压缩机招标技术文件

PAGEPAGE31压缩机招标技术文件1.适用规范1.1适用于本项目的国家、地方或行业规范1.1.1除非合同文件另有约定，本项目适用国家现行规范、规程和标准，以及本市或行业规范、规程和标准。包括设计图纸和其他设计文件中的有关文字说明，新技术、新工艺和新材料相应使用说明或操作说明等内容，以及国外同类标准的内容等。1.1.2适用本招标项目的技术规范序号标准代号标准名称备注国家标准1GB/T12928-2008船用中低压活塞空气压缩机2GB/T12929-2008船用高压活塞空气压缩机3GB/T21360-2008汽车空调用制冷剂压缩机4GB4706.17-2004家用和类似用途电器的安全电动机-压缩机的特殊要求5GB50275-98压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范6GB/T5773-2004容积式制冷剂压缩机性能试验方法7GB5904-1986轻负荷喷油回转式空气压缩机油8GB/T7631.9-1997润滑剂和有关产品(L类)的分类第9部分:D组(压缩机)9GB/T9098-1996电冰箱用全封闭型电动机-压缩机10GB/T10079-2001活塞式单级制冷压缩机11GB12691-1990空气压缩机油12GB/T12930-1991潜水装具用高压活塞式空气压缩机技术条件13GB/T12934-1991船舶控制设备用无油空气压缩机技术条件14GB/T13466-2006交流电气传动风机（泵类、空气压缩机）系统经济运行通则15GB/T13501-1992封闭式制冷压缩机用电动机绝缘耐氟试验方法16GB/T13929-1992水环真空泵和水环压缩机试验方法17GB/T13930-1992水环真空泵和水环压缩机气量测定方法18GB14536.5-1996家用和类似用途电自动控制器密封和半密封电动机-压缩机用电动机热保护器的特殊要求19GB/T15765-2006房间空气调节器用全封闭型电动机-压缩机20GB/T16665-1996空气压缩机组及供气系统节能监测方法21GB/T16941-1997流程工业用透平压缩机设计、制造规范与数据表22GB/T18429-2001全封闭涡旋式制冷压缩机23GB19153-2003容积式空气压缩机能效限定值及节能评价值24GB/T19410-2003螺杆式制冷剂压缩机25GB/T20063.9-2006简图用图形符号第9部分：泵、压缩机与鼓风机26GB50029-2003压缩空气站设计规范27GB50030-91氧气站设计规范28GB50031-91乙炔站设计规范

机械行业标准1JB/T6443-2006石油、化学和气体工业用轴流、离心压缩机及膨胀机-压缩机2JB/T4113-2002石油、化学和气体工业用整体齿轮增速组装型离心式空气压缩机3JB/T6893-1993往复活塞中压氧气压缩机技术条件4JB/T6428-2000无润滑往复活塞高纯氮气压缩机5JB/T6892-1993往复活塞氧气压缩机性能试验方法6JB/T2902-1993一般往复活塞高压氧气压缩机技术条件7JB/T4359-1994一般用途轴流式压缩机8JB/T6915-1993汽车空调用制冷压缩机试验方法9JB/T9840.4-1998拖拉机挂车气制动系统空气压缩机技术条件10JB/T3165-1999离心和轴流式鼓风机和压缩机热力性能试验11JB/T2977-2005工业通风机、鼓风机和压缩机名词术语12JB/T7255-2007水环真空泵和水环压缩机13JB/T6441-2008压缩机用安全阀化工行业标准1HG/T20555-2006离心式压缩机基础设计规定2HG/T2266-1992炼油化工用离心压缩机技术条件3HG/T3185-1987化工用轴流式压缩机名词术语4HG/T3184-1987化工用往复活塞式压缩机名词术语5HGJ206-1992化工机器安装工程施工及验收规范（中小型活塞式压缩机）6HG/T20554-1993活塞式压缩机基础设计规定7HGJ205-1992化工机器安装工程施工及验收规范（离心式压缩机）8HG/T3186-1987化工用离心式压缩机名词术语9HG/T20673-2005压缩机厂房建筑设计规定石油行业标准1SY/T6650-2006石油、化学和天然气工业用往复式压缩机2SY/T6651-2006石油、化学和天然气工业用轴流和离心压缩机及膨胀机压缩机3SY/T4111-2007天然气压缩机（组）安装工程施工技术规范4SY

1216-1977压缩机油石化行业标准1SH/T3539-2007石油化工离心式压缩机组施工及验收规范2SH/T3519-2002乙烯装置离心压缩机机组施工技术规程3SH/T3516-2001催化裂化装置轴流压缩机—烟气轮机机组施工技术规程4SH/T3144-2004石油化工离心压缩机工程技术规定5SH/T3143-2004石油化工往复压缩机工程技术规定6SH/T

0538-2000轻负荷喷油回转式空气压缩机油换油指标煤炭行业标准1MT950－2005煤矿井下空气压缩机安全技术检验规范2MT

687-1997煤矿井下移动式空气压缩机3汽车行业标准1QC/T660-2000(2005)汽车空调(HFC-134a)用压缩机试验方法2QC/T29078-1992(2005)汽车用空气压缩机技术条件3QC/T806-2008汽车空调压缩机用电磁离合器技术条件1.1.3构成技术文件的任何内容与国家现行规范、规程和标准之间出现矛盾，都按国家现行规范、规程和标准的最新版本执行。2、技术要求和技术参数说明2.1对投标人要求2.1.1投标人应具有圆满履约合同的能力，具有独立法人资格和订立合同的权利。2.1.2在专业技术、设备设施、人员组织、业绩经验等方面具有设计、制造、质量控制，经营管理的相应的资格和能力。2.1.3投标人应是符合如下资质的设备（材料）制造厂商：(1)经国家有关部门审查并认可具有设计、制造该招标设备（材料）资格和能力；(2)具有制造（包括分包）与招标设备（材料）相同或相近设备（材料）业绩。2.1.4具有完善的质量保证体系。2.1.5具有良好的银行资信和商业信誉，没有处于被责令停业或破产状况，且资产未被重组、接管和冻结。2.1.6投标人承担所有与编写和提交投标书有关的费用，不论投标的结果如何，招标人在任何情况下均无义务和责任承担这些费用。2.1.7招标人所作的一切有效的书面通知、会议纪要、澄清、修改及补充，都是招标文件的组成部分，对投标人起约束作用。2.1.8投标人购取招标文件后，应仔细检查招标文件的所有内容，如有残缺应在领到招标文件后三日内向招标人提出，否则，由此引起的投标损失自负。投标人同时应认真审阅招标文件所有的事项、格式、条款和规范要求等。如果投标人的投标文件没有按照招标文件要求提交全部资料或者投标文件没有对招标文件做出实质性响应，其风险应由投标人自行承担。并依据规定其投标有可能被拒绝。2.1.9任何要求对招标文件进行澄清的投标人，均应在投标截止期五天以前按投标须知中的通讯地址以书面形式如电传、传真、电子邮件等通知招标人，招标人对投标截止期五天以前收到的任何澄清要求将以书面形式予以答复，同时将书面答复分发给每个购买招标文件的投标人，答复中包括所有问题，但不包括问题的来源。2.2适合本项目的一般要求2.2.1在下列环境条件下，设备能够正常运行且耐腐蚀和抗潮湿：基本风压550Pa基本雪压200Pa多年最大风速28.3m/s年平均气温4.7最热月平均气温 24.16℃最冷月平均气温 -15.5℃极端最高气温 40.3℃极端最低气温 - 平均相对湿度 55%2.2.2卖方必须使其设计、制造、检验和试验等符合规定的标准和规范以及有关的法规要求。2.2.3当买方的数据表/工程规定与规定的标准和规范或法规要求有偏离时，卖方应及时将偏离内容提交买方供确认。2.2.4除非另有规定，压缩机制造厂应对整个压缩机组包括齿轮箱、驱动机、油系统、控制及仪表、辅机和管道系统等负全部责任，并负责各部件之间的协调。2.2.5所有部件应有经证实的在相似操作条件下使用的成功经验。除非经买方特别同意，样机将不被接受。2.2.6机组的布置应合理，以便为操作和维护提供足够的空间和安全通道。2.2.7卖方应根据给定气体组分核算比热、压缩性系数及其它压缩机设计所需的气体物性参数。2.2.8卖方应保证所有规定工况下的性能及正常工况下的轴功率。2.2.9压缩机的压力—流量的性能曲线从额定点到喘振点应连续上升。2.2.10

卖方应对按照双方一致同意的操作和设计条件进行设计制造的压缩机组的质量和性能指标承担全部责任。2.2.11在用户遵守产品使用说明书所规定的条件下，压缩机机组运转12个月或交货后18个月内，确因产品质量不良而发生不应有的损坏时(不包括易损件)，制造厂应无偿地及时为用户修理或更换损坏的零件。2.2.12机组应达到合同技术文件规定的所有操作条件2.2.13机组性能的容许偏差范围应满足API617的规定。2.2.14设备及其零部件或材质与本技术文件的设计、选材不一致时，或是不符合有关标准、规范的要求时，该设备将被拒收。2.3设备技术工艺要求2.3.1机壳机壳的厚度应适合于规定的设计压力和试验压力，并考虑至少有3.2mm腐蚀裕度。机壳的设计压力至少应等于最高吸入压力与跳闸转速时所有规定工况条件的最恶劣的组合条件下操作压缩机可能产生的最大升压之和，或等于买方规定的安全阀设定值。任何情况下，上述最高吸入压力不低于大气压。对于低温条件操作的压缩机机壳的设计温度应低于预计的最低操作温度；其它场合使用的压缩机，机壳的设计温度应不低于预计的最高操作温度加10℃。除非另有规定，当压力超过3.923MPaG时或当氢分压超过1.38MPaG时，机壳应为径向剖分式。压缩机本体的全部螺栓采用公制螺纹。2.3.2转动元件除非另有规定叶轮不允许铆接。叶轮与轴的连接应采取键连接或过盈配合，任何转速下叶轮不应松动。2.3.3级间隔板和进口导叶级间隔板和进口导叶宜采用焊接结构，也可铸造结构。若卖方采用了叶片扩压器，应避免产生异常噪音和振动。若单级压缩机采用叶片扩压器，须征得买方同意。2.3.4迷宫密封所有内部密封处应设置可更换的迷宫密封元件以减少内部泄漏量。优先选用静止式易更换的迷宫密封。2.3.5轴封在所有规定的运行条件范围内，包括启动和停车，轴封应能防止工艺气体向大气泄漏或密封介质向压缩机内泄漏。密封应适应于启动、停车和买方规定的各种其它特殊运行时进口条件的变化。轴封和轴套应便于检查和更换，且不必拆卸轴向剖分的上机壳或径向剖分的端盖。按买方技术文件的规定，轴封可采用以下类型之一或其它组合。各零部件材料应适于使用条件。(1)迷宫密封(2)碳环密封(3)机械密封(接触型)(4)液膜密封(5)干气密封(买方要求或同意时)。除非另有说明，应采用串联密封。当需要注入缓冲气时，卖方应提供与此有关的部分设施(具体范围由双方协商确定)。2.3.6轴承及轴承箱轴承包括径向轴承和止推轴承应采用压力润滑，保证在任何转速下都能维持油膜的稳定性。径向轴承应是套筒式或可倾瓦式，水平剖分结构，钢质壳体带可更换的衬里或瓦块。止推轴承应是扇形瓦块式，能承受两个方向的轴向推力。轴承箱应能有效地防止水和灰尘的侵入。轴承应配有符合API670标准的温度传感器2.3.7动力学卖方应对压缩机及压缩机驱动机组进行临界转速分析。如临界转速与操作转速的隔离裕度不满足标准中的规定值时，转子应进行高速动平衡试验。

卖方应对压缩机驱动机组的各组件进行扭转分析。其共振频率至少应低于操作转速10%或高于脱扣转速10%卖方应审查买方的管路图及基础图并做出评价，以便减少可能引起振动的因素。转子的主要部件如，叶轮、轴、联轴器、齿轮、平衡盘等都应分别单独进行动平衡。装配时，转动部件应进行多面动平衡。2.3.8润滑油和密封油系统应设置一套完整的润滑油系统和密封油系统，以便向下列需要油的部位提供合适温度和压力的油。(1)压缩机、驱动机和齿轮箱的轴承(2)连续润滑的联轴器(3)透平调速器、跳闸和节流阀(4)液压控制系统(5)密封油系统优先采用润滑油和密封油组合系统来适应整机组长期安全运行，除非存在由于油系统的污染可能导致部件及机械的损坏或买卖双方另有特殊要求。润滑和密封油系统应符合API614最新版次的要求。油系统的每一项设备，包括油箱，脱气槽，高位槽，泵，过滤器，冷却器，压力表，阀及调节阀的阀体和阀盖等设备，其材料一般应是碳钢，配以管路连接并带阀门，以便压缩机运转过程中能对上述设备进行更换或维修。从过滤器出口到压缩机和驱动机机组的供油管应采用不锈钢管。不锈钢管路可以使用碳钢活套法兰。全部的油管路应预制好，对碳钢管还要在工厂进行酸洗，并应完全密封以防运输过程中污染。油管路不允许使用承插焊管件。压缩机机组应能适应在冬季环境温度下启动和操作。对于由于调节阀的失灵而可能阻碍或损坏另一较低压力系统的任何系统都应设置安全阀。除非另有说明，油系统中的压力容器应同其它压力容器一样执行相同的标准。除非另有说明，主油泵应由单独的汽轮机驱动，还应设置一台由单独的电动机驱动的全流量和压力的辅助油泵，适于连续操作。当数据表有规定时，还应设置一台事故油泵。0辅助油泵应能自动启动，一旦主油泵出现故障或由于其它原因引起压力降，辅助油泵能提供油压并维持安全操作。1油箱容量应满足在最低操作液位下保持8分钟的正常供油量。2除非另有说明，应设置可更换的蒸汽加热盘管在油箱外部。在冬季开车前，用给定的蒸汽条件，在12小时内应将油箱中的油从规定的最低环境温度加热到卖方要求的最低温度。3油箱上的所有管接头应是法兰连接。4油箱本体可采用碳钢材质，去除氧化皮，并按卖方标准使用一种永久性涂层进行防锈处理。也可采用不锈钢。5油箱底部应向排污口倾斜，泵吸入口应处于倾斜的底部的上端。排污口应处于倾斜的底部的下端。6每一油箱应设置两个接地夹。7油箱应有排气孔，以防超压。8油过滤器应是全流量双联型油过滤器，过滤精度不低于10mm。配有连续工作的切换阀。9在设计温度和流量下，清洁的油过滤器压力降不应超过0.035MPa。0油冷却器应采用双联型，并联配管，带连续工作的切换阀。1冷却水应在管侧。2除非另有说明，清洁的水侧的压力降不应超过0.07MPa。3对于油膜密封型压缩机，应设置碳钢制密封油高位槽。槽的尺寸应满足：高于低液位报警的容量可供2分钟正常油封流量，并包括从低液位报警到跳闸期间3分钟的流量，另加至少10分钟(考虑到释放压力，设备的降速，停转和降压)的停车过程需要的流量。4如用户要求或所有润滑油泵都由电动机驱动，又无一与不间断电源相连，压缩机组应设置润滑油高位油槽。5当买方数据表有说明时，应采用一合适材料制成的气囊将密封气与密封油分开。6除非另有说明，脱气槽外应设置一个可拆除的蒸汽加热元件或电加热器。7脱气槽应有一特殊排气孔以免超压。排气孔的面积不应小于所有排污管截面之和。2.3.9噪声对装置的所有设备的噪声级的控制应由买卖双方共同努力，协商解决。除非另有规定，卖方所提供的设备的噪声应符合API615或GB12348标准的规定或买方的规定。当机组带有隔音罩时，隔音罩应由卖方提供，隔音罩应设置通风装置，并且其设计应便于机组维护。2.3.10材料制造压缩机组使用的材料应是新的，具有钢铁厂合格证书、材质成分分析报告、热处理及其它测试报告。对入厂材料，必要时制造厂应进行复验。不允许使用陈旧次废材料未经买方特别同意，承压铸件不应进行补焊。对主要补焊焊缝，焊后需热处理。下列条件下，机壳应是钢制：(1)空气或非可燃气体，设计压力超过1.765MPaG。(2)空气或非可燃气体，最高连续转速时操作范围内任一工况点，计算排气温度超过235℃。(3)可燃性气体或爆炸性气体，设计压力超过0.54MPaG或在最大连续转速下操作范围内的任一工况点，计算排气温度超过180℃当操作温度低于-30℃时，承压件应选用合金钢或适合于低温用途的特种碳钢，材料在最低操作温度时的冲击强度应不低于20.6N·m。2.4辅助设备2.4.1驱动机电动机或汽轮机驱动的机组，驱动机的铭牌额定值按能连续地输出最大功率计，至少应为压缩机额定轴功率(包括传动损失)的110%。对于燃气轮机驱动的机组，在现场额定条件下，燃气轮机的最大连续输出功率，原则上，至少应是压缩机设计轴功率(包括传动损失)的110%。2.4.2齿轮箱齿轮箱应符合API613的要求，其额定值至少应为被驱动压缩机的额定功率的110%，安装在两台设备之间的齿轮箱的所有操作方式都应逐一检查，齿轮箱的额定功率不小于驱动设备的额定功率。2.4.3联轴器联轴器应符合API671标准的规定。联轴器的牌号、型式及安装方式应由买方与压缩机和驱动机的卖方共同商定。对于膜片联轴器，制造厂应给出膜片轴位移的最大允许值。应用户规定或卖方要求，联轴器与轴连接处应能在最大预期扭矩的175%和所有操作转速中预期最大传递扭矩的115%条件下连续使用。联轴器设计应允许在最大轴位移，轴向不对中及不平行度的125%条件下使用。联轴器的部件及组装件，在装到机器轴上之前应做动平衡试验。2.4.4底座

除非买方另有说明，压缩机和齿轮箱(如要求)应安装在公用钢制底座上。2.4.5接管进口、侧流、级间及出口的接管应是法兰连接，并在数据表上给出管口方位。上述接管应适合于2.2.1条规定的机壳设计压力。下列通径的接头、管线、阀门及配件不应采用：32mm、65mm、90mm、125mm、175mm、225mm，除非征得买方同意。200mm及200mm以下的铸铁法兰应是突面法兰。卖方供货的辅助接管应适合于预期的用途。对于碳钢和低合金钢，接管的腐蚀裕度至少1mm，对于高合金钢和有色金属可不考虑腐蚀裕度。含易燃或有毒气体或油的管系(直到第一个阀门)的所有组件，包括管线、管件、法兰、阀、调节阀、及安全阀应是钢制且公称通径不少于20mm。螺纹接口的数量应控制在最少。所有管路材料应配有适当的标牌或标志便于装拆。2.4.6控制和仪表就地仪表盘应包括压缩机和驱动机的盘装仪表。压缩机机组都应配一套就地仪表盘，盘上应包括以下几项：(1)润滑油、密封油和控制油压力计(每一压力级)(2)密封油/密封气差压计(每一压力级)(3)密封油高位槽油位计及每一种用途的控制器(4)蒸汽透平驱动机的蒸汽压力计：进口，汽室，多级机组的第一级后，排汽，抽汽(如有)，轴封和泄漏，汽封冷凝器空气喷射器等处(5)可变速驱动机的速度指示器及控制器仪表盘的主要尺寸和结构及盘装仪表的布置由买卖双方商定。当仪表盘安装在压缩机底座上或在轴端，征得买方同意，可按卖方标准执行。润滑油和密封油系统冷却器进出油管路上，压缩机和驱动机(包括齿轮箱)的每一个径向轴承和止推轴承的出口油管上应安装温度计。冷却器出口油管路应安装热电偶。压缩机组应在油泵出口侧，压缩机和驱动机的每一压力级的润滑和密封油进口总管，控制油供油管线安装压力计。每一套过滤器应配差压计。压缩机组应按要求设置报警、跳闸和连锁信号：(1)只有在配置有密封油系统的情况下才设置上述相应的报警、跳闸、连锁信号；(2)对于干气密封，选项应按买方技术参数说明；(3)工艺系统中分离器等设备报警设置，根据供货范围的不同由买卖双方另议。卖方应负责自控/手控以及防喘振系统的设计与供货。0就地安装或就地盘上的控制器应是气动型。1气动仪表(1)气动仪表的空气信号范围在0.02～0.098MPaG。通常，信号压力随工艺参数的增加而相应增加。；(2)气动仪表供气的气源装置应设置过滤器；(3)气动仪表接头为8mm内螺纹；(4)所有变送器、控制器、传感器的性能应满足最大误差不超过量程的±5%和滞环误差不超过量程的0.2%的要求。2电动仪表(1)电子或电动仪表应防水，并适于买方数据表给定的电气划分区域；(2)压力开关，液位开关，限位开关和温度开关应使用单刀双掷开关，其最小容量为交流2A，220V；(3)电磁阀应是常态给电型，线圈应是铸模线圈，耐潮。电气开关应能打开跳闸和报警。3压力表(1)除非另有规定，压力表盘直径至少为100mm，15mm阳插孔。气动收集型压力表除外，阳插孔为8mm，配18-8不锈钢布尔登管；(2)量程为9.8MPaG或以上的表背面应设吹扫孔；(3)精度应在全量程的1.5%以内。4温度计和温度表(1)除非另有说明，温度表采用双金属式，表盘直径至少为100mm，精度应在全量程的2%以内；(2)热电偶应整套共货，包括热电偶和保护套，并且是非接地型；(3)承压或浸泡在液体中的一次元件应配18—8不锈钢保护套(可分开)。5速度指示器(1)可变转速压缩机应配脉冲式或相当型式的速度指示器，指示范围在0%到最高连续转速的125%之间；(2)精度应在全量程的1%以内。6转速控制

对于可变转速驱动，除非另有说明，压缩机的转速调节范围应在额定点转速的75～105%。2.5检验和试验2.5.1检验和试验应根据买方的技术规定、数据表和经买方审核过的图纸进行。上述文件应是最新版次的。2.5.2当本规定的任意项内容不可行时，卖方应在压缩机制造之前提出详细的替代检验程序并提交给买方审查。2.5.3见证试验和检验

买方应在订货时规定买方将参加检查和试验范围。买方将参加事先确定的见证检查和试验，并审查卖方试验文件。2.5.4检验和试验项目、程序和验收标准材料试验应核实下列部件的材料工厂试验合格证(铸铁件除外)。合格证应包括材料化学成份、物理特性、热处理等，这些数据应符合材料的技术规定。(1)压缩机

壳体(包括端盖、进出口接管和法兰)、隔板、轴、轴套、叶轮、齿轮联轴器、壳体螺栓和螺母。(2)齿轮箱

齿轮及轴(3)主要的和关键的辅助设备

脱气槽、密封油排污槽、密封油高位槽、密封油泵及其它要求的设备。对316及316L不锈钢应检查钼含量。下表列出的零部件应按有关标准进行无损探伤：射线探伤渗漏或磁粉探伤超声波探伤壳体(1)对接焊缝(2)(1)铸钢件(6)(2)所有焊缝(3)(6)(1)锻钢件(2)进出接管与壳体的焊缝叶轮(1)焊接叶轮的焊缝(2)每个叶轮(超速试验后进行)轴全部(6)全部机壳螺栓及螺母全部(4)全部(5)齿轮箱全部齿轮及轴注：(1)组装机壳应包括壳体、端盖、进出管口及法兰；(2)对接焊缝应进行100%射线探伤；(3)连接管路，吊耳与承压壳体间的焊缝也应检查；(4)螺栓及螺母的渗漏或磁粉探伤应在最终加工(螺纹加工)后进行；(5)螺栓及螺母的超声波探伤应在螺纹加工前进行；(6)机壳的探伤应在水压试验之后进行，加工面的探伤应在最终加工之后进行。承压铸件的返修应符合下述要求(1)通过磁粉或渗漏探伤发现的不可接受的缺陷应去除，并重新检验以证明该缺陷已经完全排除；(2)承压铸件不应补焊，钢铸件除外；(3)补焊前卖方应拟一简图，清楚的说明需要补焊的缺陷并将该简图发送给买方在该简图上应指明缺陷内容、部位及详细返修计划；(4)补焊完工后，所有补焊焊缝经加工后的表面应进行磁粉或渗漏试验。此外，主要的补焊部位应进行热处理并进行射线探伤。卖方应书面证明所有热处理(如消除应力集中或焊后热处理)已在正常制造过程中或作为返修程序的一部分正确地实施。买方检验员应可审查所有热处理的记录。应对每个承压铸件的所有表面进行外观检验。铸件应无粘砂、结疤、裂缝、热泪或其它类似的铸造缺陷。焊接完工后应对所有的焊缝进行外观检查。焊缝应无裂纹、咬边或其它有害缺陷。应检查所有机械加工面的光洁度。0机壳的内外侧都应清理干净。1机械试运转过程中，应检查是否有漏油现象。如有，应即时排除。2按经买方审核后的图纸和买方数据表检查以下各项：(1)压缩机、齿轮箱及驱动机的转向；(2)所有铭牌内容；(3)管口方位；(4)辅助管路布置；(5)辅机及备品备件等的数量。3尺寸检查记录应包括下列内容(1)底座尺寸，包括地脚螺栓的尺寸和位置；(2)维修和装配必需的间隙值和尺寸；(3)现场连接或安装必需的外形尺寸包括法兰规格、型式和位置。4除非另有说明，地脚螺栓孔间距的容差为±5mm。对于预埋地脚螺栓不适用。5每个法兰的尺寸和型式应满足有关规范的要求。6压缩机机壳的实际壁厚应满足设计的壁后要求。

7下列各项试验应按API617或相关标准的要求进行：(1)叶轮超速试验；(2)动平衡试验；(3)水压试验；(4)机械运转试验；(5)轴封试验；(6)气密性试验；(7)性能试验(买方应在询价或定货时规定是否进行工厂性能试验。试验的细节由买卖双方商定)。8在油系统的装配过程中和试验之前，油系统的每一组件和全部管路应进行清洗，去除异物、腐蚀性杂物和氧化皮。9整个油系统应按API614要求进行工厂运转试验，检验其运转性能、噪声级和清洁度。0齿轮箱应按API613的要求在齿轮箱制造厂进行运转试验，检查其振动、轴承温度、噪声级、轮齿啮合程度和机械运转性能。不做跳闸转速下至少15分钟的运转试验和最高连续转速下4小时的运转试验。试验完毕后，应检查径向轴承、止推轴承和齿轮啮合情况。2.6.油漆、标志、包装和运输2.6.1油漆除非另有说明，除机加工表面外，所有铁素体材料的外表面应涂至少两层底漆和一层面漆，在加工的外表面应全部涂以防锈剂。油漆颜色在附表E中规定。如无说明，油漆的类型和颜色应按制造厂标准执行。润滑油和密封油接触的油箱，槽，冷却器，过滤器，轴承箱，管路等的表面应涂以适当的防锈剂。压缩机的内部应喷涂或用防锈剂清洗。2.6.2铭牌和转向箭头压缩机、齿轮箱、驱动机和油泵的铭牌和转向箭头应采用18-8不锈钢制造，紧固螺钉材料应相同，固定在显眼的位置。铭牌上至少应包含以下内容：

压缩机设备位号设备名称、型号及外形尺寸出厂编号额定流量机壳设计压力、设计温度最高连续运转转速一阶临界转速制造厂名称制造年月

齿轮箱制造厂名称出厂编号规格及型号转速比额定功率额定输入功率额定输出功率制造年月

油泵制造厂名称出厂编号规格及型号额定流量排出压力制造日期

其它辅助设备制造厂名称出厂编号流量设计压力制造年月2.6.3标志所有可拆卸的部件应配对作好标记。所有分散运输的材料应带上适当的标牌或作上标记说明其所属的位号和编号。2.6.4包装和运输卖方应按设备及其辅机将在现场设有任何保护的情况下贮存至少6个月考虑，对所有部件进行清洁，防锈和妥善的保护处理。所有开口应用牢固的金属制品封堵。所有螺纹孔应用塞子封堵。各项设备或材料都应妥当包装，可靠固定，以防止运输过程中损坏。2.6.5运输压缩机一般情况下应整体装配好运输。卖方应对设备的运输负责。2.7压缩机技术参数说明活塞式压缩机技术参数压缩机名称仪表空气压缩机规格型号外形尺寸（mm）2000*1000*900数量1润滑无油润滑型式活塞式介质仪表空气操作工况处理的气体腐蚀性组份主要组份平均分子量进口条件下的密度kg/m3进口条件下的绝热指数Cp/Cv进口处的压缩性系数Z出口处的压缩性系数Z工艺气体是否允许污染进口压力下的露点温度℃缓冲气体试车气体进口气量Nm3/h进口温度：℃压缩级数吸气压力（Mpa）0.7到0.8排气压力（Mpa）2.5排气温度压缩比绝热效率:%估计轴功率:kW保证的轴功率驱动机功率最大残余脉冲冷却水温度气量调节安全阀整定值安装地点最大允许的声压级排气量排气温度（℃）≦40排气油含量无流量调节气缸布置气缸直径行程mm气缸衬套有/无衬套型式干/湿冷却型式活塞行程容积m3/h容积效率％气缸余隙容积％活塞导向块活塞平均速度m/s平均进口气阀速度m/s实际操作表压MPa实际操作温度℃气缸/夹套设计压力MPa气缸/夹套设计温度℃气缸/夹套水压试验压力MPa气密性试验压力MPa进口管径（mm）出口管径（mm）作用在活塞杆上的正常负荷：kN安全阀设定压力下的活塞杆负荷：kN每个气缸的进/出口气阀的数量气阀开程/面积mm/mm2十字头滑板气缸型式：机身设计数据功率：kW.速度：r/min行程：mm活塞平均线速度：m/s曲轴直径：mm十字头销直径：mm活塞杆直径：mm连杆长度大小头中心距：mm主轴瓦直径×宽度mm×mm连杆大头瓦直径×宽度mm×mm连杆小头瓦直径×宽度mm×mm十字头直径×长度：mm×mm主轴瓦比载荷MPa连杆大端的比载荷MPa十字头滑板比载荷MPa连杆小端的比载荷MPa密封注油器型式油冷却器油过滤器气体冷却器和分离系统安全阀设定压力（Mpa）电机功率KW18.5电压380V联轴器缓冲器盘车装置活塞/滑道活塞环活塞杆阀片/弹簧阀座和开程限位器曲轴连杆主/大端轴承十字头/滑道机身底板密封环(填料环)密封环弹簧填料盒联轴器护罩润滑油泵出口压力噪音≦dbA拉伸试验硬度试验冲击试验超声波试验射线焊缝检验着色探伤水压试验气密性试验用气体对气缸进行气密性试验MPa采用车间驱动机进行空载试验气缸间隙检查(W)辅助泵的性能试验车间试验后的拆卸试验(w)压力件按国标试验的合格证离心式压缩机技术参数压缩机名称空气压缩机空气压缩机氮气压缩机型号规格外形尺寸6500*2500*23005000*200*23003000*7000*介质空气空气氮气排气量184（m3/min）92（吸入状态）（m3/min）4270m3/h排气压力（MPa）0.850.850.8进气温度（℃）排气温度（℃）≦40≦40排气油含量无无排气尘含径粒≦2微米≦2微米几级压缩压缩比起动电流（A）满负荷运转电流（A）进口管径(mm)出口管径(mm)工作环境温度（℃）电机形式电机绝缘等级叶轮材质密封形式密封材质压缩机轴材质轴功率(Kw)主电机功率（Kw）1200600500电机启动方式电压10KV10KV10KV气量调节方式压缩机额定转速压缩机形式离心式离心式离心式电机防护等级安全阀设定压力减振装置压缩机体材质冷却方式水冷水冷循环水温度循环水压力循环水耗量噪音≦85dbA≦85dbA