磨具知识汇总

一、浓度3、超硬磨具超硬磨具是指用人造成金刚石或立方氮化硼超硬磨料所制成的磨具,系磨具另一大系列.超硬磨具具有如下几个特征与标记.浓度、结合剂、粒度、磨料牌号、磨粒层厚度、孔径、总厚度、直径、形状代号以上特征和标记均依照1998年全国磨料磨具标准化技术委员会编制由中国出版社出版的中国机械工业标准中每个标准的规定.关于浓度:与固结磨具的组织号大体相同,但在超硬磨具中标志中应标明.所谓浓度是指超硬磨具每cm3体积内所含超硬磨料的克数,以%数表示.浓度代号如下:代号磨料含量(g/cm3)浓度250.2225%500.4450%750.6675%1000.88100%1501.32150%关于结合剂:是指超硬磨具所采用的结合剂类别.结合剂代号如下:结合剂结合剂代号树脂结合剂B金属结合剂M陶瓷结合剂V浓度是超硬磨料磨具所特有的指标，它是指超硬磨料磨具工作层内每立方厘米体积内所含的超硬磨料的质量。国际规定单位体积内含0.88G

超硬磨料，其浓度为100%。含量每增加或减少0.22G

，其浓度相应增加或减少25%。浓度是超硬磨料磨具的重要特性之一，它对磨具的磨削效率和工序的加工成本有着重大的影响。浓度过高，很多磨料易过早脱落，导致磨料的浪费；浓度过低，磨削效率下降，不能满足加工要求。

磨具浓度的选择主要考虑结合剂种类，磨具粒度大小，加工工序和磨具形状要求等因素。

不同种类结合剂由于其结合能力不同，而具有最佳的浓度范围，结合剂强度越高，其最佳浓度值范围也越高。

对于同一种结合剂来说，立方氮化硼磨具的浓度一般略高于金刚石磨具。这是因为立方氮化硼主要用于加工韧性较大的钢材，其硬度比金刚厂加工的工件材料较低的缘故。磨具粒度较细，其浓度应当低一些，以满足细粒度磨具进行精密磨削，要获得低粗糙度的要求。例如抛光和高精度磨削中，常采用低浓度树脂结合剂磨具，个别浓度低达25%。对于加工效率要求高的粗磨工序，采用粗粒度、高浓度磨具进行磨削能较好的满足加工效率及工序要求。

磨具浓度的选择还应考虑到磨具形状和加工方式。对于工作面宽，特别对于要求保持磨具形状精度的成型磨削方式，端面磨削的沟槽磨削，应当选择较高浓度的磨具。超硬磨料浓度的知识超硬磨料的砂轮技术规范中一项重要指标是浓度。工业界常把浓度100误解为100%，其实不然，浓度100的定义是：在1立方英寸体积内有72克拉磨料。所以，浓度50是指每立方英寸中有36克拉磨料，磨料的粒度大小有很多种，而不同粒度的磨料可以有相同的浓度。现以浓度同样为75的两种磨料粒度作对比。一种是60粒度(美标，下同)，另一种是200粒度，它们每立方英寸的磨料含量都是54克拉，对于60粒度的磨料，每克拉有6900颗，而200粒度的磨料每克拉有262000颗。所以60粒度的磨料，在每立方英寸的砂轮中有372600颗磨粒，而200粒度的磨料，这个数字达到14148000颗。不同的磨料粒度意味着在浓度相同时，细粒度的磨粒(左)数量多于粗粒度的磨粒。假定磨粒在砂轮内是均匀分布的，则把上述每立方英寸中的磨粒数开立方后，可得每英寸长度上的磨粒数。对60粒度而言，为每英寸72颗，而200粒度为每英寸242颗，上述数字的倒数就是磨粒间距。对60粒度而言，间距为0.014″，对200粒度，间距为0.004″。假如磨削中的切削弧长度是0.013″，60粒度的砂轮，磨料间距比它长，所以有时切削弧上没有磨料在工作，而对200粒度的砂轮，磨粒间距为0.004″。所以至少有3颗磨粒在切削弧上工作。

从上述对比引出了一条常用规则，即选用砂轮时，要保证切削弧长度上有4～10颗磨粒在工作。

超硬磨料的砂轮技术规范中一项重要指标是浓度。工业界常把浓度100误解为100%，其实不然，浓度100的定义是：在1立方英寸体积内有72克拉磨料。所以，浓度50是指每立方英寸中有36克拉磨料，磨料的粒度大小有很多种，而不同粒度的磨料可以有相同的浓度。

现以浓度同样为75的两种磨料粒度作对比。一种是60粒度(美标，下同)，另一种是200粒度，它们每立方英寸的磨料含量都是54克拉，对于60粒度的磨料，每克拉有6900颗，而200粒度的磨料每克拉有262000颗。所以60粒度的磨料，在每立方英寸的砂轮中有372600颗磨粒，而200粒度的磨料，这个数字达到14148000颗。

不同的磨料粒度意味着在浓度相同时，细粒度的磨粒(左)数量多于粗粒度的磨粒。假定磨粒在砂轮内是均匀分布的，则把上述每立方英寸中的磨粒数开立方后，可得每英寸长度上的磨粒数。对60粒度而言，为每英寸72颗，而200粒度为每英寸242颗，上述数字的倒数就是磨粒间距。对60粒度而言，间距为0.014″，对200粒度，间距为0.004″。假如磨削中的切削弧长度是0.013″，60粒度的砂轮，磨料间距比它长，所以有时切削弧上没有磨料在工作，而对200粒度的砂轮，磨粒间距为0.004″。所以至少有3颗磨粒在切削弧上工作。

从上述对比引出了一条常用规则，即选用砂轮时，要保证切削弧长度上有4～10颗磨粒在工作。

二、超硬磨具超硬磨具是指用人造成金刚石或立方氮化硼超硬磨料所制成的磨具,系磨具另一大系列.

超硬磨具具有如下几个特征与标记.

浓度、结合剂、粒度、磨料牌号、磨粒层厚度、孔径、总厚度、直径、形状代号

以上特征和标记均依照1998年全国磨料磨具标准化技术委员会编制由中国出版社出版的中国机械工业标准中每个标准的规定.

浓度是超硬磨料磨具所特有的指标，它是指超硬磨料磨具工作层内每立方厘米体积内所含的超硬磨料的质量。国际规定单位体积内含0.88G

超硬磨料，其浓度为100%。含量每增加或减少0.22G

，其浓度相应增加或减少25%。浓度是超硬磨料磨具的重要特性之一，它对磨具的磨削效率和工序的加工成本有着重大的影响。浓度过高，很多磨料易过早脱落，导致磨料的浪费；浓度过低，磨削效率下降，不能满足加工要求。

磨具浓度的选择主要考虑结合剂种类，磨具粒度大小，加工工序和磨具形状要求等因素。

不同种类结合剂由于其结合能力不同，而具有最佳的浓度范围，结合剂强度越高，其最佳浓度值范围也越高。

关于浓度:与固结磨具的组织号大体相同,但在超硬磨具中标志中应标明.所谓浓度是指超硬磨具每cm3体积内所含超硬磨料的克数,以%数表示.

浓度代号如下:

代号磨料含量(g/cm3)浓度

250.2225%

500.4450%

750.6675%

1000.88100%

1501.32150%

结合剂结合剂的主要是将磨粒固结在一起，使之具有一定的形状和强度，以便于有效地进行磨削工作。常用的结合剂有三种，陶瓷、树脂和橡胶。树脂结合剂制成的磨具，具有高的强度和弹性，被广泛应用在金属及非金属材料，高速磨削、粗磨、成型磨削、超精磨、切断以及开槽等项工作中。

关于结合剂:是指超硬磨具所采用的结合剂类别.

结合剂代号如下:

结合剂结合剂代号

树脂结合剂B

金属结合剂M

陶瓷结合剂V1、加工软材料时用硬磨具，反之用软磨具，但在磨削特软，而韧性大的材料时也用软磨具。2、磨削时，工件与磨具接触面积大，应把砂轮硬度选低些。成型磨削，为保证工件几何形状精度，可把硬度适当选高些。3、磨削过程中，磨具转速高，硬度应选低一些，工件转速高，硬度要适当高一些，干磨比湿磨硬度应软1-2小级。

对于同一种结合剂来说，立方氮化硼磨具的浓度一般略高于金刚石磨具。这是因为立方氮化硼主要用于加工韧性较大的钢材，其硬度比金刚厂加工的工件材料较低的缘故。磨具粒度较细，其浓度应当低一些，以满足细粒度磨具进行精密磨削，要获得低粗糙度的要求。例如抛光和高精度磨削中，常采用低浓度树脂结合剂磨具，个别浓度低达25%。对于加工效率要求高的粗磨工序，采用粗粒度、高浓度磨具进行磨削能较好的满足加工效率及工序要求。

磨具浓度的选择还应考虑到磨具形状和加工方式。对于工作面宽，特别对于要求保持磨具形状精度的成型磨削方式，端面磨削的沟槽磨削，应当选择较高浓度的磨具。磨具是用以磨削、研磨和抛光的工具。大部分的磨具是用磨料加上结合剂制成的人造磨具，也有用天然矿岩直接加工成的天然磨具。磨具按其原料来源分，有天然磨具和人造磨具两类。机械工业中常用的天然磨具只有油石。人造磨具按基本形状和结构特征区分，有砂轮、磨头、油石，砂瓦和涂附磨具五类。此外，习惯上也把研磨剂列为磨具的一类。粒度粒度的选择主要取决于对工件表面的加工精度和生产效率的要求。粗粒度及中等粒度的磨具适用于粗加工及半精加工，而细粒度磨具，则应用于精加工及超精加工。被磨削的物理机械性能也系决定粒度的因素，硬度低，延展性及韧性大的材料宜用粗粒度磨具加工，而硬度高性脆的材料宜用细粒度的磨具。组织磨具的组织指组成磨具的磨料，结合剂和气孔三者的体积比例关系。磨料少、气孔率大称为松组织，反之为紧密组织。紧密组织的磨具，宜用于精磨，成型磨及加工留间小而表面光洁度要求高的工件。中等组织的磨具广泛用于一般留量工件的磨削工作。松组织的磨具适用于平面，内圆等接触面大的磨削加工及磨削膨胀敏感的工件及软质材料的工件。12-16荒磨、粗磨等20-36磨钢锭、打磨铸件毛刺、切断钢坯、磨电瓷和耐火材料等46-60内圆、外圆、平面、无心磨和工具磨等60-80内圆、外圆、平面、无心磨、工具磨等半精磨、精磨和成形磨100-240精磨、精密磨、超精磨、珩磨、成形磨和工具刃磨等280-W20精磨、精密磨、超精磨削、珩磨和小螺距螺纹磨等W20及其更细精磨、超精磨、镜面磨、制造研磨膏，用于研磨和抛光等棕刚玉BrownFusedAluminaA棕刚玉是以铝矾土为主要原料，经高温熔炼而成。呈棕褐色、硬度高韧性大。用其制造的磨具，适应碳钢、可锻铸铁、硬青铜等的磨削。此外在耐火材料、化工填料，精密铸造及防滑材料等方面也有广泛应用。白刚玉WhiteFusedAluminaWA白刚玉是以氧化铝粉为原料，经高温熔炼而成。呈白色、硬度比棕刚工略高，韧性稍低。用其制造的磨具适应高碳钢、高速钢和淬火钢等的磨削。可作研磨抛光刷料。还可作精密铸造型砂、喷涂材料、化工触媒载体、特种陶瓷、高级耐火材料等。铬刚玉PinkFunsedAluminaPA铬刚玉是以氧化铝粉为主要原料，经高温熔炼而成。呈粉红色。硬度与白刚玉近似，韧性比白刚玉高。用其制造的磨具，耐用度好、磨加工光洁度高。适应量具、机床主轴、仪表零件、螺纹工件及样板磨等精密磨削。单晶刚玉MonocrystallineFunsedAluninaSA单晶刚玉是以铝矾上为主要原料，配人适量的硫化物，经高温溶炼而成。呈灰白色或浅上黄色，硬度高、韧性大、多数颗粒为单晶体，颗粒形状好，抗破碎能力强。用其制造的磨具，适应不锈钢、高钒高速钢的磨削，特别适用于易变形，易烧伤工件的磨削。黑碳化硅BlackSiliconCarbideC黑碳化硅性脆而锋利，并有一定的导电性和导热性，显微硬度3100一3280kg/mm²。用其制成的磨具，适用于加工抗张强度低的金属及非金属材料，如灰铸铁、黄铜、铝、石料、皮革和橡胶等。此外还可用于耐火材料、电子工业等。绿碳化硅GreenSiliconCarbideGC绿化硅纯度高、性脆，显微硬度3280一3400kg/mm²。用它制成的磨具，适于加工硬度高、脆性大的材料，如硬质合金，光学玻璃、玛瑞和陶瓷等硬脆非金属材料，也可用于制造高级耐火材料、电热元件和电器元件产品。磨削工具简称为磨具.磨具有固结磨具、涂附磨具及超硬磨具三个大系列.各有特点,独立存在,各有所长,使用于世界各国国民经济之中.除涂附磨具另立篇章叙述之外,此处仅对固结磨具作简要的介绍.1.固结磨具固结磨具是用磨料(磨削材料)与结合剂制成的具有一定形状和一定磨削能力的工具.固结磨具的标记示例:形状尺寸磨料粒度结合剂硬度组织35M/SGB/T2485形状代号300×50×75磨料种类磨料粒度结合剂磨具硬度组织号最高工作速度磨具技术条件所在标准号除最高工作速度和磨具技术条件所在的标准号之外，其余各项为固结磨具的特征.磨料粒度是指磨料粗细大小,固结磨具的磨料采用下一系列标准,这7个特征均依据1998年全国磨料磨具标准化技术委员会编制由中国出版社出版的机械工业标准中每项规定.本篇除对固结磨具的硬度结合剂和组织三个特征加以叙述外，其余不再赘述.(1)硬度:硬度磨具表面的磨料被结合剂固定在一起的强度。或在外力作用下，脱落的难易程度，称为磨具的硬度。1、加工软材料时用硬磨具，反之用软磨具，但在磨削特软，而韧性大的材料时也用软磨具。2、磨削时，工件与磨具接触面积大，应把砂轮硬度选低些。成型磨削，为保证工件几何形状精度，可把硬度适当选高些。3、磨削过程中，磨具转速高，硬度应选低一些，工件转速高，硬度要适当高一些，干磨比湿磨硬度应软1-2小级。此处的硬度是指固结磨具在外力作用下,结合剂与磨料结合的强度,根据粒度的粗细分别采用喷砂硬度计和洛氏硬度测定.硬度分超软(超软1、超软2)、软（软1、软2）、中软（中软1、中软2）、中（中1、中2）、中硬（中硬1、中硬2、中硬3）、硬（硬1、硬2）、超硬（超硬1、超硬2）等7个大级共15个小级.(2)结合剂：结合剂是指固结磨具中各类结合剂与磨料粘结的材料.固结磨具通常采用陶瓷、树脂、橡胶、菱苦土四大类别结合剂。这四类结合剂以陶瓷结合剂磨具的比例最大。陶瓷结合剂主要材料有粘土、长石、黄土、石英石等组成按不同磨料、不同用途及不同制法（浇注或压制）等不同的陶瓷结合剂.树脂结合剂主要是酚醛类型的树脂,分粉状树脂和液状树脂两大类,也是根据不同的制法和不同用途划分为各种不同树脂结合剂.橡胶结合剂目前采用人造丁苯胶、丁钠胶及液体橡胶三大类，根据制法的不同和用途的不同又划分为各种不同的橡胶粘结剂。菱苦土结合剂主要材料有氧化镁和氯化镁两种材料所组成，主要用于细粒度磨料作精细加工用途.各种结合剂的代号如下:结合剂名称结合剂代号陶瓷结合剂V树脂结合剂B橡胶结合剂R菱苦土结合剂Mg(3)组织：组织是指固结磨具中磨料所占有的体积,以重量%比表示.通常组织在磨具标志中不显示,而制造时设制配方时,自我控制以阿拉伯数字表示.即数字愈小,组织愈松,即固结磨具中磨料的比率愈少,反之数字愈大组织愈紧,所占的磨粒比率愈多.通常组织号从0-12共13个组织号.2、涂附磨具涂附磨具是指粘结剂把磨料粘附在可挠曲基材上的磨具,又称柔性磨具.涂附磨具具有九大特性:基材种类——基材处理——磨料种类——磨料的粒度——植砂密度——粘结剂种类——粘结强度——形状——尺寸15．磨削钛合金时怎样选择砂轮？

(1)磨料的选择：白刚玉WA砂轮一般只能在Vc≤10m/s的条件下磨削钛合金，因为Vc加大会使磨削温度升高，钛合金表层会发生组织转变；而且在高温下很容易吸收空气中的氧形成氧化钛，并与Al2O3生成固溶体，因而增大了钛与Al2O3的粘附结合力，加剧砂轮的粘结磨损。

绿碳化硅GC及铈碳化硅CC磨料与钛合金粘附较轻，尤以CC砂轮的磨削力小且磨削温度低。采用混合磨料(以GC及CC为主磨料，以铬刚玉PA、单晶刚玉SA、锆刚玉ZA或微晶刚玉MA为副磨料)磨削效果能得到很大提高，磨削温度降低到600℃以下，磨削比可达12

采用人造金刚石JR和立方氮化硼CBN超硬磨料磨削钛合金效果最好。CBN砂轮磨削钛合金的磨削比比采用混合磨料高50～60倍，且工件表层残余应力几乎都为压应力，陶瓷CBN砂轮磨削效果见表7-11。

(2)粒度和硬度的选择：粒度和硬度都影响磨削比，粒度的影响大些。磨削钛合金时，常用粒度号为36号～80号的磨料、硬度为K～M的砂轮；较软的砂轮磨削力较小且磨削温度较低，但磨损较大。实践证明，既能减小磨削力又能适当提高磨削比，采用粒度为80号、硬度为J的砂轮为宜。

(3)结合剂的选择：磨削钛合金的砂轮一般选用陶瓷结合剂V，这种结合剂的砂轮磨削力比较大；对大而薄的砂轮选用橡胶结合剂R，可降低磨削温度和磨削力。

(4)组织的选择：采用中等偏疏松或疏松的砂轮组织5～8号为宜。成型磨削及精密磨削时，为保持砂轮型面及磨削表面粗糙度，可选用组织较为紧密的砂轮。

磨削钛合金时，不同磨削方式使用砂轮的具体选择见表7-12。

16．磨削钛合金时怎样选择磨削用量？

由于钛合金的磨削温度高，再加上钛合金的化学活性大，工件表层组织很容易发生相变，而且容易产生有害的残余拉应力，会降低零件的疲劳强度，因此在选择钛合金的磨削用量时首先要考虑的是降低磨削温度。磨削速度对磨削温度的影响最大，即磨削钛合金时的速度不宜太高。具体的钛合金磨削用量见表7-13。

17．磨削钛合金时怎样选择磨削液？

磨削钛合金时，要求磨削液具有冷却、润滑和冲洗作用，更重要的是应具有抑制钛与磨料的粘附作用和化学作用。目前用得较多的是水溶性磨削液，有亚硝酸钾溶液、亚硝酸钾和甲酸钠溶液、亚硝酸钠溶液、亚硝酸钠和甲酸钠溶液、亚硝酸胺溶液等。使用含极压添加剂S、Cl、P的极压油，效果较好，尤以氯(Cl)极压油效果最好，但磨后应清洗零件，以防降低零件的抗疲劳强度。

对于缓进给磨削推荐选用下述配方制备磨削液：亚硝酸钠1％，苯甲酸钠0.5％，甘油0.5％，三乙醇胺0.4％，水(其余)。使用立方氮化硼CBN砂轮磨削时不宜使用水溶性磨削液，因BN与水在800℃左右会起化学反应，造成砂轮过快磨损(BN+H2O→H2BO3+NH3)

使用磨削液时，应特别注意流量要足够大，每毫米砂轮宽度一般不低于0.5L/min。砂轮线速度越高，流量应越大。水箱容量一般为流量的1.5～3倍，以保持磨削液处于较低的温度。另外，钛合金的磨削温度较高，钛屑容易引起自燃，在使用油剂磨削液时，应注意防止发生火灾。

18．钛合金有哪些其他的磨削方法？

磨削钛合金除了常用的普通磨削法外，还可采用缓进给磨削法和低应力磨削法。

(1)缓进给磨削法：钛合金的缓进给磨削的特点与高温合金类同，有关的详细情况参照高温合金的缓进给磨削部分。钛合金的缓进给磨削一般选用GC60G～JV的砂轮，磨削速度Vc=28～30m/s，工件速度Vw=70mm/min，磨削深度αp=1～2mm。工件表面粗糙度值要求较小时，应采用较硬的砂轮；成形磨削时，可用金刚石滚轮或钢滚轮来修整砂轮。

(2)低应力磨削法：钛合金的低应力磨削是靠减小磨去单位体积金属消耗的能量，来降低磨后工件表层的残余拉应力，消除烧伤、变形和裂纹，很适合钛合金的磨削。低应力磨削应采取以下措施：使用较软的砂轮，经常保持砂轮和修整工具的锋利，减小径向进给量(或磨削深度)，降低磨削速度，大量充分使用性能好的磨削液。但此法生产率低，只适用于承受很高应力的零件(如：高循环应力或在腐蚀条件下工作的零件)，用这种磨削法可提高零件的疲劳强度。其磨削用量见表7-14。

为了达到低应力磨削效果，应严格控制粗、半精、精磨三个阶段的径向进给量(或磨削深度)：

①粗磨阶段。由毛坯尺寸磨至比最终尺寸大0.25mm，采用fr≤0.05mm/st。

②半精磨阶段。再磨至比最终尺寸大0.05mm，采用fr=0.008～0.015mm/单行程，半精磨前应修整砂轮。

③精磨阶段。磨至最终尺寸，采用fr=0.0025～0.005mm/st，或根据需要用2～4个行程的无火花磨削至最终尺寸，精磨前应修整砂轮。磨具科普知识

磨具是用以磨削、研磨和抛光的工具。大部分的磨具是用磨料加上结合剂制成的人造磨具，也有用天然矿岩直接加工成的天然磨具。磨具除在机械制造和其他金属加工工业中被广泛采用外，还用于粮食加工、造纸工业和陶瓷、玻璃、石材、塑料、橡胶、木材等非金属材料的加工。

磨具在使用过程中，当磨粒磨钝时，由于磨粒自身部分碎裂或结合剂断裂，磨粒从磨具上局部或完全脱落，而磨具工作面上的磨料不断出现新的切削刃口，或不断露出新的锋利磨粒，使磨具在一定时间内能保持切削性能。磨具的这种自锐性，是磨具与一般刀具相比突出的特点。

早在新石器时代，人类就已经开始应用天然的磨石来加工石刀、石斧、骨器、角器和牙器等工具了；1872年，在美国出现了用天然磨料与粘土相结合烧成的陶瓷砂轮；1900年前后，人造磨料问世，采用人造磨料制造的各种磨具相继产生，为磨削和磨床的快速发展创造了条件。此后，天然磨具在磨具中所占比例逐渐减少。

磨具按其原料来源分，有天然磨具和人造磨具两类。机械工业中常用的天然磨具只有油石。人造磨具按基本形状和结构特征区分，有砂轮、磨头、油石，砂瓦(以上统称固结磨具)和涂附磨具五类。此外，习惯上也把研磨剂列为磨具的一类。

固结磨具按所用磨料的不同，可分为普通磨料固结磨具和超硬磨料固结磨具。前者用刚玉和碳化硅等普通磨料，后者用金刚石和立方氮化硼等超硬磨料制成。此外，还有一些特殊品种，如烧结刚玉磨具等。

普通磨料固结磨具是由结合剂将普通磨料固结成一定形状，并具有一定强度的磨具。一般由磨料、结合剂和气孔构成，这三部分常称为固结磨具的三要素。

磨料在磨具中起切削作用。结合剂是把松散的磨料固结成磨具的材料，有无机的和有机的两类。无机结合剂有陶瓷、菱苦土和硅酸钠等；有机的有树脂、橡胶和虫胶等。其中最常用的是陶瓷、树脂和橡胶结合剂。

气孔在磨削时对磨屑起容屑和排屑作用，并可容纳冷却液，有助于磨削热量的散逸。为满足某些特殊加工要求，气孔内还可以浸渍某些填充剂，如硫黄和石蜡等，以改善磨具的使用性能。这种填充剂，也被称为磨具的第四要素。

表示普通磨料固结磨具特征的项目有：形状、尺寸磨料、粒度、硬度、组织和结合剂。磨具硬度是指磨粒在外力作用下，从磨具表面脱落的难易程度，它反映了结合剂把持磨粒的强度。

磨具的硬度主要取决于结合剂加入量的多少和磨具的密度，磨粒容易脱落的表示磨具硬度低；反之，表示硬度高。硬度的等级一般分为超软、软、中软、中、中硬、硬和超硬七大级，从这些等级中还可再细分出若干小级。测定磨具硬度的方法，较常用的有手锥法、机械锥法、洛氏硬度计测定法和喷砂硬度计测定法。

磨具的硬度与其动态弹性模量具有对应关系，这有利于用音频法测定磨具的动弹性模量来表示磨具硬度。在磨削加工中，若被磨工件的材质硬度高，一般选用硬度低的磨具；反之，则选用硬度高的磨具。

磨具组织粗分为紧密、中等和疏松三类。每类又可再细分数等，用组织号来区分。磨具组织号越大，磨料在磨具中所占的体积百分率越小，磨粒之间的间隙越宽，表示组织越松。反之，组织号越小表示组织越紧。较松组织的磨具使用时不易钝化，在磨削过程中发热少，能减少工件的发热变形和烧伤。较紧组织的磨具磨粒不易脱落，有利于保持磨具的几何形状。磨具的组织只在制造时按磨具配方予以控制，一般不作测定。

超硬磨料固结磨具主要是由金刚石、立方氮化硼等与结合剂固结成的磨具。由于金刚石、立方氮化硼的价格高、具有很好的耐磨性能，用它们制造的固结磨具与普通磨料固结磨具不同，除超硬磨料层外，还有过渡层和基体。

超硬磨料层是起切削作用的部分，由超硬磨料和结合剂组成。基体是在磨削中起支托作用的，由金属、电木或陶瓷等材料组成。过渡层用于连接基体和超硬磨料层，由结合剂构成，有时也可省去。常用的结合剂有树脂、金属、电镀金属和陶瓷等。

固结磨具的制造工序有：分配料、混料、成型、热处理、加工和检查等。随结合剂不同，制造工艺也不尽一样。陶瓷结合剂磨具主要采用压型法，将磨料和结合剂按配方的重量比例称量后，置于混料机内混合均匀，投入金属模具内，在压力机上成型出磨具毛坯。毛坯经干燥再装入窑内焙烧，烧成温度一般为1300℃左右。当采用低熔点烧熔结合剂时，烧成温度低于1000

树脂结合剂磨具一般是在室温条件下在压力机上成型，也有采用在加热条件下边加热边加压的热压工艺。成型后在硬化炉内硬化。以酚醛树脂为结合剂时，硬化温度为180～200℃

橡胶结合剂磨具主要采用对辊机混料，并滚压成薄片，然后用冲刀冲裁成型；也有的用松散料，投入金属模具内在压力机上成型。成型后在硫化罐内硫化，温度为165～180℃

金属结合剂磨具的制造工艺有粉末冶金法和电镀法两种，主要用于超硬磨料固结磨具。粉末冶金法以青铜等为结合剂，混料后采用热压或在室温条件下加压成型，然后烧结加工。电镀法以镍或镍钴合金等为电镀金属，按电镀工艺将磨料固结在基体上，制成磨具。

特殊品种的磨具有烧结刚玉磨具和纤维磨具等。烧结刚玉磨具是用氧化铝微粉和适量的氧化铬混合、成型，在1800℃左右烧结制成。这种磨具结构紧密，有较高强度，主要用于加工钟表、仪表等零件。纤维磨具是用含有或粘附有磨料的纤维丝(如尼龙丝)常用磨料的组成和性能1、棕刚玉：

主要化学成份AL2O3，由铝矾土、铁屑和无烟煤在电弧炉中熔炼而成。棕刚玉磨料的色泽为棕色，就其色泽而言，命名为棕刚玉。这种磨料具有一定的硬度和韧性，具为较强的磨削能力，能承受很大的压力。具有耐高温、抗氧化、抗腐蚀及化学稳定性好等特点。由于抗张强度高，它适用于磨削抗张强度大的材料，适用于普通钢、高碳钢、合金钢，可用于硬质木材的加工，还可用于其它磨料不足时的代用，有万能磨料之称，是使用中最广泛的一种磨料。

2、白刚玉：

主要化学成份为AL3O2由铝氧粉为原料在电弧炉中熔炼而成。色泽为白色，就其色泽而言命名为白刚玉。白刚玉的质地比棕色刚玉更纯净。采用的铝氧粉原料，系由棕刚玉所用的铝矾土事先加工制成，主要物理成分为（无磨削能力），由电弧炉熔炼从转换为。所转换的具有较强的磨削力。

3、黑碳化硅：

主要化学成份为SiC。由石油焦碳、石英砂、木屑等为原料在电阻炉中熔炼而成。黑碳化硅的色泽为黑色，就其色泽而言，命名为黑碳化硅。黑碳化硅质地比刚玉磨料性脆，硬度较硬，其韧性也次于刚玉类磨料，对于抗拉强度较底的材料，如非金属材料（各种板材如木质胶合板、刨花板、高中低密度纤维板、竹质板、硅酸钙板、皮革、玻璃、陶瓷、石材等）和有色金属（铝、铜、铅等）等材料的加工尤为适宜，对质地坚硬而脆性材料的加工也是比较理想的磨料。

4、绿色碳化硅：

主要化学成份为SiC,在制造上所采用的原料如黑碳化硅生产大致相同,另加工业食盐作为反应剂和促进剂在电阻炉内反应而成.就其色泽而言为绿色,故命名为绿碳化硅.绿碳化硅比黑碳化硅的质地更纯,硬度比黑碳化硅还要高,其磨削用途与黑碳化硅相同之外,更适合用于材料的精磨如磨螺纹、磨量具等,在磨削材料上更广泛的用于硬质合金、金刚石制品的工件。由于绿碳化硅在生产制造的成本比黑碳化硅要高，如采用原材料上配比不一样，另加有食盐辅助材料以及耗电和加工过程的差异等，所以绿碳化硅的产品售价比黑碳化硅要高。因此绿碳化硅的选用在与黑碳化硅的比较上，在非金属和有色金属材料方面一般不选用绿碳化硅，而主要选用绿碳化硅用作硬质合金和精密磨削的磨削，在砂带和其它涂附磨具上选用绿碳化硅作为磨削材料的就更少。

5、微晶刚玉：

主要化学成份为AL2O3，所采用的生产原料与棕刚玉相同，唯在冶炼过程中采用急速冷却的工艺而得到微细结晶的效果。微细结晶的刚玉比普通刚玉的机械强度要高。用微晶刚玉做成的磨具常用于粗磨铸钢、高韧性钛镍合金钢等难磨材料，但很少用于制造涂附磨具。

6、铬刚玉：

是在白刚玉的生产过程中加入Cr2O3的混合物，使这种刚玉形成白刚玉中和Cr2O3的共熔体，改变刚玉的性能和结构。铬刚玉的韧性比白刚玉要高，其硬度与白刚玉大概相同。加入Cr2O3的数量与生产的铬刚玉的性能也略有不同，而其色泽也有所不同，在铬刚玉中由于加入Cr2O3的含量不同，其用途又有所不同，因此在铬刚玉这类磨料中又划分为根据Cr2O3加入的不同而划分几个牌号。铬刚玉磨削的材料常用于淬火钢、合金钢和螺纹钢的刃磨和仪器仪表零件的精密磨削。铬刚玉常用于生产固结磨具，很少用于制造涂附磨具。

7、空心球磨料：所谓空心球磨料是指将磨料均匀地涂附于直经0.05-1mm的塑料制成的空心球表面而组成的一种球状磨料的集合体,然后将制成的空心球磨料按一般的常规的方法涂附于基体表面后而制成的砂带.

空心球磨料一般是在制作细粒度产品时被采用.由于磨料很细,如果直接涂附在基体表面上,则磨料层很薄,参与磨削的磨料较少,磨削效率较差,而且磨料很细,砂带表面孔隙率很低,在磨削时易阻塞.如果采用空心球磨料,则砂带表面将形成非常“粗糙”的磨削面，表面孔隙将大大增加，则砂带表面有利于排除磨削的阻塞，更重要的是砂带表面参与磨削的磨粒数将数倍或数十倍地的增加，其增加数决定于球径与粒径的比例，比例越大，增加的磨粒越大，因而大大提高了磨削效率与耐用度。如空心球磨料的砂带是德国HERMES公司的专利，对该公司来说这类产品专称为“HERMESIT”．

8、微晶结构的新型陶瓷磨料：

它是以凝胶法制造的烧结陶瓷磨料，其晶体尺寸约1-3微米，硬而韧，磨削时微小晶体逐渐脱落露出新的晶体，保持了整个磨粒的锋利，美国３Ｍ公司于1981年投入市场，命名为Cubutron以此做成的砂带,磨锤头比锆刚玉砂带的切削效率高71%,磨包镍不锈钢的效率比锆刚玉砂带的切削率高150%.相继投入市场的还有美国NORTON公司的SG磨料,用SG磨料砂带在400PSI压强下(砂带速度为28米/秒)磨削金属量比棕刚玉高5倍;德国Hermes公司命名的CB陶瓷砂带料的砂带,采用这类磨料制成的涂附磨具特别适用高强压下加工难磨材料,如航天合金、高镍合金钢、含钒工具钢、含钴合金钢等.

除此之外,近期国外工业发达国家还开发人造金刚石和立方氮化硼(CNB)磨料制成的涂附磨料,专门加工硬质合金、石英元件及难加工钢材.

9、锆刚玉磨料：

是加入ZrO2并具有20微米晶体尺寸的高韧性磨料.加入ZrO2有40%和25%两种.用于涂附磨具应有较尖锐形状的磨粒,特别适用于加工不锈钢件、钛合金零件.在中国市场,日本NCA的锆刚玉砂带、美国的NORTON公司的NORZON砂带和南韩高丽研磨公司的YZ533和YZ633锆刚玉砂带等比较流行.据美国的NOTON公司提供的资料,其磨削效率比棕刚玉高254-300%,用NORZON砂带加工刨花板,砂带寿命提高了3倍.

但锆刚玉砂带不仅用作砂带,也大量地用在固结磨具之中.

10、复合磨料：

是指一种磨料与另一种磨料的机械复合而非起化学反应的复合,在制造磨具时将两种磨料机械地加在成型料中,各种磨料仍保持独有的理化特性.在使用时取其各长发挥各自的优点,并达到更好效果的目的.为达到磨削的目的,在国外或国内常采用以复合磨料的方式来生产制造磨具用于难加工的材料.这就是所谓巧立名目.另立牌号的一种作法.常见复合磨料有棕刚玉与白刚玉的复合,由刚玉与绿碳化硅的混合,棕刚玉与黑碳化硅的复合等等.

复合磨料常见于固结磨具,选择砂轮应注意的事项

根据不同的用途、磨削方式和磨床类型，砂轮被制成各种形状和尺寸，常用的砂轮有平形砂轮、筒形砂轮、双斜边砂轮、杯形砂轮、碗形砂轮、碟形砂轮等。

砂轮要素的选择

（1）磨削硬材料，应选择软的、粒度号大的砂轮。磨削软材料，应选择硬的、粒度号小的、组织号大的砂轮。这样砂轮损耗小，也不易堵塞。

（2）粗磨时为了提高生产率要选择粒度号小，软的砂轮。精度时为了提高工件表面质量要选择粒度号大、硬的砂轮。

（3）大面积磨削或薄壁件磨削时应选择粒度号小、组织号大、软的砂轮。这样砂轮不易堵塞，工件表面不易烧伤，工件也不易变形。

（4）成形磨削选择粒度号大、组织号小、硬的砂轮，以保持砂轮的廓形。

筒形砂轮通常用于立式平面磨床、研磨陶瓷、玻璃、刃磨、铣刀、铰刀、拉刀、扩孔钻、盘形车刀、插齿刀等。以及适用于陶瓷等硬脆性材料的外圆磨,内圆磨,端面磨,工具磨的各类磨削。各种砂轮的代号和用途

在实际工业生产中，砂轮的每一种形状都可以用特定的英文代号替代，而形状不同，用途也不同。常用砂轮的形状代号及其适用范围

平形砂轮代号:P主要用途:外圆磨、内圆磨、平面磨、无心磨、螺纹磨、和自由磨等

双斜边砂轮代号:PSX主要用途:磨齿轮、齿面、单线螺纹、磨处圆兼靠磨端面

单斜边砂轮代号:PDX主要用途:磨削各种锯齿、刃磨铣刀、铰刀、插齿刀等

单面凸砂轮代号:PDT主要用途:主要解决直径大、厚度薄砂轮的制造困难，用途与平形砂轮相同

单面凹砂轮代号:PDA主要用途:用于内圆磨削和平面磨削，外径较大的作外圆磨削

双面凹砂轮代号:PSA主要用途:用于外圆磨削、刃磨刀具，还用于无心磨的磨轮和导轮

筒形砂轮代号:N主要用途:用于立轴平面磨

杯形砂轮代号:B主要用途:刃磨铣刀、铰刀、扩孔钻、拉刀、切纸刀等，也可用于平面和内圆磨

碗形砂轮代号:BW主要用途:刃磨铣刀、铰刀、拉刀、盘形车刀、插齿刀、扩孔钻等，也可用于磨机床导轨等

碟形砂轮代号:D主要用途:用于磨铣刀、铰刀、拉刀、插齿刀和其它刀具，大尺寸的一般用于磨齿轮齿面一近2000年来机械制造精度，随着产品性能的不断提高而发展。

1770年制造第一台蒸气机汽缸用的镗床，所能达到的制造精度仅为1mm，以后陆续出现了汽油发动机，柴油发动机，高速齿轮，轴承，第二次大战后，喷汽发动机、导弹、卫星相继发展，零件制造精度迅速提高，如圆度仪上的标准球，其加工精度为0.01µm机床，加工表面粗糙度也不断降低，如生产型高精度外圆磨床相继出现，加工精度，可达0.1µm，工件表面粗糙度达Ra0.012µm，金属材料的发展与产品发展也密切相关，最初使用材料主要是低碳钢和铸铁，然而近代制造的燃汽轮机，就必须有耐热，耐磨，腐蚀全新材料，于是出现了耐热，耐磨，耐腐蚀及合金钢复合材料，陶瓷，在发展航天飞机，人造卫星时，又出现了钛和钛合金材料、其它高强度钢等材料。极限抗拉强度几乎提高了十几倍。

所以适应新材料各类零件的磨削加工。磨床和砂轮的品种，性能也有了进一步的发展。在基本型式的基础上出了10个系列，精密高精度型，半自动型，斜砂轮型，数控型，宽砂轮型，多片砂轮型，高速型，多砂轮架型，强力磨削型等。

二现代机械加工发展及各种新型材料的出现

随着现代机械加工不断发展及各种新型材料的不断出现，对其加工精度表面粗度要求越来越高，其相应的各种磨削分失不断出现来满足现代工业的不断发展

这些年来，磨削技术正朝着这个方向发展，研制和使用新型的，超硬的磨料磨具开发和推广，超精密磨削，高效的磨削工艺和研制，应用在高精度、高刚度的磨床和磨削加工中。

新型和超硬磨料磨具有：

陶瓷刚玉磨料

陶瓷刚玉磨料经过化学陶瓷化处理，SG经过晶体瓷胶仪后破碎成颗粒，最后烧结成磨料，陶瓷刚玉砂轮韧性比普通刚玉砂轮好，其自锐性锋利性形状保持及寿命高2—2.5倍，它目前制造成本高，它通常多与白刚玉式棕砂轮混合体，在发达国家这种混合砂轮普遍使用。

人造金刚石

人造金刚石砂轮，由磨料层、过渡层和基体三部份组成，人造金刚石砂轮用于磨削超高硬度的脆性材料，硬度合金，花岗岩，宝石，光学玻璃，和陶瓷等。

立方氮化硼砂轮

立方氮化硼砂轮的立方氮化硼颗粒粘在普通砂轮表面只有很薄一层，其磨粒韧性、硬度、耐用度是刚玉类砂轮的100倍，适用于高速或超高速及难加工材料，高速纲，耐热钢等。它不能用普通切削液，需特殊的切削液。

三高精磨，小粗糙磨和高速磨削

高精磨小粗糙磨及精密磨削，R0.05-0.1µm

超精密磨削R0.012—0.025µM

镜面磨削Ra0.012µm以下，它对磨床精度运动平稳性，环境条件，砂轮选择运用和修整，切削液选择及浇注处理要求较高

高速磨削

强力磨削

强力度磨削一般指以大的磨削深度，进行磨削加工如缓进行磨削，磨削深度可达1—30mm为普通磨削100—1000倍，工件进给缓慢5—300mm/分钟，一次或数次行程中将工件加工至尺寸，工作效率高能获得较高的加工精度，适合于韧材料（如镍基合金和淬火硬材料）并特别适合于，成型面和沟槽，难加工材料的磨削加工，并可以从铸、锻毛坯，直接磨削加工出符合要求的零件。

高速磨削

大于45m/s以上磨削加工，高速磨削可获得明显的技术和经济效益，50-60m/s，生产效率，可提高30-100%，砂轮耐用度，提高0.7-1，工件表面粗糙度降低50%，当前高速磨削线速度达250m/s，并成功进行了500m/s，超高速削试验。

砂带磨削

砂带磨削是以高速运动的，砂带作为磨具并辅之接触轮，张紧轮，驱动轮等旧式的磨头组件对工件进行加工的一种磨削方法。

砂带由基体，结合剂和磨粒组成，常用牛皮纸布，尼龙纤维和纸布组合体，砂带上仅有一层经过精选的粒度均匀的磨粒，通过静电植砂，确定磨粒之间的位置，结合剂常用树脂，切削刃具有良好的等高性，材料切除率高，磨砂表面质量好。

砂带磨削发展非常快，工业发达国家砂带磨削已是磨削加工量的一半左右，与砂轮磨削比，砂带磨削具有以下特点。

磨削效率高

切除率高，功率利用率高达700mm3/s，比常规车，铣生产率高，是普通切削10倍，普通磨削5倍。

加工质量好

加工质量好，尽寸精度3µm,表面粗糙度1µm，砂带磨削已跨入了精磨，系超精密磨削加行列，尺寸精度可达0.1µm，Ra值可达0.01µm，即到镜面效果。

磨削热、小工件冷硬度与残余应力为砂轮磨削的十分之一，即使干磨也不易烧伤工件而且无微裂纹或金相组织的改变具有冷态磨削的美称。

工艺灵活性大适应强，如平面，内外圆和异形曲面等加工。

材料，加工尺寸适应范围广，可加工金属，还可以加工皮革，木材，橡胶，塑料，对不锈钢，钛合金，镍合金，难加工材料更显示出其独特的优势。当前砂轮磨削最大宽度为1米，而宽达4.9m砂带磨床已投入使用。

综合成本低，结构简单，投资少操作简单，生产辅助时间少，对工人技术要求不高，工作安全可靠。

它有占地空间大，噪声大，不能加工小直径深孔，盲孔，柱坑孔，阶梯外园和齿轮等砂带消耗量大。

四超精度，高刚度磨床和磨削加工中心

超精度高刚度磨床

精密加工心须由高精度高刚度的机床保证，精密磨床应采用油轴承，空气轴承，磁轴承，静动压轴承，及静动压导轨，直线导轨，静动压丝杠，进给机构高建化高精密化机床结构，采用稳定性好，抗拉性好，等花岗岩，人造花岗岩，陶瓷，微晶玻璃代替铁系材料，增加了机床的刚度等。

磨削加工中心

钛合金TC4材料的组成为Ti-6Al-4V，属于(a+b)型钛合金，具有良好的综合力学机械性能。

比强度大。TC4的强度sb=1,012MPa，密度g=4.4×103，比强度sb/g=23.5，而合金钢的比强度sb/g小于18。

钛合金热导率低。钛合金的热导率为铁的1/5、铝的1/10，TC4的热导率l=7.955W/m·K。

钛合金的弹性模量较低。TC4的弹性模量E=110GPa，约为钢的1/2，故钛合金加工时容易产生变形。

TC4(Ti-6Al-4V)和TA7(Ti-5Al-2.5Sn)钛合金，采用两种注入方案进行表面改性，试验表明，钛合金经离子注入后，提高了显微硬度，显著地降低了滑动摩擦系数，有效地提高了耐磨性.为探明其改性机理，对注入与未注入样品进行了X射线光电子能谱(XPS)分析，获得满意的结果.

1试件制备及注入条件

1.1试件制备

选航空用的TC4、TA7钛合金，试件制成圆盘状，尺寸为40×5mm，所有试件表面均抛光至镜面.

1.2离子注入条件

两种钛合金都分别采用两种注入方案：

①在TC4及TA7钛合金试件上溅射镀Ti，Ti膜总厚度为540nm(5400A).在镀Ti膜过程中，同时用(N++N+2)进行动态反冲注入，束流能量为50keV，束流密度为45μA／cm2，剂量为7×1017／cm2，靶室真空度为1.33×10-2Pa；

②在①的基础上，再注入C+，束流能量为40keV，剂量为3×1017／cm2.

2硬度测量

用HXD-1000数字式显微硬度计测量了注入与未注入试件的显微硬度，测量载荷为4.9×10-2N，测量结果列于表1.

表1显微硬度测量结果

材料表面状态显微硬度/MPa硬度提高倍数

未注入26900

TC4注入(N++N+2)63991.38

注入(N++N+2)+C+34360.28

未注入31330

TA7注入(N++N+2)42760.36

注入(N++N+2)+C+40730.30

从表1看出，离子注入后，试件的显微硬度都有不同程度的提高，其中TC4钛合金注入(N++N+2)混合束后硬度约提高1.4倍.浓度是超硬磨料磨具所特有的指标，它是指超硬磨料磨具工作层内每立方厘米体积内所含的超硬磨料的质量。国际规定单位体积内含0.88G

超硬磨料，其浓度为100%。含量每增加或减少0.22G

，其浓度相应增加或减少25%。浓度是超硬磨料磨具的重要特性之一，它对磨具的磨削效率和工序的加工成本有着重大的影响。浓度过高，很多磨料易过早脱落，导致磨料的浪费；浓度过低，磨削效率下降，不能满足加工要求。

磨具浓度的选择主要考虑结合剂种类，磨具粒度大小，加工工序和磨具形状要求等因素。

不同种类结合剂由于其结合能力不同，而具有最佳的浓度范围，结合剂强度越高，其最佳浓度值范围也越高。

对于同一种结合剂来说，立方氮化硼磨具的浓度一般略高于金刚石磨具。这是因为立方氮化硼主要用于加工韧性较大的钢材，其硬度比金刚厂加工的工件材料较低的缘故。磨具粒度较细，其浓度应当低一些，以满足细粒度磨具进行精密磨削，要获得低粗糙度的要求。例如抛光和高精度磨削中，常采用低浓度树脂结合剂磨具，个别浓度低达25%。对于加工效率要求高的粗磨工序，采用粗粒度、高浓度磨具进行磨削能较好的满足加工效率及工序要求。

磨具浓度的选择还应考虑到磨具形状和加工方式。对于工作面宽，特别对于要求保持磨具形状精度的成型磨削方式，端面磨削的沟槽磨削，应当选择较高浓度的磨具。GB3505-83摘录：

表面粗糙度参数及其数值（SurfaceRoughnessParametersandtheirValues）常用的3个分别是：

轮廓算数平均偏差(Ra)--arithmeticalmeandeviationoftheprofile；

微观不平度十点高度(Rz)--thepointheightofirregularities；

轮廓最大高度(Ry)--maximumheightoftheprofile。

Ra--在取样长度L内轮廓偏距绝对值的算术平均值。

Rz--在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和。

Ry--在取样长度L内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。

如果图面没标注粗糙度选用Ra/Rz/Ry的情况下应选用Ra。磨削时，由于磨削区域的瞬时高温（一般为900－1500℃）形成零件层组织发生局部变化，并在表面的某些部分出现氧化变色，这种现象称为磨削烧伤。磨削烧伤对零件质量性能影响很大，在实际加工过程中应尽量避免。

磨削烧伤有多种不同的分类方法。根据烧伤外观不同，可分为全面烧伤（整个表面被烧伤）、斑状烧伤（表面上出现分散的烧伤斑点）、均匀线条状烧伤、周期线条状烧伤；按表层显微组织的变化可分为回火烧伤、淬火回火烧伤；还可根据烧伤深度分为浅烧伤(烧伤厚度＜0.05mm)、中等烧伤(烧伤层厚度在0.005~0.01mm之间)、深度烧伤(烧伤层厚度＞0.01mm)。在生产中，最常见的是均匀的或周期的线条状烧伤。

由于在磨削烧伤产生时往往伴有表面氧化作用，而在零件表面生成氧化膜。又因为氧化膜的厚度不同而使其反射光线的干涉状态不同；因此呈现出多种颜色。所以，人们通常用磨削表面的颜色来判断烧伤的程度。对钢件来说，随烧伤的加强，颜色一般呈现白、黄、褐、紫、兰(青)的变化。不同磨削深度下，加工表面的烧伤颜色和氧化膜厚度。

值得注意的是：烧伤颜色仅反映了较严重的烧伤现象，而当零件表面颜色不变时，其表面组织也可能已发生了烧伤变化，这类烧伤通常不易鉴别，所以对零件使用性能危害更大。目前，人们为了更好地控制烧伤的程度，已根据表面组织的变化时烧伤进行了分级，一般从0-8共分九级，其中，0级最轻，8级烧伤最严重。提高工件转速可以防止烧伤.

烧伤的主要几个原因及解决方法:

1.砂轮太硬

选择稍软的砂轮

2.背吃刀量大减少背吃刀量,增加光磨时间

3.切削不充足

切削液要充分

4.粗磨烧伤过深

进给量要小,切削液要充分

5.磁力不足,工件停转

调整磁力

6.工件转速过低

调整工件转速

7.砂轮主轴振摆大

检修主