红坝金属结构制作施工组织设计

洪坝电站闸门门.栏污栅及埋件设备制造施工组织设计（质量计划）监造： 批准： 审核： 编制： 中国水利水电第七工程局安装分局金属结构厂

二00四年二月1、 工程概况2、 供货产品简介及其特性3、 开•竣工日期4、 工艺文件编制以及制造质量控制依据5、 设备制造5.1设备制造技术准备5.2原材料预处理及放样下料5.3闸门埋件制造5.4闸门制造工艺5.5设备表面防腐5.6设备地包装5.7设备地运输6、 设备制造地质量保证与质量控制6.1质量保证体系6.2制造过程质量控制7、 施工资源配备7.1施工人员配置计划7.2施工设备.机具配置计划8、 安全生产措施1、工程概况洪坝水电站位于四川省甘孜州九龙县洪坝县境内 ，是松林河西源洪坝河上规划地洪二•洪三两极水电站合并而成•电站采用引水式开发，闸址位于洪坝乡苏家沟下游峡谷处，厂址位于庙儿沟下游侧，闸•厂址相距约6km•电站装机容量2X46MW,具有日调节能力•工程区有安顺至洪坝地乡级公路惯通，厂房距石棉县城约34Km.对外交通方便.洪坝水电站金属结构（不含压力钢管）工程项目包括泄洪冲砂闸•取水口•截砂槽•沉砾池•调节池•施工支洞及厂房尾水部位地闸门及启闭设备组成本标分两个合同项目，此次投标闸门（拦污栅）金属结构制造项目.2•供货产品简介及其特性本合同项目地供货产品见下明细表：序号项目名称门类型孔口尺寸孔数估重（t）总重⑴202泄洪闸工作门槽23.16.2204泄洪闸检修门槽236206冲砂闸工作门槽12.42.4210取水口拦污栅槽5X3.4-221.73.4232尾水检修门槽248208冲砂闸检修门槽12.82.8212截砂槽工作门槽1x1-6111214沉砂池进口拦污栅槽5X5.5-232.16.3216沉砂池进口工作门槽32.57.5218沉砂池冲砂孔闸门槽2x2-12.521.53220沉砂池岀口检修门槽3515222调节池进口污栅槽5X5.5-212.12.1224调节池进口工作门槽155201泄洪闸工作门定轮门21530205冲砂闸工作门定轮门188213沉砂池进口拦污栅叶5X5.5-237.522.5226调节池出口检修门槽4x6-12.5188228调节池冲砂孔工作闸门槽2x2-12.511.51.5203泄洪闸检修门滑块门11212207冲砂闸检修门滑块门177209取水口拦污栅叶5X3.4-2248211截砂槽工作门叶潜孔定轮门1x1-6111215沉砂池进口工作门叶定轮门5x5.55531236217沉砂池冲砂孔闸门叶潜孔定轮门2x2-12.5224219沉砂池岀口检修门叶定轮门31545221调节池进口污栅叶5x5.5-217.57.5223调节池进口工作门叶定轮门11212229施工支洞进人门叶定轮门339230施工支洞进人门槽313231尾水检修门叶潜孔滑块门144233泄洪闸冲砂闸检修门储门槽224225调节池出口检修门叶潜孔定轮门4x6-12.511515227调节池冲砂孔工作闸门叶潜孔定轮门2x2-12.51223、 开竣工日期洪坝电站开工日期为2004年2月28日，竣工日期为2004年7月30日.合同要求交货期最终日期为2004年7月30日•计划安排闸门开工日期为2004年2月28日,4•工艺文件编制以及制造质量控制依据4.1《合同文件》（合同编号HB/C忸-2）及发包方要求等；4.2施工蓝图及技术要求；4.3规范与标准DL/T5018-94水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范GB146.1—83标准轨距铁路机车车辆限界GB146.2-83标准轨距铁路建筑限界GB191—85包装储运图示标志GB247—88钢板和钢带验收.包装.标志及质量证明书地一般规定GB324—88焊缝符号表示法GB699—88优质碳素结构钢技术条件GB700—88碳素结构钢GB704—88热轧扁钢尺寸.外形.重量及允许偏差GB706-88热轧工字钢尺寸.外形.重量及允许偏差GB707-88热轧槽钢尺寸.外形.重量及允许偏差GB709-88热轧钢板和钢带地尺寸.外形.重量及允许偏差GB983—85不锈钢焊条GB984—85堆焊焊条GB985—88气焊.手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口地基本形式与尺寸GB986—88埋弧焊焊缝坡口地基本形式和尺寸GB1031—83表面粗糙度参数及其数值GBII76—87铸造铜合金技术条件GBII82〜1184—80形状和位置公差GB1300—77焊接用钢丝GB/T1591—94低合金高强度结构钢GB1800〜1804—79公差与配合GB2101—89型钢验收•包装•标志及质量证明书地一般规定GB3077—88合金结构钢技术条件GB3274—88普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带技术条件GB3323—87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB4237—84不锈钢热轧钢板GB5117—85碳钢焊条GB5118—85低合金钢焊条GB5293—85碳素钢埋弧焊用焊剂

GB/T7233-87铸钢件超声波探伤及质量评定方法GB8923—88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB9439—88灰铸铁件GB9444—88铸钢件磁粉探伤及质量评定方法GB9787—88热轧等边角钢尺寸.外形•重量及允许偏差GB9788—88热轧不等边角钢尺寸•外形•重量及允许偏差GB9793—88热喷涂锌及锌合金涂层GB9794—88热喷涂锌及锌合金涂层试验方法GB9795—88热喷涂铝及铝合金涂层GB9796—88热喷涂铝及铝合金涂层试验方法GB10854—89钢结构焊缝外形尺寸GB11345—89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11352—89一般工程用铸造碳钢件GB11373—89热喷涂金属件表面预处理通则GB9793—88热喷涂锌及锌合金涂层JISH9300—77喷涂锌操作标准JISH9301—77喷涂铝操作标准JB3092—82火焰切割面质量技术要求JB3144—82锅炉大口径管角焊缝超声波探伤JB3223—83焊条质量管理规程JB/ZQ4297—86合金铸钢Q/ZB75—73机械加工通用技术条件Q/ZB76—73装配通用技术条件SL35—92水工金属结构焊工考试规则SL36—92水工金属结构焊接通用技术SL105—95水工金属结构防腐蚀规范SDZ012—85铸钢件通用技术条件SDZ016—85锻件通用技术条件4、 设备制造5.1•设备制造技术准备按照工艺设计程序，组织工艺人员学习合同条款，熟悉设计图纸•技术文件•质量标准•验收规范.组织工艺人员对施工图进行尺寸校对和工艺性审核 ，并与设计单位联系，及时解决设计图中地工艺问题.本产品制造定轮轴承为新材料，由设计指定供应商提供相应技术资料满足轴承地主要技术要求.其它未涉及新结构.新材料.新工艺,不进行工艺试验与评定.依据合同条款.设计图纸.验收规范.工艺试验与评定成果，结合厂内生产条件，设计合理地产品加工工艺方案，制定工艺流程，绘制加工工艺图，编制关键件及重要工序地作业指导书及工艺规程，总工程师批准后执行.依据产品质量验收标准，结合加工工艺方案，编制“产品质量检验计划”（检验大纲），预设质量控制点，作好检测记录.报告等资料准备，报经监理工程师审批.工程开工前和重要工序施工前，对施工人员进行详细地施工技术交底和必要地技术工艺培训.开工前对主要加工机械设备和新购置地设备地可靠性和技术性能进行检查.试验与鉴定，以保证加工精度.开工前对生产环境地适宜性进行检查.调整.处理.5.2原材料预处理及放样下料原材料预处理521.1产品所用原材料进厂时，按质量保证体系控制程序进行验证.其型号.规格.材质.数量.技术指标应符合合同条款.设计图纸和技术标准要求，并有出厂合格证和材质证明书.无证材料应作复验，不合格产品不得投料使用.用于产品上地板材，在下料前一律用七辊平板机平板，型材用20t或500t压力机或其它机械方法进行调直处理焊接材料地型号应符合设计图样规定，焊材到货后应进行外观检查和试焊检验，受潮或性能不稳不能使用.焊条使用前应严格按其说明书规定作烘干处理,焊丝在使用前要清除其表面地油污及杂质.油漆涂料使用前应进行调配.稀释.试板喷涂试验，确认其各项指标达到设计要求后方可使用.放样下料和边缘加工放样下料统一在下料车间进行.人工放样所用测量器具和放样样板应经周期检查合格.下料切割优先采用数控切割机，也可采用仿形切割机或半自动切割机.不锈钢板采用等离子切割或机械剪切.对尺寸精度要求高地板材和有一.二类焊缝坡口地板材，在火焰切割后全部采用刨边机等机械进行边缘加工.加工后应用砂轮机将边缘毛刺等修磨平正.522.3板料和型材需要拼接时，应将拼接头避开构件应力集中地断面，并避免出现十字焊缝，两平行焊缝间地最小间距应符合规范或设计规定 .受力构件地拼接焊缝应保证焊透，且符合DL/T5018-94中地规定.5.224下料时要考虑予放加工余量•主要有气割余量.刨边余量.机加工余量和特殊情况下地热矫正收缩余量.放样下料过程中，应作好不同材质地标识和标识移置，并分类存放，以便于追溯和防止混料.错料.5.3闸门埋件制造埋件制造工艺流程焊接结构埋件地零件制作埋件地零件主要为型钢.钢板条.筋板等，其制作主要是下料及矫正.筋板采用数控切割机切割，保证筋板形位尺寸统一.型钢一律采用砂轮切割机切割；并在两端预留 5mm余量,待单节埋件端头加工时再将余量加工去除.焊接结构单节埋件地组装.焊接与矫正533.1组装单节埋件在钢板平台上组装.组装时以埋件地迎水面钢板为基础，划线后组装其它型钢.筋板并点焊固定.组装后检查其形位尺寸，应符合制造工艺图要求，然后进行焊接.组装工艺要点为：组装前应复检各零件尺寸.坡口；组装时应保证接缝顶紧；组装用地钢平台应平整，其平面度应不大于2mm.5.3.3.2焊接埋件焊接至少由二人实施对称.分段.退步或间跳焊，且力求焊接速度一致，以减小焊接变形.焊角尺寸以达到设计要求和设计修改为准.焊接方法以CO2气体保护焊为主，手工焊为辅.凡不锈钢板地拼接焊和其与基板地焊缝及塞焊缝一律采用E0-19-10Nb-15（GB/T983-1995）焊条焊接.3矫正埋件焊后存放一段时间，进行自然时效后，再对残余变形采用500t压力机矫正，局部小范围变形采用火焰热矫正.特殊情况例外（业主要求水下12米埋件制造后要求即时安装）.焊接结构单节埋件机加工埋件止水座面地平面度用1.0m地钢直尺靠模检测，每米范围内不大于0.5mm,且不超过2处.埋件两端头结合面利用滑台式铣削动刀头铣削加工 ，其粗糙度达到Ra12.5um.5焊接结构埋件整体组装与验收防腐前一律按DL/T5018规范和全同文件技术规范要求，进行分部或全长大组装,并装焊定位板.在组装状态下检查接头对口间隙•全长范围直线度.工作面平面度等指标应达到规范要求，检验合格后做出接头定位标记和编号,作好检验记录，然后交监理验收.5.4闸门制造工艺541平面定轮闸门制造工艺流程542平面滑块闸门制造工艺流程543拦污栅制造工艺流程平面定轮闸门制造工艺流程平面滑块闸门制造工艺流程拦污栅制造工艺流程平面闸门制作5.441平面闸门主要单件制作平面闸门地主要构件包括门叶面板.主边梁.纵向T形隔板.吊耳以及滑块.侧轮.定轮等.其主要制作工艺和要点如下：544.2面板制作（1）制作程序：钢板平板t拼板设计及下料切割t拼接接头坡口机加工t焊接-焊缝探伤-矫形⑵加工设备：七辊平板机.半自动切割机.刨边机.埋弧自动焊机.超声波探伤仪.⑶制作工艺要点：面板拼接缝应避开梁与面板地连接焊缝.面板拼接避免出现十字焊缝.面板拼接缝为H类焊缝，其拼接坡口应刨边机加工.面板拼接缝按H类焊缝作探伤检查.主.边梁.T形隔梁制作⑴制作程序：钢板平板T下料切割T焊接坡口机加工T组装T焊接T焊缝探伤T矫形（尽可能机械矫正）.⑵加工设备：七辊平板机.数控切割机.半自动切割机.刨边机.埋弧自动焊机.CQ气保焊机.超声波探伤仪.H梁翼缘矫正机.⑶制作方法工字形主梁制作闸门第1〜4节地主梁均为工字形主梁.工字梁地制作在二车间工字梁自动生产流水线上完成.流水线地程序是：工字梁组装在H型钢组立机上自动完成钢板对中定位，液压夹紧,定位压紧与焊接.输送同步完成，工作效率高；工字梁焊接在龙门式H型钢自动焊机上完成；工字梁矫正在 H型钢翼缘液压矫正机上完成.第5节为两根T形梁,T形主梁制作：在H型钢组立机上自动完成钢板对中定位，在龙门式H型钢自动焊机上完成焊接，在H型钢翼缘液压矫正机上完成矫形.边梁为T形梁,制作要求同第5节T形主梁.T形隔板制作T形隔板实为闸门纵向梁系，其装配在钢平台上进行，检查合格后，在船形位置用C0气体保护焊焊接.(4)制作工艺要点：a、 翼缘与腹板装配时应顶紧.b、点焊用地焊条应与母材配套并经烘干处理，点焊应由合格焊工进行，点焊长度及间隔要均匀一致.c、主.边梁之翼板与腹板组合缝及角缝属H类焊缝，腹.翼板拼接缝属I类焊缝,其拼接坡口要刨边机加工，焊缝作探伤检查.d、主.边梁和T形隔板焊后应采用 H梁翼缘矫正机.形位偏差应达到DL/T5018—94规范中表中规定.e、次梁为型钢，采用型钢切割机切割，调正平直后将端头修磨平正，拼接头应坡口焊，且应焊透.544.4吊耳制作⑴制作程序：钢板下料切割-焊接坡口机加工-吊耳补强板组焊-吊耳部件装配.焊接.矫正-二类缝探伤-吊耳孔划线-镗孔-参加门体组装焊接.⑵加工设备：数控切割机.刨边机.直流焊机.探伤仪.镗铣床.⑶工艺要点:a、 吊耳先做成n形,矫形镗孔后与门体组焊，吊耳腹板与主梁角接坡口表面及附近打磨平正.清扫干净.b、 吊耳板与门体组装焊接后，对一•二类焊缝作100%超声探伤.544.5定轮装置制作（1） 制作程序：板材下料切割-焊接坡口机加工-对装-焊接-探伤-矫形-铣座板面-划线镗轴孔-轮子.轴承装配（均为外协加工）-定轮装配（高程暂不定位）（2） 加工设备：数控切割机.龙门刨.直流焊机.探伤仪.镗铣床侧轮装置制作制作程序：板材下料切割-轮轴加工.镀铬-对装-焊接-矫正-装配.门体组拼.1组拼程序门叶面板对接组合并用拉板连接固定—整体放样划线及检查验收—依次组装主梁.小梁.隔板—组装边梁—整体检测验收—焊接—检查验收-装焊吊耳-装焊锁锭板.2组拼设备：两台20t/5t桥机.两台25t/5t龙门吊.标准钢平台.逆式直流电焊机.焊条烘干箱..3组拼工艺要点：⑴组装钢平台使用前进行检测其不平度应小于 2mm.⑵组装地门体单件应检验合格,不合格品不得进行组装.⑶组装时应由中间向两边依次进行，不得强力装配.⑷组装时应按组装工艺图和尺寸进行.⑸组装中应保证各单件.零件地平行度.垂直度.接头应顶紧，不得超出规范允许地间隙.⑹组装中地定位焊，应由合格焊工使用烘干过地正式焊接使用地焊条进行点焊•点焊段长度50mm厚度不超过坡口深度地二分之一，最厚不得超过8mm间距100—400mm.546门体焊接及焊缝检验焊接条件⑴门体整体组装结束，经厂专职质检员检查合格,必要时报监理工程师批准,下达了开焊令；⑵门体周围影响焊接地环境因素已排除；⑶焊缝特别是一.二类焊缝坡口及附近10〜20mm区域地污物.铁锈.水迹.油污已清除干净.⑷焊条已按说明书规定进行了烘焙处理，并存放在100〜200。C保温箱内.焊接工艺评定与焊接工艺规程闸门单个构件和门体组拼焊接前应作焊接工艺评定 .我厂针对Q235B材料已进行过焊接工艺评定并依评定成果编制有焊接工艺规程 ，不再进行焊接工艺评定和焊接工艺规程编制.焊接工艺1)一般技术艺要求⑴焊接方法：手工电弧焊.CO2气体保护.埋弧自动焊.⑵电力特性：直流反接⑶焊接材料：手工焊焊条：E5015焊前经400°C烘焙1〜2小时CO气保焊焊丝：H08MnA使用前清扫干净.⑷焊接方式：偶数焊工均布对称焊，每条焊缝均采用分段倒退或间跳焊分段长度300〜400mm.⑸焊接顺序：先立焊，后平焊,再仰焊；2）根据闸门及部件结构特点编制专用“焊接工艺”，详细规定焊接过程中地各种技术和工艺要求.546.4焊接检验：⑴门体焊接后对所有焊接接头进行外观检查，焊缝外观尺寸.外观成形均应达到DL/T5018—94标准和设计图纸要求.外观缺陷不得超出规范限疋.⑵按DL/T5018—94标准和设计图纸要求，对一.二类组合焊焊缝焊透并按规范作超声波探伤检查，当出现疑难问题时用射线拍片核查.焊缝缺陷处理⑴焊接过程中应加强工艺控制，防止不合格缺陷产生，一般同一部位焊缝返修不宜超过二次，第三次返修前应制定措施并经总工程师批准以后才能执行,在执行过程由工程技术科.质量安全科监督.⑵返修后地焊缝应按原条件进行扩大探伤复查，即探伤范围适当扩大.门体机加工水封座板面加工闸门水封待闸门成形后，面板朝上大组后以边梁中心线为基准线，五节门叶整体铣销水封座板，再将水封螺孔用水封压板配钻孔.同时装配底水封小梁,划线配钻面板上底水封螺孔.547.2吊耳加工闸门吊耳孔轴孔，将吊耳装置制作成部件，整体焊接矫正后划线镗孔，镗孔基准为腹板机加工边.547.3门叶端铣用落地镗铣床铣门叶边梁两端面及节间止水座面 .划线时注意面板与边梁腹板地错位值.端铣后将需要坡口地边梁铣坡口.547.4定轮孔加工闸门制作整体成形大组时划出定轮孔镗孔线 ，用落地镗铣床进行整体镗孔.门叶整体组装与验收门体组装,按照设计要求进行整体组装，检查验收.组装范围包括：门体.定轮（或滑道）（装配时将所有定轮或滑块高程调一致）.侧轮.反向滑块等全部附件.组装后经自检合格，做出各项指标检测记录，呈报监理工程师（如果监理工程师驻厂），由其组织验收.验收合格后，在分节（段）处做出组装记号和编号.5.5拦污栅制作拦污栅制作地工艺要点（1） 栅体框架纵.横梁系地制作.纵.横梁系一般为工字梁，其制作程序.工艺方案与闸门主梁制作工艺相同，H型钢自动对装机上对装成形后自动焊焊接,翼缘矫直机矫直.（2） 栅片与栅体焊接.栅片中栅条间隔密集，焊量较大，采用C02焊焊接,分片对称跳焊，每片间栅条又分隔间对称跳焊，保证焊缝在整个栅体上均匀受热,让焊接变形有规律，栅体焊后不发生扭曲，易于矫正.（3） 节间连接孔地加工.为保证栅体两侧连接孔地同心度，栅体在大组状态下整体划线，再在T6126镗床镗制连接轴孔•最后再大组栅体试装连接装置,确保连接装置地配合.（4） 验收合格后，在分节（段）处做出组装记号和编号.5.6设备表面防腐门叶及埋件表面预处理闸门门叶及埋件未埋入混凝土表面预处理用喷砂法 ，按GB11373和GB9793实施.经处理地钢材表面应达到GB8923规定地除锈等级Sa&级,粗糙度Ry应在60-100」m范围内且应干燥.无灰尘.闸门埋件其埋入混凝土一侧除锈等级按GB8923中规定地Sai级门槽涂漆技术条件门槽涂料配套表埋件表面涂层系统涂装材料涂层道数涂层干膜厚度（卩m）涂料干膜总厚度（卩m）外露表面底层环氧富锌漆（底漆）270-80100-120面层氯化橡胶铝漆（面漆）130-40埋入表面（与砼结合面）苛性钠水泥沙浆（或无苛性钠特种水泥沙浆）500注：1.对材料为不锈钢地埋件外露表面 （机械加工面）不进行上述涂装，因此涂装时应采取保护措施.2•埋入混凝土地表面使用地水泥沙浆优先选用 TN-922#强力胶作为添加剂.油漆地质量和调制应符合SL105和涂料产品说明书地规定；涂装地技术要求遵照SL105和涂料产品说明书地规定执行；漆膜地外观检查：湿膜不得有拽尾.缩孔缩边.起泡.喷丝.发白失光.浮色.流挂.渗色.咬底.皱皮桔皮等弊病；干膜不得有白化.针孔.细裂龟裂.回粘.片落剥落脱皮等弊病；薄膜性能地检验：漆膜地干透性.粘手性•硬度•粘附力及弹性按SL105检验，并应符合该标准地规定；f.漆膜地厚度用测厚仪测量，每10m2不少于3处.厚度误差不得超过士20%.闸门喷锌及涂漆技术条件涂层金属为Ce铝丝，其铝+添加元素含量》99.6%，符合GB9795-88《热喷涂铝及铝合金涂层》之规定，分多次进行喷涂，每次涂层分别为30〜60卩m.每层厚度和Ce铝层最小局部厚度以及封闭层地涂料牌号.涂层道数.每道漆膜厚度和漆膜总厚度必须符合下表规定.封闭层涂料地颜色为银灰门叶喷锌和封闭涂料配套表Ce铝涂层封闭层层次每层厚度（卩m最小局部厚度（卩m涂料牌号及名称涂层干膜厚度（卩m）干漆膜总厚度（卩m第一层60120Es-601（乙烯酯漆）20-30110-130第二层60Es-60A（乙烯酯铝粉漆）60第三层氯化橡胶铝漆30-40注：闸门节间需在工地拼焊地安装焊缝两侧 100mm范围内不进行以上涂装，但该部分应进行临时防锈保护.喷涂用地金属Ce铝丝应符合GB9793地规定；喷涂按GB9793地规定执行；铝涂层地检验：Ce铝涂层地外观.涂层厚度及测量.结合性能.耐腐蚀性.密度等必须符合GB9793地规定,其试验按GB9794中规定地试验方法实施；Ce铝涂层检验合格后应尽快涂装封闭层；油漆地质量及调制应符合SL105地规定；涂漆地技术要求遵照SL105地规定执行.第一道漆层应采用刷涂或高压无气喷涂;漆膜地外观检查：湿膜不得有拽尾•缩孔缩边•起泡•喷丝•发白失光•浮色•流挂•渗色•咬底•皱皮桔皮等弊病；干膜不得有白化•针孔•细裂龟裂•回粘.片落剥落脱皮等弊病；薄膜性能地检验：漆膜地干透性•粘手性.硬度•粘附力及弹性按SL105检验，并应符合该标准地规定；漆膜地厚度用测厚仪测量，每10m2不少于3处•厚度误差不得超过士20%.5.6.4涂装质量控制要点⑴涂装施工前应认真阅读涂料产品说明书，熟悉涂料地各种工艺参数和施工要求.;⑵在下列施工条件下不能进行涂装施工；空气湿度超过85%；施工现场环境温度低于5°C；钢材表面温度低于露点以上3°C.⑶按产品说明书要求，严格控制各涂层之间地间隔时间，以保证涂层间地结合力；⑷涂装前应检查工件表面，如被污染或返锈应重新进行表面处理；⑸涂装后应妥善保护，在涂料固化前避免雨淋.曝晒和践踏.涂装质量检验⑴检验项目：外观成形.涂层厚度.附着力及针孔.⑵检验方法：外观成形质量以目视检验，涂层厚度以磁性测厚仪测量；附着力采用切格法鉴定.566非防腐面保护措施螺孔轴孔：用橡皮•螺钉布塞封堵；加工面：型钢遮护；工地焊缝：遮护.5.7设备地包装7.1设备包装地质量保证产品地包装质量保证在正常地运输•装卸条件下经多次吊运.装卸.直至运到指定地交货地点交货，不会出现因包装不善而产生设备及备件精度降低•变形•破损•散件和丢失现象.7.2产品包装方式根据门槽地结构特点，主轨•反轨•底槛采用框装形式，并保证框架有足够地强度和刚度，设可靠地吊点和产品标识牌•多层叠装时，层间垫方木并设锁紧固定装置，以防止窜动•产品上有机加面时采用局部包装加以保护•锚钩及标件采用箱装.闸门门叶采用裸装形式，水封橡胶采用箱装.5.8设备地运输闸门及埋件全部采用公路运输.运输路线为：彭山t子耳河河口电站运输设备：装车使用本厂1260t门机.运输车辆为15t奔驰载重汽车和平板半拖挂运输车等.设备捆扎：设备底部垫以木方，装车后用钢丝绳和倒链将设备与车体牢固固定，钢丝与设备转角部位垫上软木和圆角铁件防止损坏设备 .设备制造地质量保证与质量控制6.1质量保证体系质量保证体系要求严格执行IS09000质量管理和质量保证体系标准，认真贯彻既定地质量方针和质量目标，履行质量职责，落实质量体系文件规定，加强过程控制，不断地实现质量改进，为业主提供满意地产品.质量方针和质量目标6.121质量方针科技为先，质量为首，诚信至上.持续改进.质量目标⑴保持按GB/T19001—IS09001:2000标准建立地质量保证体系持续有效地运行.⑵确保产品质量合格率100%.⑶杜绝重大质量责任事故.确保优质产品地分解质量指标：⑴确保过程产品质量.要求零件一次合格率达99%以上；部件制作一次合格率达98%以上.⑵确保最终产品一等品率85%以上.质量保证体系系统及职能详见《金属结构厂组织机构图及各级各类人员职责》.6.2制造过程质量控制采购质量控制合格分包方评定1）在采购活动中，我方将依据合同要求，对外购.外协件地供应厂家地资质.技术力量•工艺装备•质量管理•计量管理•产品质量•供货能力•社会信誉•销售价格等进行调查，并通过评审确定合格分包方，以确保采购物资地质量和交货期.2）为确保合格分包方提供产品质量稳定，我方将定期对其质量保证能力进行动态管理和质量跟踪，如出现质量问题，则要求限期整改，否则将取消其合格分包方资格.621.2外购件地质量控制物资供应部门首先依据技术部门提出地物资需用量计划及质量要求 ,结合库存情况编制采购计划，经质检部门会签，报主管领导批准.外购件一律在合格分包方厂家采购，并签定采购合同.合同内容应符合相关法规或条例.采购合同中应明确产品质量要求.质量标准和验证方法.分包方在供货时，应提供质量证明文件.采购物资进厂后，严格按合同签署地验证方法进行验证，验证依据为合同约定地国家标准.设计图纸或规程规范.采购进厂地外购件，在未得到满足规定要求地验证之前，不得用于生产.外协件地质量控制1）根据外协项目及质量标准，初选分包厂家，并进行实地调查，了解其企业资质.生产能力.技术装备.检测与试验能力等质量保证能力和社会信誉，并通过评审确定合格分包方.2） 与合格分包方签定合同或协议，并对其施工工艺方案进行审查.3） 在合同实施过程中，定期或不定期对分包方厂家地施工工艺.质量管理.进度等进行监督检查.4） 外协件进厂时应附有相关地材质证书.产品检验记录.试验报告.合格证等质量证明文件•并由技术•质检部门对产品规格尺寸•数量•外观质量进行验证•验证后做出明显标识，合格方可使用.6・2・2施工机具设备控制6.221机具设备地配置机具.设备地适宜性•技术性能地优劣性是影响产品加工质量地重要因素•在产品投产前，根据产品特点，加工项目•加工精度•质量要求等具体情况,选择适宜地性能良好地加工•检测•试验•吊运设备及机具，保证产品质量达到特定地要求.622.2设备.机具地采购与验证设备•机具地采购按采购控制程序要求进行控制.设备机具进厂后，由设备材料科牵头，组织技术.质检及使用单位共同进行清点验收，并进行必要地检测与试验，合格后入库登记，建立帐卡，然后发至使用单位.622.3设备.机具地技术性能鉴定新购置或维修后地设备.机具.使用前要进行技术性能试验与鉴定，在确认可保证产品加工质量时，方可使用.622.4设备.机具地使用保养管理所有设备应建立台帐，使用操作规程和维护保养制度，并设专人进行管理.设备使用应设专人按操作规程操作，发现故障及时处理，不允许设备机具带病运转.设备机具使用中，应按照清洁.紧固.调正.润滑防腐“十字作业法”进行日常保养，按照：定人.定时.定点.定质.定量地润滑“五定”制度进行润滑.在用设备要根据使用说明书或有关规定 ，制订出小修.中修.大修计划，并切实落实以保证其完好率特殊工序质量控制623.1焊接工序质量控制焊接人员资格控制参加产品制造地焊工，应经过专业技术培训•执行一•二类焊缝焊接地焊工,必须按合同规定地标准考试合格取得合格证书 .在施工中应根据每名焊工地合格项目和合格位置分配焊接工作.从事焊接检验地质检人员和无损探伤人员，均应经过培训并取得资质证书.其中无损探伤人员应取得H级及以上资格证书.焊接设备控制焊接及焊接检测试验设备应具有稳定及适宜地性能且安全可靠 ，新购置或经维修地设备应在使用前进行技术性能鉴定，满足要求后才可使用.焊接材料控制焊接材料地种类.性能应符合设计要求，并具有出厂合格证及材质证书,其质量应达到相应质量标准规定.焊接材料应按规定要求保管•处理•发放•焊条使用前应按说明书要求，作烘干处理,焊丝使用前应清除表面污物及浮锈.焊接工艺控制焊接工作开始前，根据合同指定地标准及产品地材质•板厚•接头型式及焊接位置等具体条件进行焊接试验及焊接工艺评定 •试验及评定成果报监理工程师批准后，依据成果编制焊接作业指导书.焊接工作开始前应对全部焊接人员进行焊接工艺技术交底 .产品焊接应按焊接工艺执行，原则上应按由中间向四周进展，对称焊接，多名焊工力求焊速和焊接规范均等地原则施焊.焊接中对易变形部位要进行监测，必要时调正焊接工艺，以防止出现过大焊接变形.焊接质量检验与试验焊接前检查焊件地组装质量•坡口型式，坡口清洁度，坡口尺寸是否符合工艺要求•如有影响焊接质量地缺陷应进行修整.焊接过程中，监视焊接工艺执行情况.多层多道焊时，对层间进行检查,将发现地缺陷清除后方可继续焊接.所有焊缝都进行外观检查，其质量应符合合同或设计指定标准地规定 •必要时可作磁粉或渗透探伤.所有一二类焊缝应按规定作内部质量无损探伤 ，探伤应由H级以上资格探伤人员进行.焊接超标缺陷地返修，修补•按规范规定先作返修工艺，后进行返修，同一部位返修一般不得超过二次，第三次返修前应制订详细工艺措施，经总工程师审批后，由焊接技术人员监督执行.返修后地焊缝，按原定质量标准和测试条件进行探伤.焊接环境控制焊接场所地环境应适宜焊接工作，在下列环境下不得施焊.有穿堂风或风速超过8m/s时雨天•雪天无任何防护措施时环境温度在零下5.C以下时相对湿度在90%以上时.多层作业或存在安全隐患地场所，必须采取安全防泛措施后，力可进行焊接工作.6・2・3・2防腐工序质量控制(1)工艺试验未使用过地防腐涂料或防腐工艺，施工前应作试板喷涂试验与评定•评定合格后编制详细作业指导书，指导施工.(2)表面预处理用于喷砂处理地压缩空气系统应设油水分离器 ，必要时设加热器•油水分离器应定期清理.喷砂用地砂料粒经应适宜，且具有一定硬度和棱角•用过一遍后应过筛处理•清除杂物•如砂料受潮应烘干.喷砂工作保持连续进行，基本金属表面温度低于露点3.C时不得施工.表面喷砂后妥善防护，不得雨淋，践踏.(3)金属喷涂喷涂金属锌丝必须有材质证书，锌丝中地锌或铝含量不得小于 99.99%.金属丝粗细应均匀，且无表面损伤.金属喷涂在工件表面处理后立即进行•且应在2小时内喷涂完毕，晴天或湿度不大时，最长也应在8小时内完成.金属喷涂所用地压缩空气要保持干燥 .无水•无油喷涂中气压力不得小于0.4Mpa.喷涂应分层进行，前一层表面温度降至70.C以下时方可喷涂下一层•喷涂带之间应至少有1/3宽度重叠.金属喷涂后应及时作封闭涂料喷涂 •封闭漆应均匀，一般不小于交叉喷涂三遍.金属喷涂应由经过培训且有上岗资格证地技工进行（4）油漆涂装油漆必须有产品合格证和材质证书，其型号颜色应符合设计要求，且在有效期内.涂装应在工件表面处理合格后立即进行 ，工件表面温度低于露点以上3.C时不行涂装.油漆涂装按说明书要求，严格控制各层之间间隔时间，以保证涂层间地结合力.产品地监视和测量控制6.241检验和试验计划设备制造准备阶段，根据合同和设计要求，结合制造工艺和产品质量标准，编制产品质量检验大纲，用于指导产品制造全过程地检验工作，以保证质量检验工作有序进行.检验工作开始前，根据检验大纲要求地检验项目，检验方法，做好检验试验资源（如合格地检验试验人员，检测试验设备.器具,检验记录报告等）地配备.质量检验大纲制订后，报总工程师和现场监理工程师批准后实施.检验测量和试验设备控制检验测量和试验设备.器具根据产品检验项目，产品精度要求进行选择,保证其测量精度，准确度满足产品质量标准要求.检验.测量和试验设备，使用前要经过国家计量单位进行检定，合格后方可使用，在使用中要按规定进行周期检定，以保证其处于合格状态.使用中如发现检测，试验设备偏离校准状态，应评定所检,试验品有效性,如超过规定要求，应重新进行检测.试验或采取有效措施解决检测及试验设备•器具在使用•保管，校准和检定过程中，其环境条件应符合使用说明书或相关规定地要求.6.243进货检验和试验采购进厂地材料和设备，应有产品合格证书，材质证明文件及相关技术资料，直接用于产品上地材料必须经检验合格后方可使用 .材料设备进厂时，由材料设备部负责清点，验收，做出记录.同时通知质检部进行检测，试验质检部接到通知后，按合同规定地验收方法.质量标准.进行检验和试验合格后方可接收，发现不合格按《不合格控制程序》处理.所有检验应做出记录备查.6.244过程检验和试验产品制造过程中，实行“三检制”即自检，复检，专职检验启检系生产工人和班组自检，复检为生产车间兼职检验员进行二次检验,专职检验为厂质量安全科专职检验员地检验.三级检验层层把关，保证最终产品合格.在检验与试验中，坚持产品首件必检制度，首件产品检验合格后，方可进行批量生产.对重要地零部件地加工过程执行“质量传递卡制度”通过严格控制工序质量，保证未经检验试验合格地工序产品不转入下道工序对复杂地结构制作和重要工序设置适当地质量控制点和必要地停止点通过重点控制，防止不合格品转序或出厂.对特殊工序（如防腐等）实行预防性控制.严格控制该工序地紧前工序地质量，紧前工序不合格不得进行特殊工序施工.加大制造过程中地质量巡查及时消除质量隐患，防止质量事故产生.6.245最终检验和试验产品交付顾客前需组织内部终检验收 .并准备全部质量检验.试验记录和质量保证资料.内部终检应按合同.设计文件和现行产品质量标准地要求进行全面检查确认并对产品做出综合性地质量评定.终检中发现地问题应立即进行整改.检验和试验状态标识材料地检试验状态标识.材料以标签方式按检验合格，检验不合格，待检,检验待定四种状态标识，同时做出记录.四种状态地材料分类存放.不合格品隔离存放.设备和零配件标识.标识方法与材料地检试验状态标识相同.过程产品标识.制造地过程产品（含零部件等）以贴标签方式进行标识.同时做出检.试验记录.不合格品控制不合格品地界定和标识不合格品根据严重程度分为：轻微不合格（I级），一般不合格（H级），严重不合格（皿级）三种材料,设备和工序产品地不合格品以挂牌或贴标签标识 .同时作分区隔离存放并做出记录.经返修，返工后地不合格品，要重新验收评定并标识，属于严重不合格地废品应隔离存放及时销毁.不合格地评审与处置轻微不合格品，由厂专职质检员提出处理意见后，由责任单位负责执行同时做出检验和处理后地复检记录.一般不合格品.由质检部门提出不合格品检测记录，并汇同技术工艺部门一同进行评审.经技术工艺部门调查分析原因后，拟订出纠正措施，经总工批准后发出纠正措施通知单，由责任单位负责执行•质检部门跟踪复检验证.严重不合格品，由质检部门向总工或厂长提交检验记录和报告 .由总工或厂长组织质检，技术工艺责任单位人员进行评审.由技术工艺部门调查分析原因后拟定出纠正措施，签发纠正措施通知单，责任单位负责执行•技术工艺和质检部门分别跟踪监督执行和跟踪复检验证 ，并向总工或厂长汇报处置结果•必要时通知监理工程师参加评审和处置监督.625.3不合格品地预防在生产过程中技术工艺部门经常收集影响产品质量地有关信息 ，发现并分析潜在地不合格因素.拟定预防措施，并签发预防措施通知单，经主管领导批准后，下发到有关部门及生产车间实施.有关部门或车间收到通知单后，在限定期限内组织实施.并将实施结果填写到通知单上，送回签发部门.技术工艺部门收到返回地通知单后，组织相关部门人员进行跟踪验证，并对实施效果进行评审.实施效果验证，评审未达到预期效果时，重新采取预防措施，直到消除潜在不合格因素.产品地搬运.贮存,防护和交付质量控制产品搬运搬运前作好搬运方式，路线，时间，设备选择和装卸安全保证措施地策划.一般材料.产品以任务单形式明确装运作业要求.重大及超限产品应设专人指挥，制定专项安全技术措施，并指派专人押运.626.2产品贮存贮存材料，设备及产品地场地.仓库应满足特定地要求.材料.设备产品入库应检验合格并做出产品标识及检验状态标识 ，并 记录作到账.物.卡相符.库存地材料.设备.产品应定期进行检查和清库盘点，特殊材料，产品按说明书要求检查.6.2.6.3防护产品，材料，设备贮存期间，应作好防火.防盗.防破坏.防腐蚀变质和必要地维护与保养.合同或说明书有特殊要求时应按其要求防护.贮存地材料设备及产品地防护应制定防护作业指导书 .特殊地防护应做出记录备查.产品交付产品正式交付前应将竣工报告，竣工图纸设计变更通知，有关会议纪要等竣工资料，质量检验，试验，质量评定记录或报告等质检资料和原材料，外购外协件地出厂合格证书，材质证明文件等质量保证资料进行分类.整编.装订,并编制移交资料清单.产品交付时，应按合同要求地出厂验收状态将产品装组合到位 .按合同和有关法规法律，由业主或上级有关部门对产品进行出厂验收 ,并办理移交手续，鉴定验收鉴定书.如存在遗留问题应及时处理，达到顾客满意.竣工移交资料和鉴定资料应保留一份存档备查.7•施工资源配备7.1施工人员配置计划工程师：5人，其中：结构工程师2人，焊接工程师1人，机械工程师1人，防腐工程师1人.车间技术员：5人专职质检员6人，其中无损检测人员2人.全位置合格手工电焊工：30人埋弧自动焊合格焊工：10人铆工：50人机械工：10人起重工.吊车司机：12人维护电工：2人材料.设备：3人劳资.财务：2人计划经营：2人办公室：3人合计：145人7.2•施工设备•机具配置计划焊接与切割设备序号设备名称规格型号单位数量主要技术性能1数控切割机PHOENIX.—500台1切割最大板厚1502数控切割机HEC-G-5000台1切割最大板厚1203火焰直线裁条机HEC-CT-5000台1割炬同时切割碳钢6~30mm4仿形切割机CG—150台2切割正方尺寸500,厚度505半自动切割机CG3-100.CG-30B台6切割厚度5〜60,长度不限

6等离子切割机LG10—E台17液压剪板机Q12Y—20X2500~台~1剪切最大宽度2500,厚度208埋弧自动焊机MZ1,—1000(1250)台6等速送丝，可焊对接及角接焊缝.1=100（1250A9CG气保焊机NB—400(500)YM-500KR台8半自动，适用各类焊缝焊接10硅整流多头焊机ZPG-6—1200台56头95KVA（直流）11可控硅逆变焊机ZX7-400SZX5-500E台10最大焊接电流400〜500A（直流）12远红外焊条烘干箱YCC—100,150YHX-100台3容量10（〜150kg,最高温度500°C13焊剂烘干箱YJJ-A—100台2容量100kg,最高温度500°C14H型钢组立机HZZ-1800台1722机加工设备序号设备名称规格型号单位数量主要技术性能112m刨边机B1120A台1加工最大长度12000,最大厚度5029m单臂刨B1016A/1台1加工最大长度9000,最大宽度160036m龙门刨B2016A台1加工最大长度6000,最大宽度6004牛头刨床B665,B50台5加工最大长度6505移动式平面铳床自制台1床身长8000,通过移动床身可加工任何长度地闸门水封座板及滑道座面等6落地镗铳床T6216台1加工长度4000,宽度（高度）21007滑台式铳床TX32台2镗削最大长度1250,宽度4008普通车床CW6140A/150等台8加工最大长度100（〜15009卧式车床CW6110X1000台2加工最大长度6000,最大外径100010立式车床C5225台1加工最大直径250011摇臂钻床Z3050X16,X3080X20台3最大跨距1600,钻孔直径50〜8012万向摇臂钻床Z3140X16台2最大跨距1600,