车工工艺学(下册)-课件

杜俊伟编车工工艺学（下册）杜俊伟编车工工艺学1掌握螺纹升角对车刀工作角度的影响。2懂得矩形螺纹尺寸的计算、车刀几何形状和矩形螺纹的车削方法。3掌握梯形螺纹各部分尺寸的计算、车刀几何形状和梯形螺纹的车削方法。4了解蜗杆传动的作用、特点。1掌握螺纹升角对车刀工作角度的影响。5掌握米制蜗杆各部分尺寸的计算及车削方法。6懂得多线螺纹的作用和分线方法。7了解梯形螺纹的公差等级和公差带位置。8掌握梯形螺纹和蜗杆的检测方法。5掌握米制蜗杆各部分尺寸的计算及车削方法。第一节螺纹升角对车刀工作角度的影响一、螺纹升角的计算tan=Ph/πd2(1-1)图11螺纹各直径上螺纹升角的变化第一节螺纹升角对车刀工作角度的影响一、螺纹升角的计算tan第一节螺纹升角对车刀工作角度的影响二、螺纹升角对车刀两后角的影响图1-2车右旋螺攻时螺纹升角对螺纹车刀工作后角的影响a）左侧切削刃b）右侧切削刃1—螺旋线（工作时的切削平面）2—切削平面3—左侧后角4—右侧后角αoL=（3°～5°）+φαoR=（3°～5°）－（12）第一节螺纹升角对车刀工作角度的影响二、螺纹升角对车刀两后角第一节螺纹升角对车刀工作角度的影响例1-1车削螺纹升角=8°的右旋螺纹，求车刀两侧静止后角的刃磨范围。解：根据式（1-2）αoL=（3°～5°）+=（3°～5°）+8°=11°～13°αoR=（3°～5°）－=（3°～5°）-8°=-5°～-3°三、螺纹升角对车刀前角的影响第一节螺纹升角对车刀工作角度的影响例1-1车削螺纹升角第一节螺纹升角对车刀工作角度的影响

图13螺纹升角对螺纹车刀工作前角的影响a）水平装刀b）法向装刀c）水平装刀且磨有较大前角的断屑槽d）法向装刀且磨有较大前角的断屑槽1—螺旋线（工作时的切削平面）2、5—工作时的基面3—基面4—前面第一节螺纹升角对车刀工作角度的影响第二节矩形螺纹的车削一、矩形螺纹的尺寸计算b=05P+(002～004)mm(13)a=P-b(14)h1=05P+(01～02)mm(15)d1=d－2h1(16)例1-2车削矩60×10的螺纹，试计算各部分基本尺寸。解：b=0.5P+0.03=0.5×10mm+0.03mm=5.03mma=P－b=10mm－5.03mm=4.97mmh1=0.5P+0.15=0.5×10mm+0.15mm=5.15mmd1=d－2h1=60mm－2×5.15mm=49.7mm第二节矩形螺纹的车削一、矩形螺纹的尺寸计算b=05P+(第二节矩形螺纹的车削二、矩形螺纹车刀的几何形状图1-4矩形螺纹图1-5矩形螺纹车刀第二节矩形螺纹的车削二、矩形螺纹车刀的几何形状图1-4矩形第二节矩形螺纹的车削三、矩形螺纹的车削方法第二节矩形螺纹的车削三、矩形螺纹的车削方法第三节梯形螺纹的车削一、米制梯形螺纹的各部分尺寸计算梯形螺纹分米制和英制两种。国家标准规定，米制梯形螺纹的牙型角为30°。英制梯形螺纹在我国较少使用，其牙型角为29°。图17梯形螺纹的牙型第三节梯形螺纹的车削一、米制梯形螺纹的各部分尺寸计算第三节梯形螺纹的车削表1-1梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式第三节梯形螺纹的车削表1-1梯形螺纹各部分名称、代号及计算第三节梯形螺纹的车削二、梯形螺纹车刀的几何形状1高速钢梯形外螺纹粗车刀2高速钢梯形外螺纹精车刀图1-8高速钢梯形螺纹粗车刀图1-9高速钢梯形螺纹精车刀第三节梯形螺纹的车削二、梯形螺纹车刀的几何形状1高速钢梯第三节梯形螺纹的车削3硬质合金梯形外螺纹车刀图112梯形内螺纹车刀三、梯形螺纹的车削方法第三节梯形螺纹的车削3硬质合金梯形外螺纹车刀图112梯第三节梯形螺纹的车削表12梯形螺纹的车削方法第三节梯形螺纹的车削表12梯形螺纹的车削方法第四节蜗杆的车削一、蜗杆的齿形（1）轴向直廓蜗杆轴向直廓蜗杆（2）法向直廓蜗杆二、蜗杆主要参数的计算第四节蜗杆的车削一、蜗杆的齿形（1）轴向直廓蜗杆轴向直廓蜗第四节蜗杆的车削表13米制蜗杆的各部分名称符号及尺寸计算第四节蜗杆的车削表13米制蜗杆的各部分名称符号及尺寸计算第四节蜗杆的车削例15如图115所示，已知蜗杆齿顶圆直径da=42mm，齿形角为20°，轴向模数mx=3mm，头数z=3，求蜗杆的各主要参数。解：根据表13中的计算公式齿距p=πmx=3.1416×3mm=9.425mm导程pz=zπmx=3×3.1416×3mm=28.27mm全齿高h=2.2mx=2.2×3mm=6.6mm齿顶高ha=mx=3mm齿根高hf=1.2mx=1.2×3mm=3.6mm分度圆直径d1=da－2mx=42mm－2×3mm=36mm齿根圆直径df=d1－2.4mx=36mm－2.4×3mm=28.8mm齿顶宽（轴向）sax=0.843mx=0.843×3mm=2.53mm齿根槽宽efx=0697mx=0.697×3mm=2.09mm轴向齿厚sx=p/2=9.425mm/2=4.71mm导程角γtanγ=pz/πd1=28.27mm/3.1416×36mm=0.25γ=14°2′法向齿厚sn=p/2×cosγ=4.7125mm×0.97=4.571mm第四节蜗杆的车削例15如图115所示，已知蜗杆齿顶圆直第四节蜗杆的车削图1-15蜗杆零件图三、蜗杆的车削方法1水平装刀2垂直装刀法第四节蜗杆的车削图1-15蜗杆零件图三、蜗杆的车削方法1第五节多线螺纹和多头蜗杆的车削一、多线螺纹和多头蜗杆1多线螺纹和多头蜗杆的技术要求2车多线螺纹和多头蜗杆的有关计算二、分线(或分头)方法1轴向分线(分头)法（2）用百分表、量块、小滑板分线(分头)法（1）用小滑板刻度分线(分头)法图118百分表和量块分线(分头)法第五节多线螺纹和多头蜗杆的车削一、多线螺纹和多头蜗杆1多第五节多线螺纹和多头蜗杆的车削2圆周分线(分头)法（1）利用三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘分线(分头)（2）利用交换齿轮分线(分头)（3）利用分度插盘分线(分头)三、多线螺纹车削中的注意事项第五节多线螺纹和多头蜗杆的车削2圆周分线(分头)法（1）第六节梯形螺纹公差一、梯形螺纹公差带位置与基本偏差二、梯形螺纹公差带大小及公差等级三、螺纹的旋合长度四、梯形螺纹精度与公差带的选用六、梯形螺纹公差表格应用实例五、多线螺纹公差例17查表并确定Tr48×8—7H/7e各直径上下偏差。解：此为一梯形螺纹副，先查表11，并计算出内螺纹Tr48×8—7H各直径上下偏差。然后再查表并计算出外螺纹Tr48×8—7e各直径上下偏差。计算内螺纹各直径第六节梯形螺纹公差一、梯形螺纹公差带位置与基本偏差二、梯形第六节梯形螺纹公差D4=d+2ac=48mm+2×0.5mm=49mmD2＝d－0.5P＝48mm－0.5×8mm=44mmD1＝d－P＝48mm－8mm＝40mm根据标准规定，已知梯形内螺纹中径D2、小径D1的基本偏差EI=0，查表1-6，TD1=0630mm查表18，TD2=0530mm所以对于小径，EI=0，ES=EI+TD1=0mm+0630mm=0.630mm对于中径，EI=0，ES=EI+TD2=0mm+0530mm=0530mm故梯形内螺纹小径应为40+0.6300mm，中径应为44+0.5300mm。根据标准规定，大径的基本偏差也为零，即EI=0，而且对其上偏差不作规定。计算外螺纹各直径d=48mmd2=D2=44mmd3=d－2h3=d－2（0.5P+ac）=48mm-2（0.5×8mm+0.5mm）=39mm第六节梯形螺纹公差D4=d+2ac=48mm+2×0.5m第六节梯形螺纹公差根据标准规定，梯形外螺纹大径d和小径d3的基本偏差为0，即es=0，如图1-24所示。查表1-7，Td=0.450mm查表1-9，Td2=0.400mm查表1-10，Td3=0.632mm查表1-4，梯形外螺纹中径基本偏差为-0.132mm，即es=-0.132mm所以对于大径es=0ei=es-Td=0mm－0.450mm=－0.450mm对于中径es=－0.132ei=es－Td2=－0.132mm－0.400mm=－0.532mm对于小径es=0ei=es－Td3=0mm－0.632mm=－0.632mm故梯形外螺纹φ4800-45mm,中径φ440.1320.532mm,小径应为φ390-0.632mm。第六节梯形螺纹公差根据标准规定，梯形外螺纹大径d和小径d3第七节梯形螺纹和蜗杆的检测一、用三针法测量中径表114三针测量梯形螺纹和蜗杆时的简化计算公式例18用三针测量Tr40×7的丝杠。已知螺纹中径的基本尺寸和极限偏差为365-0125-0480mm，使用35mm的量针，求千分尺的读数M值的范围。解：根据表1-14中,30°梯形螺纹M值的计算公式，第七节梯形螺纹和蜗杆的检测一、用三针法测量中径表114三第七节梯形螺纹和蜗杆的检测已知量针dD=35mm则M=d2+4864dD－1866P=365mm+4864×35mm-1866×7mm=4046mm根据规定的极限偏差，M值应在40355mm至3998mm范围内，螺纹中径才合格。二、用单针法测量中径A=M+d0/2图1-25用单针测量螺纹中径第七节梯形螺纹和蜗杆的检测已知量针dD=35mm则二、用第七节梯形螺纹和蜗杆的检测例19用单针测量例18中所列丝杠，测得螺纹大径的实际尺寸d0=3980mm。使用35mm的量针，若用三针测量时，千分尺的读数值M=4046mm，求单针测量时千分尺读数值A的范围。解：已知d0=39.80mm，M=40.46mm，d2=36.5-0.125-0.480mm。根据式（1-8），有A=M+d02=40.46mm+39.80mm2=40.13mm根据规定的极限偏差，A值应在40.13-0.063-0.24mm范围内，中径才合格。三、齿厚检测例1-10测量一根轴向模数mx=5mm，线数z1=2，齿顶圆直径da=60mm，求蜗杆的法向齿厚（sn）的基本尺寸。解：已知da=60mmmx=5mmz1=2根据表1-3公式导程pz=z1p=z1πmx=2×3.14×5mm=31.4mm分度圆直径d1=qmx=da－2mx=60mm－2×5mm=50mm导程角tanγ=pz/πd1=31.4mm/314×50mm=0.2γ=11°18′第七节梯形螺纹和蜗杆的检测例19用单针测量例18中所列第七节梯形螺纹和蜗杆的检测根据式（19）sn=πmx/2cosγ=3.14×5/2×cos11°18′=7.85mm×0.9806=7.70mm图1-26用齿厚游标尺测量法向齿厚1-齿高卡尺2-齿厚卡尺第七节梯形螺纹和蜗杆的检测根据式（19）图1-26用齿厚本章主要介绍了矩形、梯形、多线螺纹和蜗杆的车削方法和相关工艺知识。通过本章的学习，了解梯形螺纹的精度等级和公差等级，了解蜗杆传动的特点，初步掌握螺纹升角对车刀工作角度的影响，熟练掌握矩形螺纹、梯形螺纹和蜗杆各部本章主要介绍了矩形、梯形、多线螺纹和蜗杆的车削方法和相关工艺分的名称、尺寸计算及相应车刀的几何参数，掌握矩形螺纹、梯形螺纹、多线螺纹和蜗杆的车削方法和检测方法，会分析车削矩形螺纹、梯形螺纹、多线螺纹和蜗杆时产生废品的原因及预防方法。分的名称、尺寸计算及相应车刀的几何参数，掌握矩形螺纹、梯形螺1怎样计算螺纹升角？螺纹升角的大小与螺纹直径和导程有什么关系？2车削较大螺纹升角的螺纹时，对车刀后角有什么影响？如何确定螺纹车刀两侧后角的数值？3车削较大螺纹升角的螺纹时，水平装刀在车削时有什么缺点？怎样解决？4矩形螺纹车刀与切断刀、车槽刀有什么区别？5试计算矩50×10螺纹的各基本尺寸。6画出矩50×10螺纹的车刀图，并标注角度。7试计算Tr48×8—7c梯形螺纹大径d、中径d2，小径d3的公差及上、下偏差。8试画出车削Tr50×6螺纹高速钢粗、精车刀图，并标注尺寸。9车削矩形螺纹和梯形螺纹的进刀方法分别有哪些？10常用的蜗杆的齿形有哪些？11已知蜗杆（α=20°）齿顶圆直径da=60mm，轴向模数mx=5，试求分度圆直径d1、全齿高h、齿顶宽sa和齿根槽宽ef。1怎样计算螺纹升角？螺纹升角的大小与螺纹直径和导程12如何根据蜗杆的齿形选用适当的装刀方法？13什么叫多线螺纹？其作用是什么？导程与螺距的关系是什么？14多线螺纹的分线方法有哪两类？每一类中有哪些具体方法？特点各是什么？15车床小滑板刻度盘每格为005mm，车削mx=3mm的双头蜗杆，若采用小滑板刻度盘分线法分线，试计算分线时小滑板刻度应转过多少格？16用三针测量Tr48×8—8e的梯形螺纹，求量针的最佳直径dD和三针测量距M及其公差。17用单针测量Tr45×6梯形螺纹，量得梯形螺纹实际大径d0=4196mm，求单针测量值A？18已知轴向模数mx=4mm，头数z1=2，蜗杆的分度圆直径d1=44mm，导程角γ=10°18′17″，求蜗杆分度圆处的法向齿厚sn的基本尺寸。18已知轴向模数mx=4mm，头数z1=2蜗杆的分度圆直径d1=44mm,导程角γ=10°18′17″，求蜗杆分度圆处的法向齿厚sn的基本尺寸。12如何根据蜗杆的齿形选用适当的装刀方法？1怎样计算螺纹升角？螺纹升角的大小与螺纹直径和导程有什么关系？2车削较大螺纹升角的螺纹时，对车刀后角有什么影响？如何确定螺纹车刀两侧后角的数值？3车削较大螺纹升角的螺纹时，水平装刀在车削时有什么缺点？怎样解决？4矩形螺纹车刀与切断刀、车槽刀有什么区别？5试计算矩50×10螺纹的各基本尺寸。6画出矩50×10螺纹的车刀图，并标注角度。7试计算Tr48×8—7c梯形螺纹大径d、中径d2，小径d3的公差及上、下偏差。8试画出车削Tr50×6螺纹高速钢粗、精车刀图，并标注尺寸。1怎样计算螺纹升角？螺纹升角的大小与螺纹直径和导程杜俊伟主编车工工艺学杜俊伟主编车工工艺学第三章金属切削原理了解金属形成的过程和切削的种类；掌握积屑瘤的定义、形成、优缺点及影响积屑瘤产生的主要因素；了解加工硬化现象的产生及其对切削加工的影响；掌握切削力的来源、分解，研究切削分力的实用意义和影响切削力的主要因素；第三章金属切削原理了解金属形成的过程和切削的种第三章金属切削原理

懂得切削力、切削功率的计算；了解掌握车刀图的画法，进一步掌握刀具的几何参数；了解刀具的磨损形式、磨损过程、刀具磨损限度、寿命及影响刀具寿命的主要因素；第三章金属切削原理懂得切削力、切削功率的计算第三章金属切削原理掌握切削的控制；懂得减小工件表面粗糙度值的方法；了解硬质合金可转位车刀的特点、结构、刀片夹紧形式及使用时的注意事项；掌握麻花钻的修磨。第三章金属切削原理掌握切削的控制；懂得减小工件表面粗糙第一节金属切削过程一、切削的形成二、切屑的类型

1.带状切屑2.节状切屑（挤裂切屑）3.崩碎切屑三、积屑瘤图3-2切削类型a)带状切屑b)节状切屑c)崩碎切屑第一节金属切削过程一、切削的形成1.第一节金属切削过程三、积屑瘤

1.积屑瘤的形成

图3-3稍屑瘤第一节金属切削过程三、积屑瘤1第一节金属切削过程三、积屑瘤

2.积屑瘤对加工的影响（1）保护刀具（2）增大实用前角（3）增加背吃刀量（4）影响表面粗糙度值

图3-4积屑瘤对加工的影响第一节金属切削过程三、积屑瘤第一节金属切削过程三、积屑瘤

3.影响积屑瘤产生的因素

（1）工件材料的影响（2）切削速度的影响

（3）刀具前角的影响

（4）刀具表面粗糙度的影响

（5）切削液的影响

第一节金属切削过程三、积屑瘤3.影响积屑瘤产生的因第一节金属切削过程四、加工硬化

1.加工硬化的形成

2.加工硬化对加工的影响

图3-6刀尖圆弧与加工硬化第一节金属切削过程四、加工硬化1.加工硬化的形成第一节金属切削过程五、切削力

1.切削力的来源图3-7切削力及其分力

第一节金属切削过程五、切削力1.切削力的来源第一节金属切削过程五、切削力

2.切削力的分解

第一节金属切削过程五、切削力 2.切削力的分解第一节金属切削过程五、切削力

3.切削时三个切削分力的实用意义（1）切削力（2）背向力（3）进给力

第一节金属切削过程五、切削力 3.切削时三个切削分第一节金属切削过程五、切削力

4.影响切削力的因素（1）工件材料的影响（2）刀具几何参数的影响1）前角2）主偏角3）刀尖圆弧半径4）刃倾角图3-10主偏角对和的影响a)b)c)

第一节金属切削过程五、切削力 4.影响切削力的因素第一节金属切削过程五、切削力

(3)切削用量的影响1）背吃刀量（）和进给量（f）的影响2）切削速度

4.影响切削力的因素第一节金属切削过程五、切削力第一节金属切削过程五、切削力

5.切削力和切削功率的计算（1）切削力的近似计算第一节金属切削过程五、切削力5.切削力和切削功率第一节金属切削过程五、切削力

5.切削力和切削功率的计算（2）切削功率的计算第一节金属切削过程五、切削力5.切削力和切削功率第一节金属切削过程五、切削力

5.切削力和切削功率的计算（2）切削功率的计算例3-1已知工件材料为45钢，用YT15车刀车削外圆，切削用量，，，试计算机床电动机功率（机床电动机功率）能否满足上述加工条件。第一节金属切削过程五、切削力5.切削力和切削功率第一节金属切削过程五、切削力

5.切削力和切削功率的计算（2）切削功率的计算第一节金属切削过程五、切削力5.切削力和切削功率第一节金属切削过程六、切削热和切削温度

1.切削热的来源和传散2.影响切削温度的主要因素（1）刀具几何角度的影响前角（）影响：主偏角（）的影响：（2）切削用量的影响1）切削速度2）进给量3）背吃刀量（3）被加工材料的影响第一节金属切削过程六、切削热和切削温度1.切削热的第二节车刀工作图图3-11车刀工作图第二节车刀工作图图3-11车刀工作图第二节车刀工作图1）首先应判断车刀使用时的进给运动方向，确定主切削刃和副切削刃。2）画出车刀在基面上的投影图。可标注主偏角和副偏角。3）作主切削刃的延长线，然后画正交平面图。可标注前角，后角、倒棱及断屑槽尺寸。4）作副切削刃的延长线，然后画剖面图。可标注副后角及副前角一般不注，副前角是在副切削刃的正交平面内，前面与基面之间的夹角。它的大小由前角、主偏角、副偏角及刃倾角的数值决定）。5）画切削平面向视图（图中S向）。可标注刃倾角。6）如刀尖处形状较为复杂，或标注尺寸的部位过小时，可作刀尖局部放大图。标注刀尖圆弧半径及修光刃长度等。7）画出刀柄重合剖面，标注刀柄尺寸。8）标注其他参数，如刀片的型号和牌号、刀柄的材料、切削用量、刀具的特点及使用注意事项等。第二节车刀工作图1）首先应判断车刀使用时的进给运动方向，第三节刀具的磨损一、刀具的磨损形式1正常磨损（1）后面磨损（2）前面磨损（3）前、后面同时磨损2非正常磨损（1）卷刃（2）破损图3-12刀具的磨损形式a)后面磨损b)前面磨损c)前、后面同时磨损第三节刀具的磨损一、刀具的磨损形式图3-12第三节刀具的磨损二、刀具的磨损过程1初期磨损阶段（OA段）2正常磨损阶段（AB段）3急剧磨损阶段（BC段）图3-13刀具磨损过程曲线三、刀具磨损限度和刀具寿命1刀具磨损限度2刀具寿命3刀具总寿命四、影响刀具寿命的主要因素第三节刀具的磨损二、刀具的磨损过程图3-13刀具磨损过程第四节切屑的控制一、断屑的原因二、影响断屑的因素1断屑槽的形状2断屑槽的宽度3切削用量

(1）进给量（2）背吃刀量（3）切削速度4刀具几何角度（1）前角（2）主偏角（3）刃倾角第四节切屑的控制一、断屑的原因第四节切屑的控制6.断屑槽斜角（1）外斜式（2）平行式（3）内斜式第四节切屑的控制第五节减小工件表面粗糙度值的方法一、影响工件表面粗糙度的因素1.残留面积2.积屑瘤3.振动4.鳞刺图3-18残留面积第五节减小工件表面粗糙度值的方法图3-18残留面积第五节减小工件表面粗糙度值的方法二、减小表面粗糙度值的方法1减小残留面积的高度（1）减小主偏角和副偏角（2）增大刀尖圆弧半径（3）减小进给量2避免积屑瘤的产生3避免磨损4防止切屑拉毛5防止振纹产生（1）机床方面（2）刀具方面（3）工件方面（4）切削用量方面6合理选择切削液保证充分冷却润滑第五节减小工件表面粗糙度值的方法二、减小表面粗糙度值的方法第六节硬质合金可转位车刀二、硬质合金可转位车刀的结构1刀片2刀垫3刀柄三、刀片夹紧形式1硬质合金可转位车刀的定位夹紧结构要求1）定位精度高。2）刀片转位、调换方便。3）夹紧牢固、可靠。4）刀片前面上最好无障碍，保证排屑顺利、观察方便。5）结构紧凑，制造简便，工艺性好。

第六节硬质合金可转位车刀二、硬质合金可转位车刀的结构第六节硬质合金可转位车刀2夹紧形式（1）杠杆式（2）楔块式（3）偏心式(4)上压式四、使用时的注意事项图3-21杠杆式1—螺钉2—刀片3—刀垫4—弹簧片5—杠杆图3-22楔块式1—螺钉2—楔块3—刀片4—销5—弹簧垫圈

图3-23偏心式1—刀片2—偏心销图3-24上压式第六节硬质合金可转位车刀2夹紧形式图3-21第七节麻花钻的修磨

一、普通麻花钻的缺点1）主切削刃上各点前角变化很大。2）横刃太长。3）主切削刃太长。4）刃带处副后角为零。

第七节麻花钻的修磨

一、普通麻花钻的缺点第七节麻花钻的修磨

二、修磨横刃三、修磨前面四、双重刃磨

图3-25麻花钻头的修磨a)修磨横刃b)修磨前面c)双重刃磨第七节麻花钻的修磨

图3-25麻花本章主要阐述了金属切削原理及相关的工艺知识。通过本章的学习，了解金属切削过程的一系列物理现象，了解硬质合金可转位车刀的结构特点、刀片的夹紧形式和使用时的注意事项，掌握麻花钻的修磨方法、减小表面粗糙度的方法和切屑的控制方法，懂得刀具的磨损形式，熟练掌握车刀工作图的绘制方法。本章主要阐述了金属切削原理及相关的工艺知识。通过本1切屑是怎样形成的？2切屑的类型有哪几种？其特点各是什么？3什么是积屑瘤？它是怎样形成的？对加工有何影响？4影响积屑瘤产生的因素是什么？5什么是加工硬化现象？它对加工有什么影响？6切削力是怎样产生的？它可以分解成哪几个分力？各个分力有什么实用意义？7影响切削力的主要因素是什么？8已知车削材料为45钢的轴类工件，切削用量分别为=6mm，f=0.5mm/r，=50m/min，试计算能否满足机床电机功率（机床电机功率为=10kW）?9切削热是怎样产生的？要降低切削热应从哪些方面着手？10绘制一把粗车45钢的90°右车刀图。1切屑是怎样形成的？11刀具的磨损有哪几种形式？刀具的磨损过程分哪几个阶段？12什么是刀具的磨损限度？13刀具的寿命和总寿命各是指什么？14影响刀具寿命的主要因素是什么？15影响断屑的主要因素有哪些？16影响表面粗糙度的因素有哪些？17硬质合金可转位车刀的特点是什么？18硬质合金可转位车刀结构和刀片的夹紧形式是怎样的？19硬质合金可转位车刀使用时的注意事项是什么？20为什么要对普通麻花钻进行修磨?常用哪几种修磨方法?11刀具的磨损有哪几种形式？刀具的磨损过程分哪几个阶段？车工工艺学车工工艺学第4-5章第四章切断和外沟槽的车削1.了解切断的概念和外沟槽的种类、作用。2.掌握切断刀、车槽刀的种类和几何形状。

3.懂得切断和车外沟槽时的切削用量的选择方法。

4.掌握切断刀折断的主要原因和切断时防止振动的方法。

5.懂得切断和车外沟槽时产生废品的原因及预防方法。第4-5章第四章切断和外沟槽的车削1.了解切断的概念和外沟第4-5章图4-1常见的各种沟槽第4-5章图4-1常见的各种沟槽第4-5章第一节切断刀一、切断刀的几何形状和种类

1.切断刀的几何形状图4-2高速钢切断刀的几何形状第4-5章第一节切断刀一、切断刀的几何形状和种类

1.第4-5章(1)前角(γo)切断中碳钢工件时，γo＝20°～30°；切断铸铁工件时，γo＝0°～10°。

(2)主后角(αo)切断塑性材料时取大些，切断脆性材料时取小些，一般取αo＝

(3)副后角(αo′)切断刀有两个对称的副后角，其作用是减少切断刀副后面和工件两侧已加工表面之间的摩擦。图4-3斜刃切断刀第一节切断刀第4-5章(1)前角(γo)切断中碳钢工件时，γo＝20°～第4-5章(4)主偏角(κr)切断刀以横向进给为主，主偏角κr＝90°。

(5)副偏角(κr′)切断刀的两个副偏角也必须对称。

(6)主切削刃宽度(a)主切削刃太宽，会因切削力过大而引起振动，并浪费工件材料；太窄又会削弱刀头强度，容易使刀头折断。

(7)刀头长度切断刀的刀头不宜太长，太长会引起振动和使刀头折断。

例4-1已知切断外径为64mm、内孔直径为20mm的空心工件。求切断刀的主切削刃宽度a和刀头长度L。

解根据式(4-1)、式(4-2)可得第一节切断刀第4-5章(4)主偏角(κr)切断刀以横向进给为主，主偏角κ第4-5章2.常用的其他几种切断刀图4-4硬质合金鱼肚形切断刀第一节切断刀第4-5章2.常用的其他几种切断刀图4-4硬质合金鱼肚形切第4-5章图4-5硬质合金切断刀片槽形状(1)硬质合金切断刀硬质合金切断刀是目前生产过程中应用较广泛的高速切断刀。第一节切断刀第4-5章图4-5硬质合金切断刀片槽形状(1)硬质合金切断第4-5章(2)机械夹固式切断刀机械夹固式切断刀具有节省刀柄材料、换刀方便，并可解决刀片脱焊现象等优点,现已获得广泛应用。图4-6杠杆式机械夹固式切断刀第一节切断刀第4-5章(2)机械夹固式切断刀机械夹固式切断刀具有节省刀第4-5章(3)弹性切断刀为了节省高速钢材料，并使刃磨方便，切断刀可以做成片状，再装在弹性刀柄上，如图4-7所示。

(4)反切刀切断直径较大的工件时，由于刀头较长，刚性较差，很容易引起振动，这时可以采用反向切断法，即工件反转，用反切刀切断，如图4-8所示。图4-7弹性切断刀第一节切断刀第4-5章(3)弹性切断刀为了节省高速钢材料，并使刃磨方便第4-5章图4-8反向切断和反切刀第一节切断刀第4-5章图4-8反向切断和反切刀第一节切断刀第4-5章3.车槽刀

二、切断刀和车槽刀的刃磨要求

三、切断刀的装夹

1)装夹时，切断刀不宜伸出太长，同时切断刀的中心线必须与工件中心线垂直，确保两副后角对称。

2)切断无孔工件时，切断刀主切削刃必须装得与工件中心等高，否则不能车到工件中心，而且容易崩刃，甚至折断车刀。

3)切断刀的底平面应平整，以确保装夹后两个副后角对称。第一节切断刀第4-5章3.车槽刀

二、切断刀和车槽刀的刃磨要求

三、切断第4-5章第二节切断和外沟槽的车削方法一、切断和车外沟槽时的切削用量

(1)背吃刀量(ap)切断、车外沟槽一般均为横向进给切削，背吃刀量ap是垂直于已加工表面方向所量得的切削层宽度的数值。

(2)进给量(f)切断和车槽时，因为切断刀和车槽刀刀头刚性不足，所以不易选较大的进给量。

(3)切削速度(vc)用高速钢车刀切断钢料件时，vc＝30～40m/min；切断铸铁材料件时，vc＝15～20m/min。

二、切削液的使用

三、切断和车外沟槽的方法第4-5章第二节切断和外沟槽的车削方法一、切断和车外沟槽时第4-5章1.切断方法

(1)直进法切断工件直进法是指在垂直于工件轴线的方向进行切断，如图4-9a所示。

(2)左右借刀法切断工件在切削系统(刀具、工件、车床)刚性不足的情况下，可采用左右借刀法切断，如图4-9b所示。

(3)反切法切断工件反切法是指工件反转，用反切刀切断，如图4-9c所示。图4-9切断工件的三种方法第二节切断和外沟槽的车削方法第4-5章1.切断方法

(1)直进法切断工件直进法是指在垂第4-5章2.外沟槽的车削方法

(1)车削精度不高的和宽度较窄的沟槽时可用刀宽等于槽宽的车槽刀，采用一次直进法车出，如图4-10a所示。

(2)车削有精度要求的沟槽时一般采用两次直进法车出，即第一次车槽时槽壁两侧留精车余量，然后根据槽深、槽宽进行精车，如图4-10b所示。图4-10直沟槽的车削第二节切断和外沟槽的车削方法第4-5章2.外沟槽的车削方法

(1)车削精度不高的和宽度较第4-5章(3)车削较宽的沟槽时可用多次直进法车削，如图4-10c所示,并在槽壁两侧留一定精车余量，然后根据槽深、槽宽进行精车。图4-11车较宽梯形槽的方法第二节切断和外沟槽的车削方法第4-5章(3)车削较宽的沟槽时可用多次直进法车削，如图4第4-5章(4)车削较窄的梯形槽时一般用成形刀一次完成。

(5)车削较窄的圆弧槽时一般以成形刀一次车出。

四、沟槽的检查和测量

(1)精度要求低的沟槽可用金属直尺测量其宽度，可用金属直尺、外卡钳相互配合等方法测量其沟槽槽底直径，如图4-12a、b所示。图4-12沟槽的检查和测量第二节切断和外沟槽的车削方法第4-5章(4)车削较窄的梯形槽时一般用成形刀一次完成。

第4-5章(2)精度要求高的沟槽通常用外径千分尺测量沟槽槽底直径，如图4-12c所示;用样板测量其宽度，如图4-12d所示；用游标卡尺测量其宽度，如图4-12e所示。

五、切断刀折断的原因及预防方法

1)切断刀的几何形状磨得不正确。

2)切断刀装夹不合理，两副后角、副偏角不对称，主切削刃没有对准工件中心。

3)进给量太大。

4)切断时，前角太大、中滑板松动容易引起“扎刀”现象，导致切断刀折断。第二节切断和外沟槽的车削方法第4-5章(2)精度要求高的沟槽通常用外径千分尺测量沟槽槽第4-5章六、控制切屑流向和防止切断时振动的方法

1.控制切屑流向

1)切断刀前面磨出1°～3°的倾角，使前面左高右低。

2)断屑槽的大小和深度要根据工件半径的大小和进给量来确定。

3)把切断刀主切削刃磨成“人”字形，切断时起分屑作用，使切屑变窄，以便顺利排出。

2.防止振动的方法

1)适当增大前角，减小切削阻力。第二节切断和外沟槽的车削方法第4-5章六、控制切屑流向和防止切断时振动的方法

1.控制切第4-5章2)在主切削刃中间磨R0.5mm左右的凹槽(俗称消振槽),这样不仅能起消振作用,并能起导向作用,保证切断面的平直度。

3)直径较大的工件选用反切法，排屑顺利，可防止振动。

4)选用宽度合适的主切削刃，以免引起振动。

5)选择合适的切削用量。

6)增加切断刀刀柄刚性，在切断刀伸入工件部分的刀柄下面制成“鱼肚形”加强

7)把车床主轴间隙，中、小滑板间隙适当调小。

七、切断和车沟槽时产生废品的原因及预防方法第二节切断和外沟槽的车削方法第4-5章2)在主切削刃中间磨R0.5mm左右的凹槽(俗称消第4-5章表4-1切断和车外沟槽时产生废品的原因及预防方法第二节切断和外沟槽的车削方法第4-5章表4-1切断和车外沟槽时产生废品的原因及预防方法第4-5章表4-1切断和车外沟槽时产生废品的原因及预防方法复习思考题1.画三视图表示高速钢切断刀的几何形状，并标注各相关的角度及尺寸。

2.切断外径为ϕ81mm，孔径为ϕ30mm的工件，求切断刀的刀头宽度和刀头长度。

3.怎样防止硬质合金切断刀刀片发热脱焊现象？第二节切断和外沟槽的车削方法第4-5章表4-1切断和车外沟槽时产生废品的原因及预防方法第4-5章4.使用弹性切断刀柄切断有什么好处？

5.反切法的特点是什么？使用时注意什么？

6.切断刀和车槽刀的刃磨要求是什么？

7.切断刀和车槽刀装夹时的注意事项有哪些？

8.切断和车槽时的切削用量怎样选择？

9.如何选择切削液？

10.切断工件的方法有哪几种？其特点有哪些？

11.怎样防止切断刀折断？

12.如何防止切断时的振动？第二节切断和外沟槽的车削方法第4-5章4.使用弹性切断刀柄切断有什么好处？

5.反切法的杜俊伟编车工工艺学杜俊伟编车工工艺学1.懂得劳动生产率的概念、组成和意义。2.能根据现有的加工情况提出提高劳动生产率的有效措施。1.懂得劳动生产率的概念、组成和意义。第一节时间定额的组成一、作业时间1.基本时间2.辅助时间二、布置工作场地时间三、休息与生理所需要的时间四、准备与终结时间作业时间+布置工作场地时间+休息与生理所需要的时间+准备与终结时间时间定额=每批产品的数量第一节时间定额的组成一、作业时间1.基本时间2.辅助时间二第二节缩短基本时间的方法一、减少加工余量二、加大切削用量1.提高切削速度2.增大背吃刀量3.增大进给量三、采用多刀切削或多件切削加工1.采用多刀切削（1）多刀切削台阶小轴图7-1一般台阶小轴的加工方法第二节缩短基本时间的方法一、减少加工余量二、加大切削用量1第二节缩短基本时间的方法（2）多刀车削活塞环槽图7-2多刀切削法图图7-3多刀车削活塞环槽图（3）多刃车刀平端面、倒角第二节缩短基本时间的方法（2）多刀车削活塞环槽图7-2第二节缩短基本时间的方法图7-4多刃车刀平端面、倒角1~2—切削刃（4）可微调机夹组合车刀第二节缩短基本时间的方法图7-4多刃车刀平端面、倒角（4第二节缩短基本时间的方法2.采用多件加工图7-5可微调机夹组合车刀1~8—螺钉图7-6弧形块工件图第二节缩短基本时间的方法2.采用多件加工图7-5可微调机第二节缩短基本时间的方法图7-7弧形块工件多件装夹1—锥形心轴2—工件3—开口垫圈4—螺母5—圆销第二节缩短基本时间的方法图7-7弧形块工第二节缩短基本时间的方法四、改进或采用先进切削刃具图7-875°强力切削车刀1.75°强力切削车刀2.高速大进给量精车刀3.高效切断刀第二节缩短基本时间的方法四、改进或采用先进切削刃具图7-8第二节缩短基本时间的方法图7-10高效切断刀图7-9高速大进给量车刀第二节缩短基本时间的方法图7-10高效切断刀图7-9高第三节缩短辅助时间的方法一、缩短工件的安装和夹紧时间1.无鸡心夹头安装2.简易不停车夹头图7-12简易不停车夹头1—夹头2—工件3—后顶尖图7-11无鸡心夹头安装心轴a)方孔拨块b)单头拨块第三节缩短辅助时间的方法一、缩短工件的安装和夹紧时间1.无第三节缩短辅助时间的方法3.车六角螺钉不停车夹头4.不停车弹簧夹头图7-12简易不停车夹头1—夹头2—工件3—后顶尖图7-13车六角螺钉不停车夹头1—离合器2—套3—尾座顶尖4—工件5—弹簧第三节缩短辅助时间的方法3.车六角螺钉不停车夹头4.不停车第三节缩短辅助时间的方法二、缩短回转刀架和安装刀具的时间1.采用多刃车刀2.采用机械夹固式车刀三、缩短工件的测量时间1.减少测量工件直径尺寸的时间2.减少测量工件长度的时间3.用位移数字显示装置控制工件第三节缩短辅助时间的方法二、缩短回转刀架和安装刀具的时间1 本章主要介绍了提高劳动生产率的途径及相关的工艺知识。通过本章的学习，了解劳动生产率的概念、组成和意义，学会缩短基本时间的方法，能够提出提高劳动生产率的有效措施。 本章主要介绍了提高劳动生产率的途径及相关的工艺知识。通过本1.时间定额是由哪些因素组成的？2.缩短基本时间的方法有哪些？试举例说明。3.缩短辅助时间的方法有哪些？试举例说明。1.时间定额是由哪些因素组成的？杜俊伟编车工工艺学（下册）杜俊伟编车工工艺学1掌握螺纹升角对车刀工作角度的影响。2懂得矩形螺纹尺寸的计算、车刀几何形状和矩形螺纹的车削方法。3掌握梯形螺纹各部分尺寸的计算、车刀几何形状和梯形螺纹的车削方法。4了解蜗杆传动的作用、特点。1掌握螺纹升角对车刀工作角度的影响。5掌握米制蜗杆各部分尺寸的计算及车削方法。6懂得多线螺纹的作用和分线方法。7了解梯形螺纹的公差等级和公差带位置。8掌握梯形螺纹和蜗杆的检测方法。5掌握米制蜗杆各部分尺寸的计算及车削方法。第一节螺纹升角对车刀工作角度的影响一、螺纹升角的计算tan=Ph/πd2(1-1)图11螺纹各直径上螺纹升角的变化第一节螺纹升角对车刀工作角度的影响一、螺纹升角的计算tan第一节螺纹升角对车刀工作角度的影响二、螺纹升角对车刀两后角的影响图1-2车右旋螺攻时螺纹升角对螺纹车刀工作后角的影响a）左侧切削刃b）右侧切削刃1—螺旋线（工作时的切削平面）2—切削平面3—左侧后角4—右侧后角αoL=（3°～5°）+φαoR=（3°～5°）－（12）第一节螺纹升角对车刀工作角度的影响二、螺纹升角对车刀两后角第一节螺纹升角对车刀工作角度的影响例1-1车削螺纹升角=8°的右旋螺纹，求车刀两侧静止后角的刃磨范围。解：根据式（1-2）αoL=（3°～5°）+=（3°～5°）+8°=11°～13°αoR=（3°～5°）－=（3°～5°）-8°=-5°～-3°三、螺纹升角对车刀前角的影响第一节螺纹升角对车刀工作角度的影响例1-1车削螺纹升角第一节螺纹升角对车刀工作角度的影响

图13螺纹升角对螺纹车刀工作前角的影响a）水平装刀b）法向装刀c）水平装刀且磨有较大前角的断屑槽d）法向装刀且磨有较大前角的断屑槽1—螺旋线（工作时的切削平面）2、5—工作时的基面3—基面4—前面第一节螺纹升角对车刀工作角度的影响第二节矩形螺纹的车削一、矩形螺纹的尺寸计算b=05P+(002～004)mm(13)a=P-b(14)h1=05P+(01～02)mm(15)d1=d－2h1(16)例1-2车削矩60×10的螺纹，试计算各部分基本尺寸。解：b=0.5P+0.03=0.5×10mm+0.03mm=5.03mma=P－b=10mm－5.03mm=4.97mmh1=0.5P+0.15=0.5×10mm+0.15mm=5.15mmd1=d－2h1=60mm－2×5.15mm=49.7mm第二节矩形螺纹的车削一、矩形螺纹的尺寸计算b=05P+(第二节矩形螺纹的车削二、矩形螺纹车刀的几何形状图1-4矩形螺纹图1-5矩形螺纹车刀第二节矩形螺纹的车削二、矩形螺纹车刀的几何形状图1-4矩形第二节矩形螺纹的车削三、矩形螺纹的车削方法第二节矩形螺纹的车削三、矩形螺纹的车削方法第三节梯形螺纹的车削一、米制梯形螺纹的各部分尺寸计算梯形螺纹分米制和英制两种。国家标准规定，米制梯形螺纹的牙型角为30°。英制梯形螺纹在我国较少使用，其牙型角为29°。图17梯形螺纹的牙型第三节梯形螺纹的车削一、米制梯形螺纹的各部分尺寸计算第三节梯形螺纹的车削表1-1梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式第三节梯形螺纹的车削表1-1梯形螺纹各部分名称、代号及计算第三节梯形螺纹的车削二、梯形螺纹车刀的几何形状1高速钢梯形外螺纹粗车刀2高速钢梯形外螺纹精车刀图1-8高速钢梯形螺纹粗车刀图1-9高速钢梯形螺纹精车刀第三节梯形螺纹的车削二、梯形螺纹车刀的几何形状1高速钢梯第三节梯形螺纹的车削3硬质合金梯形外螺纹车刀图112梯形内螺纹车刀三、梯形螺纹的车削方法第三节梯形螺纹的车削3硬质合金梯形外螺纹车刀图112梯第三节梯形螺纹的车削表12梯形螺纹的车削方法第三节梯形螺纹的车削表12梯形螺纹的车削方法第四节蜗杆的车削一、蜗杆的齿形（1）轴向直廓蜗杆轴向直廓蜗杆（2）法向直廓蜗杆二、蜗杆主要参数的计算第四节蜗杆的车削一、蜗杆的齿形（1）轴向直廓蜗杆轴向直廓蜗第四节蜗杆的车削表13米制蜗杆的各部分名称符号及尺寸计算第四节蜗杆的车削表13米制蜗杆的各部分名称符号及尺寸计算第四节蜗杆的车削例15如图115所示，已知蜗杆齿顶圆直径da=42mm，齿形角为20°，轴向模数mx=3mm，头数z=3，求蜗杆的各主要参数。解：根据表13中的计算公式齿距p=πmx=3.1416×3mm=9.425mm导程pz=zπmx=3×3.1416×3mm=28.27mm全齿高h=2.2mx=2.2×3mm=6.6mm齿顶高ha=mx=3mm齿根高hf=1.2mx=1.2×3mm=3.6mm分度圆直径d1=da－2mx=42mm－2×3mm=36mm齿根圆直径df=d1－2.4mx=36mm－2.4×3mm=28.8mm齿顶宽（轴向）sax=0.843mx=0.843×3mm=2.53mm齿根槽宽efx=0697mx=0.697×3mm=2.09mm轴向齿厚sx=p/2=9.425mm/2=4.71mm导程角γtanγ=pz/πd1=28.27mm/3.1416×36mm=0.25γ=14°2′法向齿厚sn=p/2×cosγ=4.7125mm×0.97=4.571mm第四节蜗杆的车削例15如图115所示，已知蜗杆齿顶圆直第四节蜗杆的车削图1-15蜗杆零件图三、蜗杆的车削方法1水平装刀2垂直装刀法第四节蜗杆的车削图1-15蜗杆零件图三、蜗杆的车削方法1第五节多线螺纹和多头蜗杆的车削一、多线螺纹和多头蜗杆1多线螺纹和多头蜗杆的技术要求2车多线螺纹和多头蜗杆的有关计算二、分线(或分头)方法1轴向分线(分头)法（2）用百分表、量块、小滑板分线(分头)法（1）用小滑板刻度分线(分头)法图118百分表和量块分线(分头)法第五节多线螺纹和多头蜗杆的车削一、多线螺纹和多头蜗杆1多第五节多线螺纹和多头蜗杆的车削2圆周分线(分头)法（1）利用三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘分线(分头)（2）利用交换齿轮分线(分头)（3）利用分度插盘分线(分头)三、多线螺纹车削中的注意事项第五节多线螺纹和多头蜗杆的车削2圆周分线(分头)法（1）第六节梯形螺纹公差一、梯形螺纹公差带位置与基本偏差二、梯形螺纹公差带大小及公差等级三、螺纹的旋合长度四、梯形螺纹精度与公差带的选用六、梯形螺纹公差表格应用实例五、多线螺纹公差例17查表并确定Tr48×8—7H/7e各直径上下偏差。解：此为一梯形螺纹副，先查表11，并计算出内螺纹Tr48×8—7H各直径上下偏差。然后再查表并计算出外螺纹Tr48×8—7e各直径上下偏差。计算内螺纹各直径第六节梯形螺纹公差一、梯形螺纹公差带位置与基本偏差二、梯形第六节梯形螺纹公差D4=d+2ac=48mm+2×0.5mm=49mmD2＝d－0.5P＝48mm－0.5×8mm=44mmD1＝d－P＝48mm－8mm＝40mm根据标准规定，已知梯形内螺纹中径D2、小径D1的基本偏差EI=0，查表1-6，TD1=0630mm查表18，TD2=0530mm所以对于小径，EI=0，ES=EI+TD1=0mm+0630mm=0.630mm对于中径，EI=0，ES=EI+TD2=0mm+0530mm=0530mm故梯形内螺纹小径应为40+0.6300mm，中径应为44+0.5300mm。根据标准规定，大径的基本偏差也为零，即EI=0，而且对其上偏差不作规定。计算外螺纹各直径d=48mmd2=D2=44mmd3=d－2h3=d－2（0.5P+ac）=48mm-2（0.5×8mm+0.5mm）=39mm第六节梯形螺纹公差D4=d+2ac=48mm+2×0.5m第六节梯形螺纹公差根据标准规定，梯形外螺纹大径d和小径d3的基本偏差为0，即es=0，如图1-24所示。查表1-7，Td=0.450mm查表1-9，Td2=0.400mm查表1-10，Td3=0.632mm查表1-4，梯形外螺纹中径基本偏差为-0.132mm，即es=-0.132mm所以对于大径es=0ei=es-Td=0mm－0.450mm=－0.450mm对于中径es=－0.132ei=es－Td2=－0.132mm－0.400mm=－0.532mm对于小径es=0ei=es－Td3=0mm－0.632mm=－0.632mm故梯形外螺纹φ4800-45mm,中径φ440.1320.532mm,小径应为φ390-0.632mm。第六节梯形螺纹公差根据标准规定，梯形外螺纹大径d和小径d3第七节梯形螺纹和蜗杆的检测一、用三针法测量中径表114三针测量梯形螺纹和蜗杆时的简化计算公式例18用三针测量Tr40×7的丝杠。已知螺纹中径的基本尺寸和极限偏差为365-0125-0480mm，使用35mm的量针，求千分尺的读数M值的范围。解：根据表1-14中,30°梯形螺纹M值的计算公式，第七节梯形螺纹和蜗杆的检测一、用三针法测量中径表114三第七节梯形螺纹和蜗杆的检测已知量针dD=35mm则M=d2+4864dD－1866P=365mm+4864×35mm-1866×7mm=4046mm根据规定的极限偏差，M值应在40355mm至3998mm范围内，螺纹中径才合格。二、用单针法测量中径A=M+d0/2图1-25用单针测量螺纹中径第七节梯形螺纹和蜗杆的检测已知量针dD=35mm则二、用第七节梯形螺纹和蜗杆的检测例19用单针测量例18中所列丝杠，测得螺纹大径的实际尺寸d0=3980mm。使用35mm的量针，若用三针测量时，千分尺的读数值M=4046mm，求单针测量时千分尺读数值A的范围。解：已知d0=39.80mm，M=40.46mm，d2=36.5-0.125-0.480mm。根据式（1-8），有A=M+d02=40.46mm+39.80mm2=40.13mm根据规定的极限偏差，A值应在40.13-0.063-0.24mm范围内，中径才合格。三、齿厚检测例1-10测量一根轴向模数mx=5mm，线数z1=2，齿顶圆直径da=60mm，求蜗杆的法向齿厚（sn）的基本尺寸。解：已知da=60mmmx=5mmz1=2根据表1-3公式导程pz=z1p=z1πmx=2×3.14×5mm=31.4mm分度圆直径d1=qmx=da－2mx=60mm－2×5mm=50mm导程角tanγ=pz/πd1=31.4mm/314×50mm=0.2γ=11°18′第七节梯形螺纹和蜗杆的检测例19用单针测量例18中所列第七节梯形螺纹和蜗杆的检测根据式（19）sn=πmx/2cosγ=3.14×5/2×cos11°18′=7.85mm×0.9806=7.70mm图1-26用齿厚游标尺测量法向齿厚1-齿高卡尺2-齿厚卡尺第七节梯形螺纹和蜗杆的检测根据式（19）图1-26用齿厚本章主要介绍了矩形、梯形、多线螺纹和蜗杆的车削方法和相关工艺知识。通过本章的学习，了解梯形螺纹的精度等级和公差等级，了解蜗杆传动的特点，初步掌握螺纹升角对车刀工作角度的影响，熟练掌握矩形螺纹、梯形螺纹和蜗杆各部本章主要介绍了矩形、梯形、多线螺纹和蜗杆的车削方法和相关工艺分的名称、尺寸计算及相应车刀的几何参数，掌握矩形螺纹、梯形螺纹、多线螺纹和蜗杆的车削方法和检测方法，会分析车削矩形螺纹、梯形螺纹、多线螺纹和蜗杆时产生废品的原因及预防方法。分的名称、尺寸计算及相应车刀的几何参数，掌握矩形螺纹、梯形螺1怎样计算螺纹升角？螺纹升角的大小与螺纹直径和导程有什么关系？2车削较大螺纹升角的螺纹时，对车刀后角有什么影响？如何确定螺纹车刀两侧后角的数值？3车削较大螺纹升角的螺纹时，水平装刀在车削时有什么缺点？怎样解决？4矩形螺纹车刀与切断刀、车槽刀有什么区别？5试计算矩50×10螺纹的各基本尺寸。6画出矩50×10螺纹的车刀图，并标注角度。7试计算Tr48×8—7c梯形螺纹大径d、中径d2，小径d3的公差及上、下偏差。8试画出车削Tr50×6螺纹高速钢粗、精车刀图，并标注尺寸。9车削矩形螺纹和梯形螺纹的进刀方法分别有哪些？10常用的蜗杆的齿形有哪些？11已知蜗杆（α=20°）齿顶圆直径da=60mm，轴向模数mx=5，试求分度圆直径d1、全齿高h、齿顶宽sa和齿根槽宽ef。1怎样计算螺纹升角？螺纹升角的大小与螺纹直径和导程12如何根据蜗杆的齿形选用适当的装刀方法？13什么叫多线螺纹？其作用是什么？导程与螺距的关系是什么？14多线螺纹的分线方法有哪两类？每一类中有哪些具体方法？特点各是什么？15车床小滑板刻度盘每格为005mm，车削mx=3mm的双头蜗杆，若采用小滑板刻度盘分线法分线，试计算分线时小滑板刻度应转过多少格？16用三针测量Tr48×8—8e的梯形螺纹，求量针的最佳直径dD和三针测量距M及其公差。17用单针测量Tr45×6梯形螺纹，量得梯形螺纹实际大径d0=4196mm，求单针测量值A？18已知轴向模数mx=4mm，头数z1=2，蜗杆的分度圆直径d1=44mm，导程角γ=10°18′17″，求蜗杆分度圆处的法向齿厚sn的基本尺寸。18已知轴向模数mx=4mm，头数z1=2蜗杆的分度圆直径d1=44mm,导程角γ=10°18′17″，求蜗杆分度圆处的法向齿厚sn的基本尺寸。12如何根据蜗杆的齿形选用适当的装刀方法？1怎样计算螺纹升角？螺纹升角的大小与螺纹直径和导程有什么关系？2车削较大螺纹升角的螺纹时，对车刀后角有什么影响？如何确定螺纹车刀两侧后角的数值？3车削较大螺纹升角的螺纹时，水平装刀在车削时有什么缺点？怎样解决？4矩形螺纹车刀与切断刀、车槽刀有什么区别？5试计算矩50×10螺纹的各基本尺寸。6画出矩50×10螺纹的车刀图，并标注角度。7试计算Tr48×8—7c梯形螺纹大径d、中径d2，小径d3的公差及上、下偏差。8试画出车削Tr50×6螺纹高速钢粗、精车刀图，并标注尺寸。1怎样计算螺纹升角？螺纹升角的大小与螺纹直径和导程杜俊伟主编车工工艺学杜俊伟主编车工工艺学第三章金属切削原理了解金属形成的过程和切削的种类；掌握积屑瘤的定义、形成、优缺点及影响积屑瘤产生的主要因素；了解加工硬化现象的产生及其对切削加工的影响；掌握切削力的来源、分解，研究切削分力的实用意义和影响切削力的主要因素；第三章金属切削原理了解金属形成的过程和切削的种第三章金属切削原理

懂得切削力、切削功率的计算；了解掌握车刀图的画法，进一步掌握刀具的几何参数；了解刀具的磨损形式、磨损过程、刀具磨损限度、寿命及影响刀具寿命的主要因素；第三章金属切削原理懂得切削力、切削功率的计算第三章金属切削原理掌握切削的控制；懂得减小工件表面粗糙度值的方法；了解硬质合金可转位车刀的特点、结构、刀片夹紧形式及使用时的注意事项；掌握麻花钻的修磨。第三章金属切削原理掌握切削的控制；懂得减小工件表面粗糙第一节金属切削过程一、切削的形成二、切屑的类型

1.带状切屑2.节状切屑（挤裂切屑）3.崩碎切屑三、积屑瘤图3-2切削类型a)带状切屑b)节状切屑c)崩碎切屑第一节金属切削过程一、切削的形成1.第一节金属切削过程三、积屑瘤

1.积屑瘤的形成

图3-3稍屑瘤第一节金属切削过程三、积屑瘤1第一节金属切削过程三、积屑瘤

2.积屑瘤对加工的影响（1）保护刀具（2）增大实用前角（3）增加背吃刀量（4）影响表面粗糙度值

图3-4积屑瘤对加工的影响第一节金属切削过程三、积屑瘤第一节金属切削过程三、积屑瘤

3.影响积屑瘤产生的因素

（1）工件材料的影响（2）切削速度的影响

（3）刀具前角的影响

（4）刀具表面粗糙度的影响

（5）切削液的影响

第一节金属切削过程三、积屑瘤3.影响积屑瘤产生的因第一节金属切削过程四、加工硬化

1.加工硬化的形成

2.加工硬化对加工的影响

图3-6刀尖圆弧与加工硬化第一节金属切削过程四、加工硬化1.加工硬化的形成第一节金属切削过程五、切削力

1.切削力的来源图3-7切削力及其分力

第一节金属切削过程五、切削力1.切削力的来源第一节金属切削过程五、切削力

2.切削力的分解

第一节金属切削过程五、切削力 2.切削力的分解第一节金属切削过程五、切削力

3.切削时三个切削分力的实用意义（1）切削力（2）背向力（3）进给力

第一节金属切削过程五、切削力 3.切削时三个切削分第一节金属切削过程五、切削力

4.影响切削力的因素（1）工件材料的影响（2）刀具几何参数的影响1）前角2）主偏角3）刀尖圆弧半径4）刃倾角图3-10主偏角对和的影响a)b)c)

第一节金属切削过程五、切削力 4.影响切削力的因素第一节金属切削过程五、切削力

(3)切削用量的影响1）背吃刀量（）和进给量（f）的影响2）切削速度

4.影响切削力的因素第一节金属切削过程五、切削力第一节金属切削过程五、切削力

5.切削力和切削功率的计算（1）切削力的近似计算第一节金属切削过程五、切削力5.切削力和切削功率第一节金属切削过程五、切削力

5.切削力和切削功率的计算（2）切削功率的计算第一节金属切削过程五、切削力5.切削力和切削功率第一节金属切削过程五、切削力

5.切削力和切削功率的计算（2）切削功率的计算例3-1已知工件材料为45钢，用YT15车刀车削外圆，切削用量，，，试计算机床电动机功率（机床电动机功率）能否满足上述加工条件。第一节金属切削过程五、切削力5.切削力和切削功率第一节金属切削过程五、切削力

5.切削力和切削功率的计算（2）切削功率的计算第一节金属切削过程五、切削力5.切削力和切削功率第一节金属切削过程六、切削热和切削温度

1.切削热的来源和传散2.影响切削温度的主要因素（1）刀具几何角度的影响前角（）影响：主偏角（）的影响：（2）切削用量的影响1）切削速度2）进给量3）背吃刀量（3）被加工材料的影响第一节金属切削过程六、切削热和切削温度1.切削热的第二节车刀工作图图3-11车刀工作图第二节车刀工作图图3-11车刀工作图第二节车刀工作图1）首先应判断车刀使用时的进给运动方向，确定主切削刃和副切削刃。2）画出车刀在基面上的投影图。可标注主偏角和副偏角。3）作主切削刃的延长线，然后画正交平面图。可标注前角，后角、倒棱及断屑槽尺寸。4）作副切削刃的延长线，然后画剖面图。可标注副后角及副前角一般不注，副前角是在副切削刃的正交平面内，前面与基面之间的夹角。它的大小由前角、主偏角、副偏角及刃倾角的数值决定）。5）画切削平面向视图（图中S向）。可标注刃倾角。6）如刀尖处形状较为复杂，或标注尺寸的部位过小时，可作刀尖局部放大图。标注刀尖圆弧半径及修光刃长度等。7）画出刀柄重合剖面，标注刀柄尺寸。8）标注其他参数，如刀片的型号和牌号、刀柄的材料、切削用量、刀具的特点及使用注意事项等。第二节车刀工作图1）首先应判断车刀使用时的进给运动方向，第三节刀具的磨损一、刀具的磨损形式1正常磨损（1）后面磨损（2）前面磨损（3）前、后面同时磨损2非正常磨损（1）卷刃（2）破损图3-12刀具的磨损形式a)后面磨损b)前面磨损c)前、后面同时磨损第三节刀具的磨损一、刀具的磨损形式图3-12第三节刀具的磨损二、刀具的磨损过程1初期磨损阶段（OA段）2正常磨损阶段（AB段）3急剧磨损阶段（BC段）图3-13刀具磨损过程曲线三、刀具磨损限度和刀具寿命1刀具磨损限度2刀具寿命3刀具总寿命四、影响刀具寿命的主要因素第三节刀具的磨损二、刀具的磨损过程图3-13刀具磨损过程第四节切屑的控制一、断屑的原因二、影响断屑的因素1断屑槽的形状2断屑槽的宽度3切削用量

(1）进给量（2）背吃刀量（3）切削速度4刀具几何角度（1）前角（2）主偏角（3）刃倾角第四节切屑的控制一、断屑的原因第四节切屑的控制6.断屑槽斜角（1）外斜式（2）平行式（3）内斜式第四节切屑的控制第五节减小工件表面粗糙度值的方法一、影响工件表面粗糙度的因素1.残留面积2.积屑瘤3.振动4.鳞刺图3-18残留面积第五节减小工件表面粗糙度值的方法图3-18残留面积第五节减小工件表面粗糙度值的方法二、减小表面粗糙度值的方法1减小残留面积的高度（1）减小主偏角和副偏角（2）增大刀尖圆弧半径（3）减小进给量2避免积屑瘤的产生