烧结球团-5.1烧结工艺

5、烧结工艺5.1概述5.2原料准备5.3烧结生产工艺5.4新型烧结技术烧结：是指在混合料中的燃料燃烧产生高温和一系列的物理化学变化的作用下，部分混合料颗粒表明发生软化和熔化，产生一定液相，并润湿其它未被熔化的矿石颗粒，当冷却后，液相将矿粉颗粒粘结成块的过程。5.1概述烧结工艺是将各种原料配入适宜的燃料（焦粉、无烟煤）和熔剂，在混合机内进行混匀，加水润湿造粒，然后由布料器铺到烧结机台车上，进行点火烧结。烧结好的烧结矿经冷却、破碎和筛分（整粒），成品烧结矿送往高炉，筛下物为返矿或作垫底料。烧结过程产生的废气，经除尘器除尘后，由风机抽入烟囱排入大气。经过人工造块并可用于冶炼的矿料称为人造块矿，也称人造富矿或熟料。烧结法：将矿粉（包括富矿粉、精矿粉以及其它含铁细粒状物料）、熔剂（石灰石、白云石、生石灰等粉料）、燃料（焦粉、煤粉）按一定比例配合后，经混匀、造粒、加温（预热）、布料、点火，借助炉料氧化（主要是燃料燃烧）产生的高温，使烧结料水分蒸发并发生一系列化学反应，产生部分液相粘结，冷却后成块，经合理破碎和筛分后，最终得到的块矿就是烧结矿。5.1.1烧结工艺的产生与发展烧结生产的历史已有一个多世纪了。它起源于资本主义发展较早的英国、瑞典和德国。这些国家开始使用烧结锅处理高炉灰。钢铁工业上第一台烧结机于1910年在美国诞生，烧结面积8.325m2（7.78m×1.07m），每天生产烧结矿140吨。它的出现引起烧结生产的重大革新，从此带式烧结机得到广泛的应用。二十世纪五十年代以前，由于钢铁工业发展缓慢，天然富矿充足，所以烧结生产的发展不快。随着钢铁工业发展，天然富矿减少，选矿兴起，粉、精矿增加，烧结工业迅速发展。近三十年，为了拓宽含铁资源，采用“精料方针”提高高炉效益，即所谓“七分原料三分操作”，烧结更是迅猛发展。工艺流程不断完善，规模不断大型化，技术愈趋现代化。烧结发展现状美国偏重球团，日本偏重烧结。日本烧结工艺完善，设备先进，技术可靠，自动化水平高，是世界上烧结技术发展最快的国家。单机平均烧结面积达218㎡，400㎡以上的烧结机11台。法国单机烧结面积154㎡，400㎡以上的烧结机4台。英国单机烧结面积165㎡。德国和意大利分别有3台和2台400㎡以上的烧结机。菲律宾和澳大利亚分别有1台450㎡和420㎡烧结机。卢森堡和韩国各有1台400㎡的烧结机。目前最大的烧结机为648㎡（前苏联），机冷带式烧结机为700㎡（巴西）。近二十年来，全世界对原料场的建设特别重视，即冶炼“重心前移”。因为：1、资源争夺激烈，市场波动大，都有意扩大料场，增加储备；2、运输的不确定因素，易造成供应紧张；3、要稳定烧结矿质量，原料的分类堆放、预配、混匀等准备工作非常重要。特别是原料来源点多而杂，原料准备工作尤其重要。4、有利原料搭配，综合考虑资源利用，降低成本。我国烧结发展概况我国在1949年以前，仅鞍山有10台烧结机，总面积330㎡。工艺设备落后，生产能力很低，年产量仅十几万吨。建国以来，我国烧结工业取得了巨大成就。特别近二十年更飞速发展。2006年止，大型烧结机（300㎡以上）20台，全国拥有烧结机300余台，总面积约4万㎡，是解放初的130多倍，年产烧结矿近4亿吨。全国粗钢产量已达6亿吨，是解放初的数百倍。我国已成为世界上烧结矿生产第一大国。我国乃至世界上，今后烧结的发展方向是朝着设备大型化，技术操作现代化发展，效率越来越高，人员越来越少。我国1957年在中南工大设立烧结球团专业后，我国的铁矿石烧结工业取得了很大的成就。1）烧结工艺方面：自1978年马钢二烧冷矿技术攻关成功后，随后一批重点和地方骨干企业基本都完成了热烧改冷烧工艺。部分企业还建成原料混匀料场，绝大多数钢铁企业实现了自动化配料，混合料强化制粒，冷却筛分，整粒及铺底料技术。2）新工艺、新技术的开发应用：如高碱度烧结矿技术，小球烧结技术，低温烧结技术，低硅烧结技术等。3）设备大型化和自动化：由20世纪50年代75㎡烧结机到20世纪90年代450㎡烧结机投产，都是我国自行设计，自行制造，并实现自动化生产。4）烧结生产指标和产品质量不断改进和提高。5）高炉炉料结构趋向合理：由20世纪70年代高炉炉料结构以单一的烧结矿为主，发展成酸性球团配加高碱度烧结矿的合理炉料结构。原燃料接受贮存及熔剂、燃料的准备配料混合制粒点火烧结烧结饼破碎热返矿筛分及冷却成品烧结矿筛分及冷矿破碎铺底料、成品烧结矿的贮存及运出返矿贮存烧结生产工艺流程：水

生石灰和熟白云石消化后冷却去炼铁或落地热返矿自动配料一混分料器二混（1#）二混（2#）细煤(外配)细煤(外配)混合料矿槽布料烧结煤气氧气空气破碎筛分抽风除尘间断烧结→连续带式烧结鼓风→抽风(各自优缺点）环式→带式（D-L型烧结机）大型化：18m2→600m2（宝钢、武钢、太钢）180m2

以下的限制生产。5.1.2烧结设备与生产发展(1)加强烧结理论研究(2)改进并寻找新烧结工艺(3)强调环境保护和重视综合利用(4)提高设备自动化和监控水平目的：提高强度、改善还原性、抑制低温还原粉化，提高生产率。5.1.3烧结科学技术的发展铁酸钙理论→高碱度烧结矿的发展原料中和技术→含铁原料的选择、混匀，形成稳定性能的中和粉。

强化制粒技术→改善原料的透气性，提高烧结速度，增加产量。

布料技术→偏析布料，粒度与燃料由上而下合理分布（粒度逐渐增大，燃料逐渐减少）。铺底料技术→保护炉篦条，改善透气性高料层烧结→降低燃耗，改善烧结矿质量，提高烧结成品率整粒技术→给高炉提供粒度均匀的炉料，改善高炉透点火技术→节能

自控技术→提高控制能力和管理水平

新工艺：低温烧结，小球烧结，热风烧结，低硅烧结

烧结球团造块法比较方法烧结球团压团原料特点粉矿为主(-10mm),部分精矿精矿(-0.074mm)0～10mm固结方式高温、液相固结为主高温、固相固结为主低温、粘结剂固结为主外观形状不规则多孔状球形取决于压模形状性质变化改变原矿性能改变原矿性能一般不改变原矿性能热源内配碳(焦、煤)外供热视工艺而定5.2原料准备5.2.1原料接收5.2.2原料储存、中和（混匀）5.2.3配料5.2.4混料和制粒5.2.5烧结对原料的质量要求原料是烧结生产的基础，烧结厂所处理的原料来源广、数量大、品种多，物理化学性质差异悬殊，为了获得优质产品并保证生产过程的顺利进行，必须对原料进行准备处理，使烧结用料供应充分，成分稳定，粒度适宜。烧结原料的准备处理包括原燃料的接受、贮存、中和混匀、破碎、筛分等作业。5.2.1原料接收

1、原料的接受方式原料的接受方式根据其运输方式、生产规模和原料性质的不同而不同:（1）火车运输（2）船舶运输2、原料的验收原燃料质量验收时可以根据现场经验判断原料的质量好坏，如：从精矿粉的粒度和颜色判断铁的高低：（1）从精矿粉的粒度来判断精矿品位的高低：精矿粉的粒度越细，品位越高。判断精矿粉粒度的粗细，可以用拇指和食指捏住一小撮精矿粉反复搓捏，靠手感来判断粒度的粗细。（2）从颜色来判断精矿品位的高低：一般来说，颜色越深，品位越高。（3）目测判断矿粉的水分矿粉经手握成团有指痕，但不黏手，料球均匀，表面反光，这时水分在7％～8％；若料握成团抖动不散，黏手，这时矿粉的水分大于10％；若料握不成团经轻微抖动即散，表面不反光，这时的水分小于6％。（4）目测判断熔剂抓把熔剂放在手掌上，用另一个手掌将其压平，如被压平的表面暴露的青色颗粒多，说明CaO含量高，若很快干燥，形成一个“白圈”，说明MgO含量高。也可以用“水洗法”进行判断，其方法是用锹撮一点熔剂，用水冲洗，观察留在锹上粒状熔剂，颜色。5.2.2原料储存、中和（混匀）

中和方法：分堆存放，平铺直取。混匀料场堆料一般采用行走堆料法。行走堆料，就是根据需要将臂架固定在贮料场的某一高度和角度，然后利用大车行走、往复将物料均匀布置在料场，有人字形堆料方式和人—众混合型堆料方式。卸船机堆料机取料工艺：有斗轮机和园筒式两种取料机。为了保证混匀料效果要严格按程序操作。当第一层物料取完之后，斗轮机大车向前步进一段，调走好距离后，两斗轮装置则沿主粱反向运行进行第二层物料的混匀取料工作，如此往复，即实现连续混匀的作业，从而达到混匀的目的。堆料工艺:1）人字形堆料方式（截面为三角形）：将臂架固定在料条的某一角度，让其悬臂皮带机的落点在料条的中心线上，大车固定始、终点位置，大车由始点到终点行走，臂架固定—个高度进行往返行走堆料，至一定高度后臂架抬高一个预定高度，如此循环堆至要求高度。2）人—众混合型堆料方式：在混匀料条内选定初始位置，大车连续行走堆完第一列堆料后，臂架回转一个预定角度进行第二列连续行走堆料，重复上述过程堆完第一层，然后臂架升高一个预定高度，从第一层的第一列、第二列之间的凹处为第二层的第一列，按要求列数重复第一层堆料过程，完成第二层，依次下去完成所要求的层数。5.2.3配料烧结矿种类，根据烧结矿碱度（CaO/SiO2）不同，分为:普通烧结矿(非自熔性烧结矿)：碱度低于1.0自熔性烧结矿：碱度在1.0～1.3高碱度烧结矿：碱度在1.6～3.5超高碱度烧结：碱度大于3.5配料的作用将各种原料按照配比进行配料，以使原料结构达到烧结需要的品位、碱度的要求。对生石灰进行消配，使石灰的分散性增强。其他组分要求(MgO、Al2O3)含量要求。配料室的圆盘给料机烧结矿因素变动对高炉焦比的影响含铁品位提高1％，焦比降低1.5～2％二元碱度提高0.1，焦比降低3.5～4.5％FeO量提高1％，焦比提高1.5％配料的目的和意义目的①满足高炉高炉冶炼对烧结成分的要求。②保证烧结矿质量温度。③使厂内有计划用料、均衡稳定生产。④优化配料降低成本。⑤合理利用矿产资源。TFe±0.5~1.0%CaO/SiO2±0.05~0.1%TFe±0.3~0.4%CaO/SiO2±0.03%FeO±0.1%SiO2±0.2%配料方法容积配料法：根据每种物料的一定堆密度来配料，人工操作，准确性差。重量配料法：按照原料的重量进行配料的方法，自动化配料，精确度可以达到0.5%。化学成分配料：根据原料中的化学成份进行配料的方法。国外有烧结厂用X荧光分析仪分析混合料各种化学成分，控制成分波动，实现按原料化学成分的配料。一般概念配料设备：料仓→给料设备→计量设备→配料皮带物料下料顺序原则：不粘皮带，少扬尘配料模式：中和粉、熔剂内配，燃料，返矿外配中和粉、熔剂、燃料内配，返矿外配容积配料法方法：假设物料堆密度不变，按容积计量物料量。定时进行校对（端盘子），以保证配料的准确性。由圆盘给料的开启度调整物流量特点：计量设备简单手工操作，劳动强度大准确性差：原料的粒度，水分，料仓料位高度都会影响物料的堆密度。重量配料法方法：电子皮带称按质量计量物料流量，由自动调节系统控制调速圆盘，控制、调整流量特点：1）配料准确提高，精确度：重量法1.0%，容积法5%。2）自动化程度高，不用端盘子。按化学成分配料法

方法：用x射线萤光分析仪对原料进行化学成分分析

问题：试样的代表性，在什么位置取样，如何取样？特点：可保证化学成分的稳定性配料计算：验算法：相当于数学模型，根据各种原料的成份，和烧结矿的成份要求，来选择各种原料的比例，和要求进行对比，不断逼近结果的验算过程。简易理论计算法。根据原料的成份和烧结矿的要求，建立方程求解的方式测量值下料量Q调节量偏差设定值SP操作量调节部分操作部分园盘给料机检测部分电子皮带秤

(1)各种铁料、熔剂、燃料的有关物理性能和化学成分。

(2)烧结矿的技术规格。

(3)返矿的循环量。

(4)原料的贮备量和供应量。

(5)配料设备的能力，即设备的最大和最小下料量，以及稳定的平均下料量。准备数据配料计算方法简易理论计算法单烧计算法现场验算法线性规划优化计算法根据烧结基础特性配矿优化配料与传统配料的区别做出决策：确定各原料配比得到配料方案优化配料模型给出最优配料方案改变技术规范要求或原料条件重新配料，或终止配料验算：化学成分是否符合要求?调整部分原料配比是否有唯一最优解？原始数据原始数据否是否是传统配料优化配料5.2.4混料和制粒混料和制粒的目的：混合作业是使各组分均匀分布，减少偏析;使水份均匀润湿物料，物料含水稳定;加热物料，提高料温;制出粒度适宜的颗粒，改善透气性;混合制粒混料制粒设备有搅拌机、圆锥混合机、圆筒混合机、圆盘混料机等，烧结厂常用的混料设备是圆筒混合机。混合作业：加水润湿、混匀和造球。根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。一次混合：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。二次混合：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。用粒度10～0mm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，须在混合过程中造球，采用二次混合，混合时间一般不少于2.5～3min。烧结料的造球机理：物料受水后，在物料颗粒表面被吸附水和薄膜水所覆盖，同时在颗粒与颗粒之间形成U型环，在水的表面张力作用下，使物料颗粒集结成团粒，此时颗粒之间大部分还是充满空气。此时的团粒强度差，当水分一旦失去，团粒便立即成散粒状的颗粒。由于混合机的回转，使得初步形成的团粒在机械力的作用下，团粒不断地滚动、挤压，则颗粒与颗粒之间的接触越来越紧，颗粒之间的空气被挤出，空隙变小。在毛细力的作用下，水分充填所有空隙，则团粒也就变得比较结实。这些团粒在混合机内继续滚动逐步长成具有一定强度和一定粒度组成的烧结混合料。矿粒矿粒U型环U型环示意图（1）原料的性质;

（2）加水量和加水方法;（3）返矿质量与数量;（4）混料机工艺参数;

影响物料混匀和制粒的因素：

原料的性质

矿物的润湿性、粒度与粒度组成和颗粒的形状。矿物的润湿性：易润湿的矿物在颗粒间形成的毛细力强、制粒性能好。含泥质的铁矿物易成球。粒度与粒度组成：小于0.2mm颗粒——粘附细粒;大于0.7mm——核颗粒，理想的为1～3mm作核;0.25～1.0mm的中间颗粒——难于粒化，越少越好颗粒的形状：多棱角和形状不规则的颗料比球形表面光滑的颗粒易成球，且制粒小球的强度高。

加水量及加水方式

制粒水与粒度、透气性关系低水量区(I)：表面吸附阶段，制粒过程还不能进行;1）加水量制粒区(Ⅱ)：开始形成毛细水，粘附粒子在成核粒子上形成粘附层长大。随着有效水分的增加，粒度增加，透气性改善;过湿区(Ⅲ)：制粒小球中气相消失，小球粒将会发生变形和兼并，使料层孔隙率下降，透气性恶化;烧结料中的水分在烧结过程中的作用有哪些？a.成球作用。有利于混合料成球，改善烧结料层透气性，提高生产率；b.润滑作用。使物料颗粒表面光滑，从而减小透气性阻力；c.传热作用。水的传导性较矿石好，因而可改善烧结料的热交换条件d.助燃作用2）加水方式一次混合的目的在混匀，在沿混合机长度方向均匀加水，加水量80％~90％；二次混合作业采用分段加水法，能有效提高制粒效果，在给料端用喷射流使水形成小球核，用高压雾状水，加速小球长大，距排料端1米停止加水，小球粒紧密、坚固。二次混合的主要作用是强化制粒、加水量仅为10~20％，一般采用雾化水；前苏联南方采选公司二次混合采用分段加水后，混合料＜1.6mm降低了17％，透气性提高了15％。给料端“滴水”成球段“雾水”出料端“无水”。目的：促进细粒料成球。干燥或水分过少的物料是不能滚动成球的。但水分过多，既影响混匀，也不利于制粒，在烧结过程中，容易发生下层料过湿的现象，严重影响料层透气性。混料机工艺参数：1）混合时间;2）混合机的倾角;3）混合机的转速;4）混合机的长度;5）混合机的充填率;混合时间

物料在圆筒混合机中的停留时间（混合时间、制粒时间）t：t＝L/(0.105R·n·tgα)式中：

R—圆筒混合机半径，m；n——圆筒混合机转速，r/min；α——圆筒混合机倾角。混合机转速：临界转速：30/Rr/min。一次混合机转速为临界转速0.2一0.3倍；二次混合机转速为临界转速的0.25一0.35倍。从制粒角度考虑，目前的趋势是延长制粒时间。混合机的充填率充填率：是以混合料在圆筒中所占体积来表示。确定充填率的原则：物料料流量：在停留时间不变时，充填率越大，流量越大（由设计确定）物料间的相互作用：充填率越大，相互作用越强，适当提高充填率，有利于颗粒相互碰撞，粘附长大；过高，物料运动受到限制和破坏，对混匀制粒也不利。一次混合机的充填率为15％左右，二次混合比一次混合的充填率要低些。添加物种类：无机类：生石灰、消石灰、皂土、有机类：腐植酸类、聚丙稀酸酯类、甲基纤维素烧结实际应用：生石灰、消石灰混料操作过程中应注意问题：（1）观察混合料水分的大小，进行料温测定和粒度组成测定，并做好记录，以此作为操作的依据。（2）经常观察料流情况，保证料流畅通，混料均匀。（3）当混料机内料衬不足时，增加给水量，以增加混合料表面水（直接加在料面上），混料机粘料过多时，减少加水量。（4）圆筒内壁不应挂料过多，停机时抽空进行清理，保持良好的混合效果和造球能力。（5）变料与缓料时水分的开停必须掌握适当，避免发生上“干料”和上“湿料”的现象。改善混合制粒的方法：混合料的水份：6－8%。原料的性质：亲水性的好坏，原料的粒度。加水的方式，一混一般加水80－90%，制粒10－20%，加水呈雾状，在进口端加水，添加剂的影响，生石灰、皂土等。混合时间与填充率：一混2min，填充率15%，制粒2－3min，填充率8%混合与制粒工艺配置

铺底料保护炉蓖，延长使用寿命减少废气含尘量，减轻除尘负荷。提高风机转子寿命防止堵塞炉蓖，增加抽风面积，提高生产效率。提高成品率，改善厂区环境和劳动条件。铺底料粒度和厚度铺底料在整粒环节中分出一部分。铺底料一般为10－25mm厚度一般为30－40mm返矿用量筛分后筛下的小颗粒的烧结矿和一部分未烧透的夹生料组成，烧结厂配加返矿的目的：1）利用热返矿预热混合料；2）改善混合料粒度组成，提高混合料透气性；3）有利于烧结过程中液相生成；（返矿中已含有生成的液相）4）较大颗粒的返矿，在布料过程中形成铺底料。当增加返矿用量时，由于它能减少吸热反应，有助于提高高温区的温度。当返矿用量过高，会降低强度。总结：原料场的系统组成及作用(1)原料接受系统原料接受系统由码头、翻车机卸车线、受料槽等部分组成，接收进厂的各种原料及冶金厂内的循环返料。（2）原料堆场：用来堆存来自接受系统的名种原料：a、贮存—定数量的原料，保证均衡生产。当矿源变动及运输不正常，来料不稳定时，能在一段时间内稳定向各用户供料。b、保证混匀和整粒作业的正常进行，使混匀料堆有比较理想的配料比。c、汇集厂内产生的可供烧结利用的各种返料。d、使用特殊的堆料方式，使参加下步混匀的原料在造堆过程中达到一定程度的均化，为混匀创造条件(3)整粒系统包括铁矿石、熔剂、燃料的破碎与筛分设施。使各种原料在使用前达到用户要求的粒度。混匀系统由予筛分、预配料、混匀料场等部分组成。参加混匀的原料包括所有的含铁粉料如：富矿粉、精矿粉、高炉返矿、冶金厂含铁粉尘及混匀料堆的端部返料等。(4)混匀系统供料系统由料场的取料设备及通向各用户的胶带运输机组成。(5)供料系统(6)取样检验设施原料场的工艺流程:

卸堆系统流程图混匀系统

混匀堆料机水运一次料场陆运一次料场斗轮堆取料机取料机混匀配料槽混匀场滚桶式取料机烧结圆盘配料人字形行走堆料端部料返回一次料场

例：武钢混匀料场工艺流程图5.2.5烧结对原料的质量要求烧结对含铁原料的质量要求

烧结对熔剂的质量要求

烧结对燃料的质量要求

3.2.5.1烧结对含铁原料的质量要求一、矿石品位（Fe%）二、脉石成分及数量碱性脉石，如CaO、MgO；酸性脉石，如SiO2、Al2O3。铁矿石含酸性脉石者居多，SiO2高，高炉需加入相当数量的石灰石造成碱度（CaO/SiO2

）为1.0左右的炉渣，以满足冶炼工艺的需求。矿石碱度R=(CaO+MgO)/（Al2O3+SiO2）或（CaO/SiO2

）R接近高炉渣碱度时（1.0～1.3），叫做自熔性矿石。R<1.0是酸性矿石，R>1.3是碱性矿石。三、有害杂质1、S以FeS形态存在，产生热脆，烧结和炼铁过程中可去除部分。2、P和铁结合成化合物Fe3P,产生冷脆，烧结、炼铁不可去除。3、AS

降低钢的机械性能和焊接性能，烧结中只能去除小部分。4、Cu钢中少量的铜可以改善刚的抗腐蚀性能，但超0.3%会降低焊接性能并产生热脆。5、Pb高炉冶炼中铅易还原并不熔于生铁，沉于铁水下面，渗入炉底砖缝起破坏作用，冶炼含铅矿石高炉易结瘤，普通烧结不能去除。6、Zn高炉冶炼过程中锌易还原并不熔于生铁中，易挥发、破坏炉衬、导致结瘤，甚至堵塞烟道，烧结过程中能去除50%——60%。7、K、Na在高炉冶炼中易还原、易挥发、破坏炉衬导致结瘤，烧结中可去除少部分。四、软化性能铁矿石的软化性包括软化温度和软化温度区间两方面。软化温度是指铁矿石在一定的荷重下受热开始变形的温度；软化温度区间是指矿石开始软化到软化终了的温度范围。烧结要求软化温度低些，软化温度区间宽些，易生成液相，提高烧结矿强度。但不能过低，影响还原性。五、铁精矿粉的粒度六、还原性磁铁矿难还原，赤铁矿较易还原，人造富矿的还原性比天然矿石好。七、成分稳定5.2.5.2烧结对熔剂的质量要求

一、有效熔剂性高有效熔剂性是指根据烧结矿碱度要求，扣除本身酸性氧化物所消耗的碱性氧化物外，所剩余的碱性氧化物的含量。即：有效熔剂性=当熔剂中Al2O3、MgO很少时．上式简化为二、有害杂质S、P要低三、粒度和水分熔剂粒度控制在＜3mm，且＜3mm的粒度应大于85％。若在烧结厂内破碎块状石灰石、菱镁石、白云石时，要求其进厂的粒度上限为80mm。生石灰进厂不应含水，一般多用封闭式车厢运输，否则遇水后，发生消化，在矿槽中蒸发，使生石灰从下料口喷出，影响配料，甚至烧伤人。四、成分稳定原料的破碎、筛分烧结生产对熔剂和燃料的粒度都有严格要求；一般要求3~0mm的含量大于85％；入厂的原燃料粒度上限大于40mm；所以都需要在烧结厂内进行破碎与筛分。流程分类开路流程：破碎后直接进入下一道工序闭路流程：粒度合格的物料直接进入下一道工序，不合格物料返回破碎预先筛分：先筛分，不合格物料后破碎，然后返回筛分检查筛分：先破碎，后筛分，不合格物料返回破碎一般要求运入烧结厂的熔剂粒度为80~0mm或40~0mm，应破碎到3~0mm，采用的破碎流程：（1）锤式破碎机闭路破碎流程；（2）反击式破碎机闭路破碎流程；（3）棒磨机磨碎开路流程。其中前两种