痕迹及热影响区，均应在热处理之前做一次1%磁粉探伤或渗透探伤检查.4.6球罐整体热处理热处理工艺要求〔1〕球罐热处理温度：625°C±25°C〔2〕升温速度：温度小于3C时，升温速度应控制在50—80C/h的范围内,升温时球壳表面上任意两侧温点的温差不得大于130C.恒温时间：当温度达到625C左右恒温.恒温时间1.5小时.降温速度：恒温以后降温速度宜控制在30—50C/h的范围内，降至3C时可自然冷却.3C以上降温，球壳表面上任意两侧温点的温差不得大于130C.整体热处理温度控制曲线见下图.热处理前要求：热处理前必须把所有焊缝和预焊件焊好.无损探伤全面检验合格.请当地质量技术监督部门、业主代表及监理部门对球罐质量进行全面检查验收合格.热处理前准备钢带的制作与安装：先在球体上安装带有钢针的钢带，钢带不得点焊在球体上.钢带由25X4扁钢制成,在钢带上每隔0.8m焊上钢针,钢针由①=6mm、L=120mm的圆钢前端打尖而成.将试板对称安装在热处理高温区外侧，对称贴附球体面应平整，近似半刚性焊接，焊接工艺要求和焊材与球体焊接工艺、焊材相同.安装热电偶测温点布置本次热处理测温点的布置为：12个热电偶安装：将M16开槽螺母点焊在各测温点上，把热电偶固定在螺母上，试板应单独设热电偶.保温层的制作与安装：保温被用无碱玻璃棉外包无碱玻璃布缝制而成,其厚度不小于1mm,保温时保温被应紧贴球壳表面，接缝应严密，钢针穿透保温被后，用16#—18#铁丝交错捆扎在球体上，同时，柱脚距球体1m范围内要保温.（5）与热处理无关的管应进行封堵.（6）长图温度记录仪和热电偶使用前应检验合格.（7）安装温度记录仪及连接热电偶.（8）松开支柱斜拉杆，脱开与球罐连接的钢结构，安装好柱脚移动装置和上部烟囱.（9）安装下部进风筒、雾化器及管道等部件,并进行调试.（10）为确保热处理质量，保温前要与甲方和当地气象部门取得联系,在确定至少有三天晴天方能保温.施工方法和程序（1）施工方法对球罐采用内部燃烧法，以绝热材料覆盖球体表面保温，球体上部安装烟囱，下部以0#轻柴油为燃料,通过齿轮泵加压的燃料和压缩空气，同时引至"霍克"雾化器进行雾化，以点燃液化石油气、助燃雾化器喷出的柴油在球体内部燃烧,借烟气对流及辐射加热球体进行热处理，以达到消除或减少残余应力的目的.（2）点火要求：各管道安装完毕后，应先用压缩空气吹洗管道系统,然后进行一次点火，以低油量燃烧10—15分钟，检验燃烧系统及电子电位器运行是否正常.（3）点火程序：先检验燃烧器，然后输入液化石油气，待压力达0.02Mpa—0.05Mpa时,开液化气输出阀，引燃，开压缩空气以吹不灭火焰为合适，开流量计输出燃油进行燃烧.如出现灭火现象按以下程序声速关闭阀门.关闭流量计；关闭液化气；关闭压缩空气，在热处理过程中若由某种原因失误，致使灭火后仍继续向球内喷射一定数量雾化油.出现这种现象，重新点火前必须向球内喷射单一压缩空气，并观察烟囱里的黑烟消失后，再按上述程点火.（4）热处理操作：a.点火后应严格按升渐曲线图进行温度控制.a.为提高球罐底部温度，缩小与上部温差，可采用贫油燃烧法，减少油量提高风量用短火焰燃烧，如上部温度出现下限时，可短时加大油量拉长火焰，缩小温差.b.根据保温情况，当恒温完毕后，可采用熄火或小火进行降温.升温和降温时，每隔1°C进行一次柱脚移动，升温时柱脚外移，降温时柱脚内移,最后返回原位.做好记录工作：在热处理过程中每隔30分钟应进行一次记录.人员配备热处理周期约24小时，按12小时为一班进行倒班，每班人员配备如下：巡回指挥检查〔包括安全〕1人，油箱加油2人,操作液化气瓶1人，电气照明动力维护1人空气压缩机操作1人,自动记录仪维护及温度记录〔包括热电偶检查〕2人，柱脚移动3人,控制台1人，机动人员2人.在危险区热处理时应配备医务人员1名和消防车辆，消防人员在热处理时要值班，此事应预先通知业主共同做好安全工作.安全措施〔1〕参加热处理人员必须熟练本岗位操作技术，并且有一定水平事故处理能力.〔2〕整体热处理的环境安全应遵守业主安全部门规定的安全措施和管理制度.〔3〕球罐周围的易燃物应离绝热层5米以外，各层竹跳板距保温被不小于3mm，现场应设置足够数量的手提式干粉灭火器.〔4〕夜间施工应设足够的照明.〔5〕无关人员应远离烧嘴10m以外,以免火焰反喷伤人.〔6〕发现燃烧器灭火应立即停止向雾化器送油.4.7水压试验水压试验必须在球体焊缝检验合格，配件安装，焊接完毕,支柱找正固定，完成热处理，内部清扫后进行.并应有业主、监理及当地劳动部门参加.试验用5C以上的清洁水，注满水时,应将空气排尽，试验过程中应保持球罐外表干燥，并有业主、当地检验部门参加.在罐顶和罐底各装一个经校核合格且精度不低于1.5级的表盘直径150mm的压力表，其量程为0—4Mpa，压力以罐顶读数为准，试验压力：1.0Mpa.试验时，压力应缓慢上升，升至0.5Mpa时保持15分钟，对球罐的所有焊缝和连接部位进行渗漏检查,确认无渗漏后继续升压，当压力升至试验压力的90%时，保持15分钟，检查确认无渗漏后升压.当压力升至试验压力时，保持30分钟，然后将压力降至设计压力，进行检查，以无渗漏为合格.水压试验完毕后，应将水排尽，用压缩空气将罐内吹干.排水时严禁就地排放.基础沉降要求球罐在充、放水过程中，应在以下过程对基础的沉降进行观察并进行记录.充水前,充水到1/3球壳直径高度时、充水高到2/3球壳直径时、充水24小时后及放水后.每个支柱基础都应测定沉降量，各支柱基础应均匀沉降，放水后,基础沉降量不得大于9.2mm，相邻支柱基础沉降差不大于2mm.超过时，应采取必要措施处理.水压试验完毕后，应按标准要求对球罐内外表面作20%磁粉探伤或渗透复验.4.8气密试验水压试验后可进行气密试验，采用空气进行，试验压力为0.8Mpa.压力升至0.4Mpa时,应保持10min，对所有焊缝和连接部位进行检查，确认无泄漏后，继续升压,压力升至0.8Mpa时,应保持10min，对所有焊缝和连接部位进行检查，以无泄漏为合格,当有泄漏时，应在泄压后处理并重新进行气密试验.4.9产品试板的制备和试验由球罐施焊焊工在与球罐相同的焊接条件和相同的焊接工艺下焊接，做横焊、立焊、平焊加仰焊位置的产品焊接试板各一块，试板尺寸为360X650mm，试板焊缝应经外观检查和1%射线检测.试板应和球罐一起热处理.按钢制压力容器附录E对试件进行各项检验.当产品焊接试板的拉伸、弯曲、冲击性能试验不合格时,允许在原试板上或在与球罐相同焊接的另一试板上对不合格项目取双倍试样进行复验.复验不合格，该球罐的产品焊接试板被判为不合格，允许重新制定热处理工艺，将试板及其所代表的球罐重新进行热处理.4.10油漆防腐内外表面采用喷沙除锈,等级为Sa2.5，内部涂HWT-28储罐罐顶内壁防腐专用涂料，涂层分两底两中两面，涂层厚度460um；外部刷两道防锈底漆，面漆用银粉漆二遍,5、附件5.1劳动力动员计划管理人员动员计划序号时间51015202530354045工种'1技术负责人1111111112施工经理1111111113质量检验工程师111111114焊接工程师11111115无损检测师11111116油漆防腐工程师11117热处理工程师11118安全工程师1111111119材料采购员11111111110生活后勤员222222211质量检查员112222222合计5611111113131313注：现场安装管理人员计划，按有效工日每天工作10小时编制.5.1.2球罐工程劳动力动员计划序号〜时间工种一_〜510152025303540451铆工5554412焊工88888113