吉林漫江跨江大桥施工组织设计改

吉林漫江跨江大桥施工组织设计北京市常青市政有限责任公司目录一、总体施工组织布置及规划 51、工程总体施工概述 51.1、编制依据 51.2、工程概况 51.3、地形地貌 51.4、主要技术标准 61.5、主要工程数量 62、临时工程施工概述 62.1、施工便道 62.2、预制梁场 63、施工组织机构 64、质量目标、工期目标及安全目标 74.1、质量目标 74.2、工期目标 74.3、安全目标 7二、主要工程施工方案、方法与施工措施 81、总体施工方案 81.1、上部结构 81.2、下部结构 81.3、附属工程 82、主要工程施工方案、方法与技术措施 82.1、栈桥施工 82.2、栈桥搭设工艺 103、下部结构 163.1、桩基工程 163.2、桥台（墩）、系梁、盖梁工程 244、上部结构 274.150米跨预应力T梁预制及架设方案： 274.2、50米跨预应力T梁简支转连续、体系转换 354.3、连续梁2*100mT构箱梁施工方案： 365、附属工程 445.1、桥面系施工 445.2、人行道施工 475.3、桥梁台背回填 485.4、搭板施工 48三、工程质量管理体系与措施 501、确保质量的技术组织措施 501.1、建立质量管理体系和质量保证体系 501.2、质量管理的原则 501.3、工程质量技术组织措施 502、工程质量通病预防整治措施 542.1、钻孔灌注桩断桩的防治 542.2、T梁常见裂缝 552.3、防撞墙质量预防措施 552.4、栏杆扶手的的质量通病及防治措施 562.5、沥青混凝土面层的质量通病 572.6、预防质量通病的其它措施 573、主要工程部位的工程质量保证措施 573.1、钻孔桩基的施工 573.2、墩身、盖梁的施工： 573.3、预应力T梁的预制： 583.4、连续梁的施工 58四、工程安全管理体系与措施 591、安全、文明管理组织机构 592、安全生产、文明施工技术措施 592.1、施工安全技术措施 592.2、安全生产管理措施 602.3、文明施工技术措施 65五、环保管理体系与措施 681、降低噪音防止扰民的措施 682、便民利民措施 683、防止对水污染 694、降尘技术措施 695、废料拉运措施 706、材料设备的管理 70六、资源配备计划 711、人员劳动力计划 712、机具设备投入计划 723、机械设备投入计划 724、数材料进场保证措施 745保证工程连续施工的保证措施 74七、季节性施工措施 761、雨季施工防护措施 762、冬季施工安排 763、风季施工措施： 76八、应急预案 781.成立应急组织机构 781.1、应急小组职责 781.2、事故抢险指挥要求 782.保障措施 782.1、队伍保障措施 782.2、物质保障 793、防洪抢险应急预案： 793.1、成立防汛抗洪应急抢险队： 793.2、报警程序 793.3、防汛防洪工作安排及措施 794.高处坠落摔伤应急预案 805.物体打击应急预案 816、触电事故应预案 827、应急物资与装备保障 83附图一：桥梁平面图及立面图一 85附图二：桥梁平面图及立面图二 86附图三：预制场布置图 87一、总体施工组织布置及规划1、工程总体施工概述1.1、编制依据吉林漫江跨江大桥招标文件、施工图纸、补充文件。现场勘察和工地调查情况。《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50－2011）《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2－2008）《公路桥梁伸缩装置》JT/T327-2004《钢筋焊接及验收规程》JGJ18—2003《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2003《公路工程混凝土结构防腐技术规范》JTG/T

B07-01-2006《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》JTG

E30-2005《公路沥青路面施工技术规范》JTG

F40-2004《预应力混凝土用金属波纹管》JG225-2007《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》JTJ166-2008《建筑施工模板安全技术规范》JTJ162-2008《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-20121.2、工程概况吉林漫江大桥跨越漫江，工程桩号范围K8+073.000~K8+584.500m，大桥中心桩号K8+330.000，交角90度，桥梁全长511.5m（含耳墙长度）。桥孔布置为(2x100)悬浇T构箱梁+(6x50)T梁。下部结构形式为箱型墩、群桩基础及桩柱式桥墩；桩柱式桥台。本桥处于直线及左偏800m半径的圆曲线内，桥面全宽12.5m，行车道横坡为双向指向外侧的1.5%，左侧设置人行道，人行道横坡为向内侧的1.5%。1.3、地形地貌该拟建场地位于吉林省白山市抚松县漫江镇西南部的山区内，场地内地形起伏较大。场地地貌为玄武岩台原。在钻孔钻探揭露深度内均未见地下水。地表水主要来源是河水。根据现场相关经验，评定水对混凝土结构为微腐蚀、在长期浸水环境条件下水对钢筋混凝土结构中的钢筋为微腐蚀、在干湿交替环境条件下水对钢筋混凝土结构中的钢筋为微腐蚀。气候条件特点是冬季漫长寒冷且积雪深，夏季短暂凉爽且天气变化无常，春季多风，秋季多雾，且气温随海拔高度增高而递减，自西向东和自南向北递减的变化趋势明显。降水量充沛，年平均降水量800mm左右。无霜期长短差异很大，最长为150d，最短为79d。场地土壤标准冻深1.38m；最大冻深1.60m。1.4、主要技术标准（1）.设计荷载：行车道为城市—A级；人行道人群集度3.5kN/m2；（2）.桥梁标准横断面布置：2.0m（人行道及栏杆）+5m（行车道）+5m（行车道）+0.5m（防撞墙）=12.5m（3）.设计安全等级：一级（4）.设计基准期：100年（5）.计算行车速度：30km/h1.5、主要工程数量序号项目名称单位数量1φ1700mm钻孔灌注桩根42φ2000mm钻孔灌注桩根233预制梁片304悬浇梁跨22、临时工程施工概述2.1、施工便道沿线路前进方向在线路左侧新修便道，长度约550m。其中栈桥200米，桥面宽度为4.5m；路面基层宽度5.5m，便道路面宽4.5m。施工便道基层为0.5m山皮土填筑，面层为20cm碎石路面。2.2、预制梁场场内设置存梁区、模板存放区、制梁区、钢筋加工区，并做20cm厚C20混凝土硬化路面做进出梁场通道。3、施工组织机构项目部定员30名，设项目经理1人，负责对本工程的全面管理；生产副经理2人，负责工程的施工生产管理；设安全项目副经理1人，负责本工程的安全文明施工；设对外协调经理1人，负责本工程的对外及内部协调工作；总工程师1人，负责本工程的施工技术、质量控制、科技创新及应用等工作。项目部下设五部两室，即工程技术部、计划合同部、财务部、物资设备部、安全质量部、试验室、综合办公室。6个作业队为桥梁基础作业队、下部结构作业队、连续梁作业队、附属工程作业队、预制场作业队、预制梁架设作业队。4、质量目标、工期目标及安全目标4.1、质量目标按照《公路工程质量检验评定标准》，达到合格标准。4.2、工期目标总体工期目标240日历天，施工横道图如下：4.3、安全目标安全目标：无重大责任事故发生；同时确保“五无、二控制、三消灭”的目标。五无：无死亡事故；无重大交通事故；无重大机械操作事故；无火灾、无变压器等爆炸事故；无违法犯罪活动。二控制：年重伤率控制在0.6‰以内；年轻伤率控制在6‰以内。三消灭：消灭违章指挥；消灭违章作业；消灭事故隐患。二、主要工程施工方案、方法与施工措施1、总体施工方案本桥标准横断面12.5m，2.0m（人行道及栏杆）+5m（行车道）+0.5m（防撞墙）跨径布置为：2*100m+6*50m，全长511.5米，桥梁面积为6394平方米。1.1、上部结构2*100m连续梁为变截面预应力混凝土T构箱梁，采用纵向、横向、竖向三向预应力设计，采用悬臂浇筑方法施工；50mT梁采用先简支后结构连续，横向布置6片梁，梁间距2.03m，纵向采用33cm厚的湿接缝形成结构连续。1.2、下部结构第1号桥墩采用箱型墩，横桥向外廓尺寸为670cm～1000cm，上窄下宽，顺桥向外廓尺寸为700cm，壁厚100cm，群桩基础，桩径200cm。本墩与上部箱梁固结，浇筑为整体。第2号桥墩采用箱型薄壁墩，群桩基础，桩径200cm。第3～7桥墩为圆柱式墩、桩基础。墩身直径180cm，桩基础采用200cm钻孔灌注桩。桥台采用桩柱式桥台，桩柱同径，采用170cm钻孔灌注桩基础。1.3、附属工程（1）桥面铺装：桥面设8cm(6、8.3cm)C50水泥混凝土铺装、10cm沥青混凝土铺装；沥青混凝土与水泥混凝土之间设防水层。（2）支座：均采用耐寒型盆式橡胶支座。其技术条件必须符合JT/T391－2009的规定。（3）伸缩缝：本桥伸缩缝按80型、160型及240型模数式伸缩缝设计。伸缩缝预留槽内浇筑C50聚丙烯纤维混凝土。2、主要工程施工方案、方法与技术措施2.1、栈桥施工2.1.1栈桥设计参数本工程设计中已明确施工栈桥的设计要求及施工方法。（1）设计水位及高程：设计高潮位：815m；设计低潮位：810m（2）设计荷载1）钢材容重：78.5kN/m32）70t履带吊（自重61t＋吊重34t）3）30t砼运输车错车4）挂车-100行走5）施工荷载和人群荷载：4kN/m2（3）未考虑通航要求2.1.2栈桥结构布置形式横向布置纵向布置施工栈桥长度200m，桥面宽度4.5m。上部结构采用型钢结构；桩基横向布置2根，间距3.6m，采用φ800mm×8钢管桩，桩顶标高815.623m，桩顶安装双HN450×200下横梁，长度4.5m。下横梁上安装贝雷梁主梁，主梁为5片贝雷片（尺寸3m*1.5m）拼装而成，每2片一组。贝雷梁上安装I25a型钢分配梁，间距0.75m。分配梁上沿桥纵向铺设I12.6走道梁，间距0.5m。桥面板采用t=10mm钢板，桥面上满铺15×15cm方木作为防滑结构，最后安装栏杆，栏杆栈桥下横梁双拼HN450*200型钢安装钢管桩间连接振动下沉钢管桩测量定位钢管桩加工栈桥下横梁双拼HN450*200型钢安装钢管桩间连接振动下沉钢管桩测量定位钢管桩加工履带吊吊钢管桩就位振动锤与钢管桩连接贝雷梁主梁安装钢板方木桥面铺设栏杆、照明等附属结构安装双拼I25a工字钢横梁安装I12.6工字钢纵梁安装2.2.1栈桥施工工艺流程图2.2.2栈桥搭设主要施工方法（1）钢管桩制作卷制钢桩的钢板,必须符合设计及规范要求，管节拼装定位应在专门台架上进行，管节对口应保持在同一轴线上进行。管节管径差，椭圆度以及桩成品的外形尺寸、钢管桩焊缝质量均应符合要求。栈桥钢管桩为直径Φ800，壁厚δ=10mm。（2）下沉钢管桩栈桥跨度3m，栈桥的架设采用60T履带吊、DZ60型振动锤逐跨打桩搭设栈桥。施工时注意履带吊悬出长度，现场要根据吊机的实际性能进行施工，如与设计有不符的地方及时沟通解决，不能野蛮施工。振动下沉钢管桩振动下沉钢管桩两列完成后将其用槽钢焊接连接，使之成为一个整体。如下图：焊接钢管桩之间的槽钢连接将HN450*200型钢加工成4.5m/根，双排，吊装至施工完成的钢管桩顶部，焊接固定，如下图：吊装横梁双拼HN450*200型钢依次搭设贝雷梁、I25a双拼横梁、I12.6纵梁、10mm厚钢板、15*15cm方木、栏杆、照明等。如下图：安装完成的部分栈桥在已做好的桥面板上重复上述步骤，直至栈桥施工完毕钢管桩施沉前根据桩位图计算每一根桩中心的平面坐标以及沉入后标高，同时确定好沉桩顺序，防止先施打的桩妨碍后续的桩施工。沉桩顺序：钢管桩施沉总体按照先上游后下游，先岸侧后河侧的施工顺序进行。钢管桩平面位置及垂直度调整完成后，开始压锤，依靠钢管桩及打桩锤的重量将其压入土层，技术员复测桩位和倾斜度，偏差满足要求后，开始锤击。钢管桩的最终桩尖标高由入土深度控制，若钢管桩无法施打至设计标高，及时汇报、分析原因，拿出解决办法，直至钢管桩的入土深度满足设计要求和已证明钢管桩达到了设计承载力。另外一种情况是达到了设计入土深度，但钢管桩还是急速下沉，要以锤击度来复核。（3）沉桩偏差沉桩偏差：桩位平面位置：±5cm桩顶标高：±2cm桩身垂直度：1%桩的平面位置特别重要，钢管桩的位置与承台距离要小，不能出现较大的平面位置偏差，否则将影响承台施工。（4）桩间斜撑每排钢管桩下沉到位后，应进行桩之间的连接，增加桩的稳定性，避免汛期涨水来时发生意外事件，连接材料采用[12槽钢，槽钢尺寸需根据现场尺寸下料，高程位置根据施工时实际水位情况确定。焊缝质量满足设计及规范要求。（5）下横梁双拼HN450*200型钢处理和安装及桩顶处理双拼HN450*200型钢在与纵梁贝雷梁接触部分加焊加劲板，增强局部刚度。双拼HN450*200型钢钢安装，直接嵌入钢管桩内，露出桩顶20cm。I双拼HN450*200型钢在钢管桩位置及主纵梁搁置位置加焊加劲板加强。（6）贝雷梁纵梁安装纵梁的位置需放线后确定，以保证栈桥轴线不偏移，纵梁采用履带吊配合人工吊装，施工时注意安全。每两片贝雷片为一组，每五组贝雷片组成一个贝雷梁纵梁，吊装到位后，每一组贝雷梁应将各个构件连接好，确保整体稳定。横向、竖向均焊定位挡块及压板，将其固定在横梁工字钢上。（7）双拼I25a上横梁与I12.6上纵梁安装贝雷梁搭设完成后依次搭设双拼I25a上横梁，间距0.75m，与贝雷梁纵梁接触部分加焊加筋板，增加局部刚度；上纵梁I12.6，间距0.5m。与上横梁接触部分加焊加劲板，增强局部刚度。（8）桥面板铺装及附属结构施工桥面板宽4.5m，采用10mm厚钢板满铺，与上纵梁焊接加固；桥面板宽4.5m，采用15×15方木满铺。为防止车辆在方木上方行驶产生震动和异响，方木间需进行整体连接和固定。栈桥栏杆高1m，采用Φ50×3mm焊接钢管焊接，立柱间距1m，焊在栈桥桥面板上。电缆等搁置托架用∠75角钢焊接在I25a上，每隔2米焊一根，主要电缆和输水管等设施搁置在上面，减少对交通的干扰。在栈桥上隔一段距离设置车辆限速行驶警示牌，在栈桥入口设置岗亭和调度员，以及车辆限重标志牌。栈桥要安排专门的卫生打扫人员，保证栈桥的清洁。在栈桥上两边每隔15m交替布置路灯，供夜间照明。2.3、栈桥拆除施工工艺2.3.1栈桥拆除的施工工艺流程钢管桩倒运钢管桩倒运运钢管桩拆除除吊机就位剪刀撑拆除拆除前检查桥面系倒运桥面系拆除连接件割除工字钢纵梁倒运连接件拆除工字钢纵梁拆除贝雷梁H型钢倒运连接件割除贝雷梁H型钢拆除拆除后检查、清理2.3.2拆除桥面系桥面系由两部分组成：方木桥面板以及桥面上安装的防护栏杆和用电线路。应首先拆除用电线路，然后拆除桥面栏杆等附属设施，割除桥面板与纵梁工字钢之间的连接结构，最后人工配合机械吊运桥面板方木。（1）拆除纵、横梁工字钢、贝雷梁、H型钢工字钢采用60T履带吊在前一跨上吊装拆除。施工时注意首先拆除各构件之间的连接，再进行吊运。吊运时注意人员及机械安全。（2）拆除钢管桩1)振动拔桩钢管桩实际入土深度在10m～15m之间，计划采用吊车配合振动锤进行拔桩。2)水下切割拔桩过程中遇到个别钢管桩不能拔出的，需进行水下切割。水下切割利用交通船配合专业潜水员进行。交通船定位后，将安全绳一端系在潜水员身上，另一端栓在交通船上，缓慢放潜水员下水，同时利用履带吊将待切割钢管上的钢丝绳拉紧成受力状态，防止钢管桩失稳。潜水员按要求将钢管水下切割后，将钢管吊放到运输车上堆放、处理。2.3.3栈桥施工投入主要机械设备和材料计划机械使用计划表设备名称规格型号单位数量履带吊60T台1汽车吊25T台1振动锤台1液压钳台1潜水设备套2水下焊接设备台2水下切割设备台2载重汽车10t辆2材料使用计划材料名称规格型号单位数量钢管桩800mm米4020H型钢HN450*200米603贝雷片3m*1.5m片1320工字钢I25a米2412工字钢I12.6米2000钢板10mm㎡900角钢∠75×75×8米400方木15×15m3135钢管桩斜撑[12m2003、下部结构3.1、桩基工程根据图纸提供的资料，我部拟采用冲击钻钻孔工艺方案进行钻孔灌注桩的成孔施工；施工所需电为统一架设的施工临电；钢筋骨架采用在施工作业场地加工成型，人工配合吊装入孔、水下浇筑混凝土的方法施工。具体施工工艺流程如下：测量放样→护筒制作与安装→冲击钻机就位→造浆→钻进→清孔→制作钢筋笼→吊装钢筋笼→下放导管→灌注水下混凝土→凿除桩头→桩基检测（1）测量放样放样前先进行场地平整，测量组根据桩基坐标放样图用全站仪放出桩基中心桩，设立护桩，校核无误且经监理工程师确认后方可开钻。在成桩过程中由测量组多次进行复测、监控，以保证成桩后桩基础的位置满足施工规范及设计要求。（2）护筒制作与安放护筒采用厚度为10mm的A3钢板卷制而成，内径比桩大20cm，高度为2.5m一节，挖坑埋设，并在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，埋置深度不小于2m。严格控制护筒的位置和垂直度，护筒顶面高出地面30cm或高出施工时的河水位1.5m以上，以防止杂物、地面水流入井孔内。（3）造浆泥浆是粘土（膨润土）和水的拌和物，由于其比重大，净水压力大，作用在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔隙水渗流，保护孔壁免于坍塌，同时，泥浆还起悬浮钻渣的作用，使钻进正常进行。在适当位置开挖沉淀池、泥浆池以及到各孔位的泥浆槽，钻碴在沉淀池沉淀后挖出并弃运，防止泥浆流入河道。在钻进过程中不断用比重计对泥浆的比重进行测试，根据泥浆性能和地层情况及时调整泥浆的浓度，必要时添加工业碱、纤维素等外加剂。（4）钻进成孔

①钻机就位：首先用石棉线通过护筒的直径方向交叉定出桩孔中心，利用护桩检查桩孔的中心位臵是否正确，然后调整钻架，使钻架上的起吊滑轮线、冲击锥中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，其偏差不得大于20mm。钻机精确就位后，固定好钻机，启动卷扬机吊起冲击锥，把冲击锥徐徐放进护筒中准备冲击钻进，冲孔之前，对主要机具及配套设备需进行检查、维修。

②冲孔前，需经监理工程师同意后方可开钻。施工人员必须熟悉施工设计图纸所提供的地质、水文资料，以供对不同地层选用不同的钻头、冲程及适当的泥浆比重。钻进过程中，经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，记入施工记录表中，并与地质柱状图土层核对，是否满足承载力要求，作为终孔时的重要依据。

③钻进，钻机安装就位后，底座和顶端要平稳，不得产生位移和沉陷。初钻时进尺适当控制，采用小冲程，使最初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。进入正常钻进后，采用4-5m中、大冲程，但最大冲程不超过6m。钻进过程中及时排渣，并保持泥浆的密度和粘度。同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，填入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照。如达不到设计要求的入岩深度，及时上报监理工程师，申请加长入岩深度，或者与地质报告不相符，及时上报监理工程师和设计单位，钻渣渣样均编号保存，以便分析备查。钻孔作业要连续进行，不得间断，钻进成孔作业要连续进行，不得间断，故必须停钻时，孔口应加盖，并严禁把冲击锥留在孔内，以防埋钻。

（5）冲击钻钻进注意事项:

①冲程要根据地层土质情况来定，一般在通过厚的土层时，用高冲程，通过松散、砂砾石土层时，用中冲程，在易坍塌或流砂地段用小冲程。冲程过高，对孔底扰动大，易引起塌孔，冲程过小，则钻进速度较慢。为正确提升冲击锥的冲程，须在钢丝绳上进行标志。

②通过漂石或岩层时，如孔底表面不平整，须先投入小片石将表面垫平，再用十字型冲击锥进行冲击钻进，防止产生斜孔、坍孔故障。

③要注意均匀放松钢丝绳的长度，否则松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架、钢丝绳受到较大意外冲击荷载，遭受损害。松绳过多，容易引起钢丝绳纠缠事故。

④经常检查泥浆的浓度及排渣情况。泥浆太浓，将吸收大量的冲击能，并妨碍冲击锥的转动，使冲击进尺明显下降，或形成梅花孔、偏孔。

⑤冲击锥起吊时要平稳，避免冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生撞人事故。

⑥按照设计图纸要求，经常捞取渣样，判断地质情况并与图纸对照，做好钻孔进尺和地质情况记录，留存影像资料，如不符及时上报。

（6)终孔检查

钻孔达到要求深度后，对孔深、孔位、孔径、孔形和倾斜度进行检查，并将检查结果填入终孔检查表。确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证书，并经监理工程师签认，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。孔径、孔形和倾斜度采用检孔器吊入钻孔内检测（7）清孔

①钻孔达到图纸规定深度或根据桩基终孔原则经监理工程师批准同意终孔后立即进行清孔。清孔采用换浆法，用换浆法清孔不需另加机具，且孔内仍为泥浆护壁，不易塌孔，但容易造成清孔不彻底，应特别注意，一定要保证清孔时间及清孔质量，避免出现缺陷桩。

②不得用加深孔深来代替清孔。

③二次清孔后进行灌注水下砼。钢筋笼下放完毕，须进行二次清孔，当泥浆浓度、含沙率及沉渣厚度达到设计要求和规范要求后，并经监理同意，可以进行灌注水下混凝土。清孔后，从孔底提取的泥浆指标要符合规范要求。在灌注水下混凝土前，孔底沉淀物厚度不超过设计图纸的规定值，提前做好灌注水下混凝土准备工作，缩短清孔至灌注水下混凝土间隔时间。（8）钢筋笼的制作及安装

①钢筋笼主筋为Ⅱ级，焊条按照规范采用，焊缝必须饱满、均匀。接头采用双面焊，搭接长度不小于5倍钢筋直径,相邻钢筋接头错开，同一截面接头不应超过50%。当采用搭接焊时，要注意保持两连接钢筋轴心在一条直线上。

②制作钢筋笼的同时，依照图纸设计均与布置检测管。底节钢筋笼上的检测管下口封好并与主筋底齐平，检测管必须牢固的固定在钢筋笼内侧。钢筋笼接好后立即用套头接好检测管，保证严密不漏水，检测管上口比设计桩顶高50cm，装好后上口灌满水并用塞子堵严实。

③骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。

④钢筋笼制作完毕，经监理检查合格后，方可下放到桩孔内。下放钢筋笼时，控制钢筋笼中心位置与孔中心一致，可用浮漂法进行对中。钢筋笼标高严格控制，底面高程允许误差±5cm，顶端高程允许误差+2cm。

⑤钢筋笼吊装利用起重机进行，为保证骨架起吊时不变形，拟采用两点吊：第一点设在骨架的上部，第二点设在骨架长度的中点到下三分之一间。在安装过程中，边下钢筋笼边拆除内部支撑。

⑥钢筋笼就位后，及时固定，保证钢筋骨架中心位置符合设计要求。

⑦孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定，也采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm，长度为4-6倍外径的钢筋笼检孔器吊入钻孔内检测。

（10）下方导管

导管采用直径φ300mm、壁厚6mm的无缝钢管，每节3m，底节4m，配2节1m，2节1.5m的短管，用以调节导管的长度及漏斗的高度。导管的连接采用丝扣式。并在二法兰盘之间垫有4-5mm厚的橡胶止水垫圈。在导管使用前，首先检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密，进行抗拉力和防渗漏试验，试验合格后方可使用。安放时导管底至孔底的距离为400mm。

（11）灌注水下混凝土

①灌注混凝土是钻孔桩施工的重要工序，在浇注前，应再次探测孔底沉淀物厚度，如果沉淀超标，要继续进行清孔，清孔采用喷射清孔法，对孔底高压射水（泥浆），使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。

②混凝土拌和物要具有良好的和易性、流动性、流动性保持能力和较小的泌水率。混凝土初凝时间要控制在3-6h，塌落度要控制在18-22cm，由试验确定可适当加入一些粉煤灰及缓凝减水剂。水下混凝土的灌注要一次完成，中间不能停顿。

③首灌量的确定：采用导管法灌注水下混凝土，进入导管内的第一批混凝土能否完全排除导管内的水或泥浆，并使导管底部埋入混凝土内一定深度（首次埋管深度≥1m），是顺利灌注水下混凝土的关键，④灌注首批混凝土时，堵板提起后孔内有相应数量的泥浆翻起并外溢，导管内无泥水溢出。证明混凝土灌入孔底后，可连续不断地灌注混凝土。

⑤灌注开始后，要连续紧凑地进行，严禁中途停工，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内的混凝土不满时，后续混凝土要徐徐地灌入，防止在导管内形成高压空气囊，压漏导管。

⑥在浇注过程中，保持孔内水头，防止塌孔，并保持导管的埋置深度在2～6米范围。

⑦防止钢筋笼上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。当砼拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

⑧在灌注将近结束时，导管内混凝土高度减少，压力差减少，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，在混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏去部分沉淀土，使浇筑工作顺利进行。拔除最后一段导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管内，形成泥芯。

⑨为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上多灌注50～100cm，待混凝土强度达到70％后，用人工凿除多余的混凝土，以保证桩头混凝土质量良好。

⑩灌注水下混凝土时，机修人员全过程值班，并准备好备用发电机及搅拌机。前台测量人员必须认真细致记录好浇注过程中的混凝土顶面标高和导管长度，以计算埋管深度，一般要求每灌注两斗混凝土测量一次，每次沿桩周均匀测三点，最低点处的埋管深度须满足规范要求。（12）桩基检测桩基超过40m，需采用超声波无损检测方法进行检验，在制作钢筋笼时将声测管按图纸要求在钢筋笼内侧焊接，与钢筋笼等长，保证声测管接头处焊接严密，防止泥浆进入声测管。同时在拔升导管中，严禁导管撞击声测管。每桩制备足够的混凝土试件检测桩身混凝土强度等级。2、钻孔桩成孔质量事故的预防及处理（1）塌孔

①塌孔的表征

塌孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。原因如下：

a、泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，使孔壁未形成坚实护壁泥皮，孔壁渗漏。

b、孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够。

c、在松软砂层中进尺太快。d、清孔后泥浆比重、粘度等指标降低。

e、起落钻头时碰撞孔壁。

②预防及处理原则

a、保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求。

b、保证钻孔时有足够的水头差，不同土层选用不同冲程。

c、固定好钻机平台，防止偏心造成起落钻头时碰撞孔壁。

d、回填粘土到坍孔处上1～2m，静臵一定时间后重钻。

（2）钻孔偏斜和缩孔

①偏斜缩孔原因

a、钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方。

b、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进。

c、钻机底座未安臵水平或产生不均匀沉陷。

②预防和处理

a、安装钻机时使底座水平，起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条直线上，并经常检查校正。

b、倾斜的软硬地层钻进时，采取低冲程钻进，及时填筑大块石料进行纠偏。钻头、接头逐个检查，及时调整。遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位臵情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。偏孔、缩孔严重时回填重钻。

3）卡钻

①主要原因出现缩孔和斜孔时，不及时纠正，强提钻头；钻头处接头不良或钢丝绳疲劳断裂使钻头掉入孔中。

②预防和处理

a、经常检查钻具，钻头磨损较大时及时加焊；钢丝绳经常检查，陈旧或者有断丝时必须更换。

b、在钻孔过程中除以上几种主要事故外，还需注意防止糊钻、扩孔、偏孔、卡钻、钻孔漏浆等。

3、钻孔桩水下混凝土灌注质量事故的预防及处理

（1）导管进水

①主要原因

首批砼储量不足，或导管底口距孔底间距过大，砼下落后不能埋住导管底口以致泥水从底口进入。

②处理方法

将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机清除，重新灌注。

（2）卡管

①主要原因

a、初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身的原因如坍落度过小，流动性差、粗骨料过大、拌合物不均匀产生离析、导管接逢处漏水、大雨中运输混凝土未加遮盖使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中造成堵塞。

b、机械发生故障和其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下落阻力，混凝土堵在管内。混凝土灌注导管内外压力差不够。

②预防措施

备用机械、掺入缓凝剂，做好配合比，改善混凝土的力学性能。

③处理办法

拔管、吸渣、重灌。（3）坍孔

发生坍孔后，应查明原因采取相应措施，如保持或加大水头，排除震动源等防止继续坍孔，然后用吸泥机吸出孔中泥土，如不继续坍孔可恢复正常灌注，如坍孔不停止、坍孔部位较深，宜将导管拔出将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土一段时间后，重新钻孔成桩。

4）埋管

①

原因

导管埋入混凝土过深；混凝土初凝摩阻力过大；提导管过猛将导管拉断。

②

预防办法

埋管深度不超过6米；拔管前或停灌时间较长时，使混凝土不过早初凝；首批混凝土掺入缓凝剂；提升导管时不可猛拔。

③处理办法

用吊车、千斤顶试拔，仍拔不出，根据实际情况，可将泥浆抽走一部分，将导管切断一部分，重新下导管灌注。（5）防止钢筋笼上浮的措施：

①灌注砼过程中，应随时掌握砼浇注标高及导管埋深，当砼埋过钢筋笼底端4m以上时，应及时将导管提至钢筋笼底端2m以上；

②当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。4、安全技术措施

（1）所有作业人员均应进行岗前安全教育培训，经考试合格后方能上岗作业，特种作业人员必须持证上岗。

①所有桩基作业开始前均做好书面施工技术、安全技术交底，书面危险源告知工作。

②所有作业点落实专职安全员进行全过程监督，隐患排查整治工作，做到职民同点上下班，作业点上落实安全监护人，明确监护责任。

③所有工作人员正确佩戴劳保用品（安全帽、安全带、防滑鞋等）。

（2）为防止触电事故发生，施工用电一定按照临时用电规范，“一机一闸”，每台机电设备必须配有漏电保护装臵，有良好的接地装臵。配电采用三相五线制的接零保护方式，配电箱应密封，加锁保护，防止乱拉电线，设专人负责管理，防止漏电触电。

（3）桩基施工时，桩孔、泥浆池周围用围栏拦起，非施工人员禁止靠近，防止因不慎滑入，设置醒目的安全警示警告标志。

（4）施工人员生活用电、取暖提高安全意识，防止触电、火灾、煤气中毒等安全事故发生。

（5）钢筋笼吊装时起重臂下、旋转半径内严禁站人。

（6）所用电器设备，必须装设漏电保护装臵，孔内照明应使用36V电压的灯具。起吊设备必须有限位器，防脱钩器等装臵。

(7）所有机械设备落实至人，每天进行完好性，安全性检查、维修、保养工作，并建立机械设备使用台账，统一编号管理。

（8）实现两个达标满足后开工

①施工人员达标：一线人员用工登记、施工安全培训记录、安全技术交底记录、施工意外伤害保险等符合有关规定。

②施工现场防护达标：一线人员个人防护措施、施工现场安全防护措施等符合有关规定。

3.2、桥台（墩）、系梁、盖梁工程（一）、桥台（墩）、系梁的施工：本段桥梁墩台结构形式为：柱式墩身。按总体施工部署确定的施工方案，拟定施工工艺方法如下：1、施工工艺流程：降水→测量放样→安装施工脚手架→钢筋→模板安装→浇注混凝土→混凝土养护→拆模。2、具体工艺方法：1）降水根据我部施工的总体计划安排，系梁底标高在地下水位以下，所以在进行系梁施工之前，必须将地下水位降至系梁底标高0.5米以下，根据我部的施工经验以及相关的水文资料，初步制定的降水方案为：基坑大开挖，集水坑降水。系梁基坑开挖，在基坑外侧设置集水坑，采用潜水泵集中抽水，达到降水的目的。2）测量放样：利用全站仪根据已测设出的桥位各墩横纵中线、系梁尺寸，精确地测设出每墩每根圆柱中心线的精确位置。3）钢筋安装：系梁施工时，将将加工合格的钢筋运至施工现场，安装图纸及测量放样进行钢筋的安装与绑扎，加固到位。在钢筋安装时已将墩身钢筋预埋完毕，在已预先预埋的立筋的中心用垂球校核垂直中心，如误差超出允许范围，用地锚拉线手动葫芦跟踪找正，找正结束后，绑扎点焊箍筋，箍筋在场地按设计图纸提供的尺寸加工成型、运至现场进行安装，安装工艺采用常规施工方法。4）模板安装：系梁施工使用的模板为统一定制的组装钢模板，圆弧部分模板由模板厂家统一定做，模板的几何尺寸及刚度达到相关规范及设计的要求。安装是采用吊车配合人工进行安装。柱模模板采用定型加工大块外框架对拉固定的钢制模板，接缝处用胶垫法兰连接，模板安装使用人工配合吊车进行，安装前，按相应墩身高度在现场地面上安装成型，上刷优质脱模剂，用吊车整体吊起，套入钢筋骨架落在桩顶找平砂浆面上，然后挂上地锚拉线，用全站仪找正中线位置及垂直度，并将拉线上的手动葫芦锁好固定，防止拉线松动而改变墩柱的中心位置。模板安装前在钢筋网的适宜位置设置保护层支顶定位钢筋，用电焊加固，模板安装后使模板与钢筋骨架的相对位置满足设计要求。上述工作结束后，经质检员验收合格后，现场填写质检申请单，交驻地监理验收。5）系梁、墩身砼浇注、养生系梁、圆柱式墩身砼采用商品混凝土，浇筑时采用泵车配合混凝土运输车浇筑的方案。养生采用塑料薄膜整体密封或者采用土工布覆盖人工洒水养生。（二）盖梁施工工艺方法盖梁施工采取无支架施工。无支架施工，即采用摩擦箍、砂筒、工字钢、方木等搭设作业平台，在其上进行盖梁钢筋安装，模板支立，混凝土的浇筑。利用摩擦箍原理，在墩柱（圆形）设置（二墩）二套钢制摩擦箍，根据盖梁的总重计算摩擦箍与砼面（墩柱）的接触面积，决定摩擦箍的宽度将套箍设计成钢板厚2.0cm半圆形，两半圆形以法兰用高强螺栓连接，法兰的外悬部分做为支架的承重支点，放置砂筒后放置40型钢构成支撑平台详见下图（木方采用15CM×15CM×4M,间距为50CM单层布置）：在已搭设好的盖梁支架平台上（对于柱型墩盖梁采用无支架结构），安装大块钢模作底模，涂脱模剂，安装钢筋，侧模亦采用整体大块钢模板，以保证盖梁的整体美观。采用帮包底方式，在模板顶口及底部设体外拉筋，刚性支撑，手动葫芦斜拉导链进行严格正位、固定。混凝土搅拌运输车运输混凝土，浇筑采用履带吊起重机配吊斗进行，从中部开始向两侧水平分层浇筑，并留取同体养生试块，以决定拆模时间。并对结构物覆盖洒水养生。砼强度达到60%设计强度时，可以拆侧模，达到设计强度75%以上，再拆底模，采用人工配合吊车的方法进行模板拆除。本桥桥台结构为桩柱式桥台，施工时将现场场地进行平整，根据桥台的几何尺寸及设计高程进行桥台混凝土垫层的施工（C20混凝土），待其达到强度后，进行桥台钢筋的安装与绑扎，经现场监理验收合格后进行桥台模板的安装。侧模亦采用整体大块钢模板，以保证桥台的整体美观。在模板顶口及底部设体外拉筋，刚性支撑，手动葫芦斜拉导链进行严格正位、固定。混凝土搅拌运输车运输混凝土，浇筑采用履带吊起重机配吊斗进行，从中部开始向两侧水平分层浇筑，并留取同体养生试块，以决定拆模时间。并对结构物覆盖洒水养生。4、上部结构4.150米跨预应力T梁预制及架设方案：预制梁场选地位于桥梁右岸附近处，具体布置图见附图三。本桥工程共有50米T梁60片，可考虑设置T梁预制底座12个，可考虑设置存梁区存梁6片,投入两台120t龙门吊（用于50米T梁的起移及存储），两台30t龙门吊（用于钢筋骨架的调运、模板的调运及混凝土的浇筑）。（一）、模板

先将场地整平压实，浇筑20cmC20砼台座基础，其上为30cm厚C30砼台座，施工时需进行砼原浆收光抹平。砼台座内预留拉杆孔。为保证台座两侧边的顺直，采用5×5cm角铁包边，并用粘贴橡胶上浆条，底座顶部铺装5mm钢板作为底模。严格控制底模的标高，并向下设置二次抛物线型下挠度，其最大值设置为跨中5cm（具体参照设计要求）。

侧模采用专项设计制作的统一拼装式定型钢模。面板用6mm厚的钢板，肋板由槽钢、角钢等形成框架，进场后整体抛光去油污，涂抹脱模剂。模板拼装接缝处采用φ20螺栓连接，并在接缝位置用腻灰抹平，模板面部统一涂上同种脱模剂。模板上下口用对拉螺杆连接，平均按80cm间距排列。

端模采用定型钢模制作，保证梁体端部的线形要求及张拉锚具的正确安设。端模拼装采用φ20螺栓与侧模连接加木支撑，防止胀模现象出现。

施工中严格控制横隔板位置、几何尺寸的准确性，模板安装、支撑牢固，防止跑模，保证梁体几何尺寸满足设计要求。

（二）、钢筋和预应力管道

1、钢筋进场后，要按规定要求做抗拉、抗弯抽检试验。合格后，集中下料，制作加工

。现场绑扎焊接，对主筋需根据规范要求进行闪光对焊或电弧搭接焊，由合格的施焊工施焊，且要进行抗拉抽检，钢筋绑扎时，主筋搭接长度区段内，其接头的截面面积不得超过总面积的50%。严格控制各预埋钢筋及其他预埋件如钢板、锚垫板等的位置准确，不得随意割掉梁体外伸钢筋。

2、预应力管道，采用工厂加工的塑料波纹管，等钢筋绑扎成型后，按设计的孔道定位坐标，穿入波纹管，若钢筋与波纹管相互干扰，则以波纹管为主，适当调整钢筋位置后，用“∩”形定位筋固定到成型的钢筋骨架上。因波纹管为弧形布置，在砼浇筑时为防止管道移位，“∩”形卡按50cm间距设置，采用点焊的方式将“∩”卡焊牢在钢筋笼上；波纹管安装时，再用铁丝将波纹管与定位钢筋托架绑在一起，以防浇注砼时波纹管上浮而造成波纹管偏位。

波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管定位误差控制在±10mm范围内。波纹管需接长时，先将端头进行处理，再用接头套、管套严密，并用胶布包紧，做到不渗水，不漏浆，接头长≥40cm。砼浇注前，需在波纹管穿入略小于其内径的硬塑料管，在浇筑过程中，经常抽动塑料管以防止漏浆堵管。塑料管拔出时间由试验确定，以混凝土抗压强度达到0.4~0.7MPa为宜，抽拔时不得损伤结构物混凝土。抽拔成孔后应用空压机检查孔道的畅通情况，如发现孔道堵塞或有残留物，及时进行处理。孔道口用软木塞塞紧，防止异物和梁体养生水倒灌进孔。浇筑的过程中，做到经常抽动内芯，随时检查。

（三）、砼

1、钢筋、模板、预应力管道等检查合格，取得监理工程师签认后，开始浇注砼，根据梁体较高，腹板厚度小，钢筋甚密，预应力管道所占空间大等特点。砼的配合比设计在满足强度设计要求的条件下，砼本身还要有良好的和易性及易于施工的坍落度。施工时，采用砼中掺加高效缓凝减水剂的方法改善砼的和易性，推迟初凝时间，以确保梁体整体浇筑。

施工过程中随时检查砼的塌落度，严格控制水灰比，不得随意增减用水量。前后台密切配合，确保砼的拌和质量。

为避免翼板和腹板交接处因腹板砼沉落而造成纵向裂纹，施工过程中可等腹板砼充分沉落，然后再浇注翼板砼。

2、砼浇注先进行马蹄部分，振捣密实，然后自梁两端向跨中斜向分段、水平分层进行腹板部分连续施工，当接近跨中时垂直浇注，水平分层合拢，施工中要严格按反拱和超高值要求控制好梁体高度。

3、腹板下部和马蹄部分采用附着式振动器振实，附着式振动器在模板上交错布置，纵向间距在1.0m左右，其他部分采用插入式振动棒振捣，前后插入的间距不得超过45cm。同时还要加强锚下部位的捣固，捣固时捣固棒要尽量避免捣碰波纹管。振捣密实以砼不再下沉，不冒气泡，表面开始泛浆为准。

4、砼浇注完毕后，及时拉毛，待初凝收浆后再进行第二遍拉毛。砼浇注完成6h后即进行洒水养护，并用土工布覆盖。

5、砼浇注完毕24小时后拆模。拆模后继续洒水并用土工布覆盖梁体进行养护，要保证梁体保持湿润状态，养护时间为14天。

（四）、预应力钢绞线

将成卷的钢绞线装入自制的立体矩形框内，按设计长度用砂轮切割机切断，然后按每米钢绞线的根数进行编束编号。钢绞线束用22#铁丝每间隔1.5m扎束，防止钢绞线在孔道内缠绕错位。在穿入钢绞线前须用高压气体或高压水进行孔道清理，并在钢绞线一端制成锥形，套上穿束器。通过牵引钢绞线从一端拉到另一端，至两端外露和长度大致相等，特别要注意钢绞线不得扭转。

（五）、张拉、压浆

1、张拉前的准备工作。检查锚垫板孔道，保证孔道畅通，无水分及杂物，锚具和锚垫板接触处无毛刺、混凝土残渣。张拉千斤顶、油压表配套按规定进行检验和标定，确定张拉力与压力表之间的关系曲线。按照标定张拉力资料计算出张拉油表的读数。

2、张拉采用张拉应力和伸长值双控与上拱度校核的方法进行。实际伸长值与理论误差不得大于6%，否则，应暂停张拉，查明原因，张拉前和张拉一定次数后，张拉千斤顶和油压表应配套送到具有检定资质的单位进行检定。

3、在砼达到设计或规范规定的强度及相应的弹性模量值后进行张拉，控制依据为：砼强度达到设计C50及养护时间不少于10昼夜。张拉前报请监理工程师认可。张拉顺序严格按设计进行，单束钢绞线具体张拉程序：张拉顺序：50%N1、N2→100%N4、N5→100%N1、N2→100%N3。

4、预应力张拉严格执行两端同时对称张拉和顶锚，防止梁体侧弯。张拉时，千斤顶、锚具和管道应在同一条直线上，采用真空压浆工艺保证钢束灌浆的密实度，防止钢绞线锈蚀。真空压浆工艺施工时应注意以下几点：①.水泥采用P.O42.5以上普通硅酸盐水泥，水灰比控制在0.3～0.35，可掺入适量减水剂增加流动性。拌合后3小时泌水率控制在2%。浆体的流动度≤30s（拌合后完成）。灌浆液的温度控制在25度以下。适量掺入微膨胀高强度微硅粉，以弥补浆体硬化时的收缩，微膨胀剂不得降低混凝土强度，硅粉掺入量为20.0kg/m3。②.波纹管应采用正规厂家的合格产品，圆形塑料波纹管采用高密度聚乙稀(HDPE)材料制成。波纹管应定位牢固，接缝牢固密封，进浆口排气顺畅。管道峰位应埋设排气管。③.锚具应具有密封性，张拉完成后应对锚头采用水泥砂浆等措施进行密封。④.压浆前关闭所有排气阀门，启动真空泵十分钟，真空度应达到-0.08～-0.1MPa，若达不到应重新检查各处封口，再试抽真空。⑤.真空度稳定后，保持真空泵运行的同时，往压浆端的水泥浆入口压浆。一条波纹管的压浆必须连续进行，储浆罐储浆体积必须大于所要灌注的一条预应力孔道体积。⑥.当透明胶管有水泥浆流出后，关闭真空阀，打开排气阀继续压浆。压浆至浆体连续喷出且稠度与压入浆体稠度相当时，关闭排浆阀至压力为0.7MPa左右，持压2分钟后关闭压浆阀。⑦.持压过程中应打开埋设于波纹管的排气管，排出残余空气及泌水，保证浆体饱满。待浆体失去流动性后才可拆除压浆阀及排气阀。压浆时应注意：

1、压浆前，须用无油份压缩空气清洗管道。

2、当气温或构件温度低于5摄氏度时，不得进行压浆，水泥浆温度不得超过32摄氏度，白天气温高于35摄氏度时，压浆宜在夜间进行。

3、压浆过程中，应做好压浆记录。压浆时，应现场取浆做3组试样。

（六）、封锚

孔道压浆完毕后即可进行封锚。先将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支垫垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，立模板，用与梁体同标号砼浇注并捣实，靠连续端部分不封锚。封锚时应注意：

1、安装端部钢筋网，为固定钢筋网的位置，可部分点焊在支撑垫板上。

2、加固模板，防止胀模出现。立模后校核梁体全长，长度控制在允许偏差范围内。

3、浇注封锚砼时，仔细操作，认真捣实。

4、封锚砼养护7d以上。2）

将墩台支座垫石清理干净，复测其顶面标高符合设计要求；测放墩台中心线，支座垫石中心线、梁两端的竖向中心线及纵向中心线，并用墨线弹出，以便准确安装橡胶支座，并确保梁体准确就位。

（七）50米T梁架设采用型号为HDJH50/250Ⅱ型架桥机，其性能为引导梁前伸缩辅助过孔，过孔无须配重，单向架设的迈步式新型架桥机。喂梁采用8桥32轮胎（1100-20）自牵引式载重量为200T运梁平车。

其主要结构之间采用销轴和法兰连接，每列主梁分为5节，通过销轴连接；两列主梁通过后上横梁、前框架及前支腿梁连接在一起；主梁上弦杆顶部铺设有方钢轨道，提升小车在上部运行及进行起吊作业。

（1）准备工作

1、

场地：

桥台后平整出长65米，宽10米的场地，用于拼装架桥机，架桥机至存梁区留4米宽通道，便于运梁车进行运梁。

2、拼装架桥机

安装时，各销轴，法兰的各螺拴连接部分必须牢固可靠，整机由吊车配合拼装完毕后，空载试运行2-3次，且每次不低于10分钟，然后检查各紧固件是否松动，纵横移动是否有障碍物，无误后才能使用。

3、支座安装：

1）

橡胶支座在安装前，应核实其产品合格证书和检测报告书，确认相关技术性能指标符合设计要求。

2）

将墩台支座垫石、临时支座（达到设计强度）清理干净，复测其顶面标高符合设计要求；测放墩台中心线，支座垫石中心线、梁两端的竖向中心线及纵向中心线，并用墨线弹出，以便准确安装橡胶支座，并确保梁体准确就位。

2、架设1）、起梁、喂梁

起梁采用小跨度移运龙门将50mT梁安全放在平车上，每端用枕木斜撑梁体，并用倒链作反向固定，运梁场地要求平整，保证运梁车平稳，以确保运梁的安全

2）、冲跨（过孔）

考虑到架桥机引导梁为22米，而桥跨为50米，引导梁冲跨就位时，架桥机主梁已过孔近30米，为防止下挠度过大出现栽头，在距2#台6~7米处搭置枕木垛，作为架桥机主梁的支点。

（1)

用手拉葫芦将横移轨道与前支腿下横梁固定，收起前后支腿，使其底部悬空，两台提升小车开到中托轮箱上部作为压重，准备过孔。

（2)启动使架桥机前行20米停下，同时两台提升小车向后同速运行20米停下。

（3）顶起主梁，放下后支腿垫实支撑在桥面上（或地面），用前提升小车把配重梁喂进架桥机，用后提升小车吊住梁体，钢丝绳略受力伸直即可。

（4）收起后支腿，架桥机前行8米停下。

（5）启动导梁伸缩系统，使导梁前行约22米，将副前支腿支撑在盖梁前端，位置以不影响放置前支横移轨道的情况下，尽量靠里，并用枕木支垫。

（6）放松后提升小车，顶起架桥机，放下后支腿支撑在桥面上（或地面），再收起千斤顶，用前提升小车把后托轮前移放下，再启动顶起架桥机，将后支腿收起，将前提升小车开回后端。

（7）后提升小车吊住梁收紧钢丝绳，启动使主梁沿导梁前行15米至盖梁上，同时收缩前导梁，直到前支腿到达盖梁位置，放下前支横移轨道，调平并垫实；通过调整前支腿的高低将架桥机前后调整水平，穿如入承重销轴，使前支腿进入工作状态；收起后支腿，使其底面高于架桥机横移时桥面障碍物0.2米，进入架梁状态。

3）、架梁

1）当运梁平车运梁至架桥机前天车位置时，前天车将T梁提起，牵动后平车纵向送梁，后平车同前。两个天车将T梁运送至两墩之间时，慢慢落梁至支座上方2-3cm处，通过整机横移，将T梁安装在待安装的位置。

2）T梁就位后，在墩台位置用方木打好斜撑，支撑稳固后，再进行下片梁的吊装，相邻吊装就位后，及时焊接两片T梁间的连接钢板，然后解除吊装系统以保安全。

4）、工艺流程

测量放样

安装架桥机过孔

安装橡胶支座

起梁、运梁

T梁纵移

焊接钢板

落梁就位

T梁横移

拆除设备

过孔

安装完毕（八）、施工要点

a、浇筑T梁混凝土前，应严格检查伸缩缝、护栏、泄水管、支座等附属设施的预埋件是否齐全，确定无误后方能浇筑。施工时，应保证预应力管道及钢筋位置准确。梁端2m范围的混凝土，特别是锚下混凝土局部应力大，钢筋密集，应充分振捣，严格控制其质量。b、为了防止预制梁上拱过大，预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差，存梁期不超过90d；若累计上拱值超过计算值10mm，应采取控制措施。预制梁应设置向下2cm的二次抛物线反拱。为防止同跨及相邻桥跨预制梁之间高差过大，同一跨桥各预制梁的存梁时间应基本一致，相邻跨预制梁的存梁时间亦应相近。c、T梁预制时应注意按相关设计图预埋钢筋及预埋构件，不得遗漏。d、T梁预应力管道的位置必须严格按设计图提供的坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与T梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，如果管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而适当挪动普通钢筋位置。浇筑前应检查波纹管是否密实，防止浇筑混凝土时阻塞管道。e、预制T梁预应力束必须待混凝土立方体强度达到混凝土强度设计等级的100%后，且混凝土龄期不小于10d，方可张拉。预制梁内正弯矩钢束及墩顶连续段处的负弯矩钢束均采用两端同时张拉。f、施加预应力应采用张拉力与引伸量双控。当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际引伸量与理论引伸量值的误差应控制在6%以内。实际引伸量值应扣除钢束的非弹性变形影响。g、结构连续一联上部结构施工顺序：T梁预制→架梁，浇筑翼缘板、横隔板湿接缝→浇筑墩顶现浇连续段，张拉中间墩墩顶T梁负弯矩钢束→形成连续体系→浇筑桥面现浇层混凝土→安装护栏，浇筑沥青混凝土铺装、安装附属设施→成桥。h、预制梁采用设吊孔穿束兜梁底的吊装方法（图中未示出吊绳穿孔）。预制梁运输、起吊过程中，应注意保持梁体的横向稳定，预制梁架设后应采取有效措施加强横向临时支撑，并及时连接现浇连续段连接钢筋和翼缘板、横隔梁接缝钢筋等，以增加梁体的稳定性和整体性。i、预制梁如采用架桥机架设，必须在预制梁之间的横隔梁和翼缘板湿接缝混凝土浇筑并达到混凝土强度设计等级的90%后，同时采取压力扩散措施，方可在其上运梁。架桥机在桥上行驶时，必须根据架桥机型号对T梁进行施工荷载验算，验算通过后方可施工。j、待墩顶现浇连续段混凝土立方体强度达到混凝土强度设计等级的90%后，方可张拉连续负弯矩钢束。

（九）、施工进度保证措施

1、统筹安排机械设备、材料供应、劳力调配，合理组织施工生产。切实掌握形象进度，发现问题及时处理。

2、确保生产人员、设备的投入，满足生产需要。

3、抓住施工的关键工序，制定月、周进度目标，采取平行流水作业，加快施工进度。

（十）、质量保证措施

1、

预制梁为高标号砼，所以严把进场材料关，严格控制砂、石料的含泥量及碎石的级配。

2、

对于关键部位如正、负弯矩区的预应力波纹管安装、锚垫板预埋等加强自检，确保满足设计要求。

3、

对于砼浇注，加强过程中的砼塌落度控制，加强对重点部位如T梁腹板、马蹄、锚垫板等的砼振捣。严格按照砼浇注顺序施工，注意附着式振捣器和插入式振捣器的交替配合使用。

4、

加强对关键工序如预应力张拉、压浆的过程控制。

（十一）、安全保证措施

1、严格安全技术交底制，并对安全技术措施的执行情况进行监督检查，并作好记录。

2、加强施工现场生产人员的安全教育，通过安全教育，使职工增强安全意识，掌握基本的安全操作技能和安全防护知识；自觉遵守施工安全纪律，认真执行安全操作规定，做到不违章指挥、不违章操作。

3、架桥机拼装完毕，空载试运行，确保各连接部件牢固可靠。

4、架梁时，现场统筹安排，并设专人进行指挥作业。

5、架完中梁后，及时用枕木进行支撑，同时及时焊接翼板间预留钢筋，形成整体，保证稳定。4.2、50米跨预应力T梁简支转连续、体系转换1、湿接缝施工：50米T梁安装完成后，置于临时支座上成为简支状态，及时连接桥面板钢筋及端横梁钢筋。设置接头段顶板束波纹管并穿束。在日温最低时浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板弯矩束同长度范围内的桥面板，混凝土达到设计要求后，张拉顶板负弯矩预应力束，并压注水泥浆，封锚。（1）、T梁湿接缝施工工艺流程：接头施工完成后，浇筑剩余部分的湿接缝混凝土。具体工艺为：一道缝内两侧T梁翼板砼面凿毛→预埋筋整理、焊接→钢筋安装→模板吊装→清底→验收→浇筑混凝土→养护→拆吊模。（2）、具体施工工艺方法：先将T梁翼板截面凿毛，然后整理T梁湿接缝预埋筋，同时吊装湿接缝底木模板，底模板采用木模板钉铁皮，用拉线吊于梁顶面上的横向带木楔调高的木方上。模板安装前涂刷优质脱模剂，吊模与翼板接缝处用海绵条密封，模板吊装后用木方下的木楔提升靠紧。模板吊装结束后，进行主梁预埋筋间接头焊接，焊缝长度满足设计要求，按规范要求错开50%焊接。然后穿入纵向构造钢筋进行绑扎，安装方法采用常规方法进行。模板安装、钢筋安装结束，冲洗底板，清除表面杂物，现场填写质检申请单，交监理工程师验收，浇注接缝砼。湿接缝砼浇筑采用商品，人工摊铺入模，人工手持振捣棒振捣，人工洒水，塑料布覆盖养生。2、体系转换施工：待简支转连续体系完成，开始撤除临时支座完成体系转换。工艺方法如下；（1）体系转换的顺序及方法：本桥全桥为三联形式，在联端（伸缩缝处）不设置临时支座，其他盖梁上设置临时支座，拆除一联内的临时支座，即完成简支转连续的体系转换。（2）体系转换的方法：采用人工凿除临时支座上的硫磺砂浆层，再凿除临时支座的砼，使连续T梁结构落在支座上，完成体系转换。4.3、连续梁2*100mT构箱梁施工方案：2*100m变截面预应力混凝土连续梁，0#台-2#墩。下部结构采用薄壁箱型桥墩，承台，灌注桩群桩基础。箱梁为单箱单室截面，箱梁底部宽6.5m，顶部宽12.5m。0#块箱梁顶板厚度为85cm，底板厚度为120cm，腹板厚度为90cm，高度为1304.9cm，