苏州南环路东延工程隧道主体施工技术

苏州工业园区南环路东延工程隧道主体工程一标段施工技术总结中铁隧道股份有限公司中铁隧道股份有限公司PAGE38苏州南环路东延工程隧道主体工程一标段施工总结中铁隧道股份有限公司苏州南环路东延工程隧道主体工程一标段项目经理部2007年10月10日施工总结目录1工程概况……………………22工程特点、难点及重点……………………43实现的工程目标……………44机构设置及资源投入情况…………………55工程总体筹划安排…………56主要项目施工方案及施工方法……………67专项施工方案……………138工程施工进度控制情况…………………299验收情况…………………3010施工质量控制……………3111安全生产、文明施工控制措施…………3112施工心得………………3213工程大事记……………341工程概况1.1工程位置及范围本工程项目位于苏州城东的工业园区内，隧道西端在金鸡湖高尔夫球场南侧与独墅湖桥相接，然后向东穿越独墅湖，登陆后下穿星湖街到达工程终点，东端终点与新机场道路工程相接。其中独墅湖隧道起讫里程为K3+430～K6+890，全长3.46km，包括湖西敞开段190m；暗埋段长3100m；湖东敞开段170m。在湖东星湖街交叉口处设置一对进出口匝道，里程为K5+950～K6+330。另在湖中约K3+620～K3+660、K5+700～K5+770处各设置一泵房、变电所及排风机房。本标段工程起始于K3+430与桥梁段工程衔接处，终点为K3+959,与隧道二标段相连。标段里程为K3+430～K3+959，全长529m。本标段工程主要内容包括基坑降水、挖运土方、基坑支护、工程桩、主体结构、防撞墙、铺装层、防水处理、土方回填、筑岛、驳岸恢复等。1.2设计概况隧道按城市快速路标准设计，设计车速为60km/h，允许通行客车、货车；隧道横断面采用两孔一管廊的布置形式，每孔隧道设单向三车道。隧道主线净空为5m，最大竖曲线半径20000m，最小竖曲线半径1800m，隧道最大纵坡4.0%，最小纵坡0.3%，最大坡长1410.00m，最小坡长110m。隧道主线于平曲线半径处设置1%的超高，旋转轴为中央分隔带边线，超高方式为两幅路面绕各自超高旋转轴分别超高。本工程基坑安全等级为一级，整个工程段均采用围堰挡水，放坡明挖法施工。于基坑两侧坡顶设φ850深层搅拌桩止水帷幕，考虑湖中土质差，施工期较长，坡面采用80mm厚C20网喷混凝土护坡，坡脚设置三排土钉，土钉长度8m，双向间距1.2m,梅花形布置,与坡面垂直。隧底采用钻孔灌注桩作为隧道抗拔桩。本标段为隧道一标段，里程为K3+430～K3+959，K3+430～K3+575为隧道敞开段，底板、侧墙厚700～1000mm；K3+575～K3+620为隧道光栅段，底板、侧墙厚1300mm，顶部设采光孔；K3+620～K3+663为隧道暗埋段，附建湖西变电所（变电所里程为K3+621.5～K3+661.5），暗埋段中间管廊设湖西通风机房,隧道底板、顶板厚1000mm，侧墙厚900mm，中隔墙厚300～500mm；K3+663~K3+959为隧道标准暗埋段，底板、顶板厚1000mm，中隔墙厚500mm。混凝土结构采用“双掺”混凝土，强度等级为C30，敞开段、光栅段抗渗等级为S6，其余抗渗等级为S8，素混凝土垫层采用C20；钢筋采用φ-HPB235级钢，Φ-HRB335级钢。隧道结构防水等级为二级，以混凝土结构自防水为根本，以接头防水为重点，辅以顶部或整体附加防水层加强防水的多道防线。隧道结构安全等级为一级，结构设计使用年限为100年。1.3施工条件本工程场地陆域地貌属长江三角洲冲湖积平原。湖东陆域星湖街以西场地主要为农田、鱼塘、菜地等大面积回填而成；星湖街以东及星湖街沿线为现有道路；隧道工程沿线南侧有一片绿化树林。湖东陆域地面有一定起伏，实测地面标高在1.81～6.37m之间，高差达4.56m。独墅湖水域属湖泊地貌，工程穿越处湖底较平坦，平均水深约为6m。湖中存在一条东西向的运土便道坝体，该坝体与拟建隧道小角度斜交，相交里程约为K3+950，坝体宽约15m，顶标高约0.5～2.3m。根据勘探及已有各勘探孔的量测，独墅湖湖底标高约为-6.32～0.75m。本工程位于工业园区内，交通方便。隧道西端在金鸡湖高尔夫球场南侧与独墅湖桥相接，东端终点与新机场道路工程相接。金鸡湖位于独墅湖北侧，两湖仅一路相隔。1.4主要工程量主要工程量表序号项目单位数量备注1挖方万方18.32填方万方21.93深层搅拌桩M359964边坡防护M2109175桩基M26308779根6降水井口128128口7C20垫层砼m333058C30S6混凝土m378539C30S8砼m32646310非预应力钢筋t786012环向施工缝m151213纵向水平施工缝m10581.5工程施工相关方名录建设单位：苏州工业园区地产经营管理公司代建单位：南京城建隧桥经营管理有限责任公司设计单位：上海市隧道工程轨道交通设计研究院监理单位：上海三维工程建设咨询有限公司施工单位：中铁隧道股份有限公司1.6施工主要负责人一览表序号姓名担任职务序号姓名担任职务1尤显明项目经理39田茂兴安质部长2欧阳刚杰项目常务副经理10兰政春设物部长3金强国项目总工11梁成彦财务部长4王子利项目副总12付求儿试验工程师5俞长青项目副经理13孙小军质检工程师6付波项目副经理14王永明工程师7易大勇工程部长15于吉富测量负责人8段建庄验工计价16贺舟办公室2工程特点、重点及难点1、本标段工程任务重、工期紧、工作面多、工序转换频繁。合同竣工日期2007年9月30日，其中主体结构2007年2月15日完成，2007年4月15日完成土方回填，湖面恢复，施工前、中期特别紧张。2、工程地处独墅湖区内，目前湖水已抽干，环境、交通等条件较好，有利于组织施工，但环境保护和文明施工要求高。3、工程场区基坑开挖深度存在的第⑤1、⑤2、⑥2层等粉性土或砂土，土层渗透性强，具有微承压水，在一定的动水条件下易产生流砂。4、本工程所处地层地下水位埋深浅，地层含水量大，地下水丰富，结构防水要求高。5、本工程结构混凝土厚，一次浇注混凝土方量大，属于大体积混凝土施工。3实现的工程目标质量目标：全部工程达到招标文件和国家验收规范规定的质量标准，满足业主对本标段的创优规划。确保省优，争创国优。创优工作目前正在积极准备中。施工安全与职业健康目标：本工程无因工死亡事故、重大治安事故、重大机械事故、重大交通事故及重大火灾等事故，重伤率≤0.5‰，轻伤率≤5‰。工期目标：隧道主体结构工程垫层开工2006年9月25日，隧道主体结构全部工程于2007年2月10日完成，实现了2007年2月15日完成的目标。文明施工目标：2007年4月份获得“苏州市级文明工地”称号，2007年8月份获得“江苏省省级文明工地”称号。环境保护目标：实施了环保施工，严格控制环境因素，确保施工噪音、粉尘不超过国家及苏州市规定标准，废气、废水（液）、废弃物按标准处理，环保达标。4施工组织机构设置及资源配置4.1施工组织机构设置本项目我单位按照“项目管理法”的组织原则组建了强有力的项目经理部，专职本工程的施工生产组织管理、技术管理和设备物资管理等工作。抽调具有丰富城市市政工程及类似工程施工经验的人员和专业队伍及人员担负本工程项目的施工。经理部设“四部一室”，即工程部、安质部、设物部、财务部、办公室。下设降水作业队、桩基施工作业队、土方作业队、边坡防护作业队、主体结构作业一队、主体结构作业二队、防水作业队、监测作业队和综合作业队共9个作业队。每个作业队负责各自范围内施工任务。根据本工程主体工程量大，工期紧的特点，先集中力量突击施工底板，工作面出来后投入8套模板及支撑体系分成4个作业面，共8个作业班组两班倒昼夜连续施工。4.2资源配置本标段隧道主体结构施工高峰期间投入直接生产人员540人，管理服务人员36人，合计576人。劳动力由经理部根据工程进展的实际情况实行动态管理。主要设备配置投入情况：桩基12台套、降水钻孔设备6台套、碗扣式支架12台套（约180m）、模板8台套、25t吊车2台套、扎螺纹设备12台套、钢筋切断机6台套、钢筋对焊机2台套、钢筋调直机2台套、电焊机18台套等。其中土方作业设备根据情况配置。5工程总体筹划安排进场施工准备期抓“两短一快”，即进场时间短、准备时间短、尽快形成生产能力。施工期结合关键目标工期、环境及结构特点，正确选择施工方案，合理安排施工顺序，按分区、分段组织工序，配足资源,做好人力、物力的综合平衡，计划性的组织,流水作业、均衡全面组织施工。施工总体布置见图1-1《施工总体布置示意图》。总体施工顺序如图1-2《总体施工顺序框图》。6主要项目施工方案及施工方法6.1深搅桩施工本标段湖西变电所基底位置采用深层搅拌桩加固土体作为挡土墙，桩长8.7~10.3m，水泥掺量15%，施工采用双轴搅拌桩机，采用“四搅两喷”施工工艺，桩间搭接150mm。投入2台搅拌机从基坑一端往另一端施工。6.2抗拔桩施工=1\*GB2⑴结构抗浮采用φ600的钻孔灌注桩做为抗拔桩，桩长分30m、35m、42m、45m、46m、47m、49m、53m6种。本标段共651根抗拔桩，施工过程投入10台GPS-15钻机，从本标段基坑中间往基坑两端施工。=2\*GB2⑵钻孔灌注桩采用泥浆护壁成孔，水下混凝土灌注成桩。施工前先做2个试成孔，核对地质资料，检查所选设备、机具、施工工艺及技术要求是否适宜。=3\*GB2⑶施工过程中用超声波抽检桩基，以检查桩的孔径、孔深、桩底沉渣、垂直度等成孔质量，对桩长≤30m的桩100%采用低应变测试检测桩身质量，对于桩长大于30m的桩随机均匀抽取30%进行高应变动测检测质量，单桩净载荷试验在混凝土浇筑后30天以上、桩身混凝土达到设计强度后进行。=4\*GB2⑷钻孔灌注桩桩顶泛浆高度大于桩长的5%，并不大于2m，保证桩顶标高处混凝土强度满足设计要求。=5\*GB2⑸钻孔灌注桩桩位偏差控制在50mm以内，桩身垂直度偏差小于1/200桩长。基坑开挖到底时人工用风镐将预留部分的桩头剔除。6.3基坑降水施工=1\*GB2⑴本工程施工降水区域内地质情况由上而下依次主要为粉土、粉砂层土、粉质粘土。本工程采用坑内管井井点和轻型井点相结合的降水方式，井点布置于坑内及坡面中间，以达到基坑降水和土体排水固结的目的。=2\*GB2⑵降水井孔径Φ800mm，管径Φ360mm，坑内于侧墙外侧各布置一排降水井，井横向间距32.5m，纵向间距12m；基坑两侧坡中各设一排降水井，井纵向间距12m，基坑单侧坑内与坑中降水井横向间距为14m，井底标高与止水帷幕标高一致，其中湖西变电所坑内设4口降水井；基坑坡脚处设一排轻型井点，其井管纵向间距1.2m，井深5m。图1-2总体施工顺序框图=3\*GB2⑶施工投入6台钻机从基坑两端向中间进行降水井成井施工。井管降水在基坑土方开挖前约20天开始进行，降水前进行了试抽水，并检查降水系统的安全性，确保了井点降水质量和效果。=4\*GB2⑷主体结构位置外的降水井在主体结构及其外防水施工完、土方回填前陆续关闭和拔除井点管，及时封堵了管井。6.4土钉支护施工=1\*GB2⑴考虑湖中土质差，施工工期较长，坡面设80mm厚喷射混凝土面层护坡，喷射砼强度等级为C20，面层内配置单层φ6.5@200×200钢筋网，钢筋网片间搭接长度300mm。=2\*GB2⑵坡脚处设3排土钉，土钉长度8m，双向间距均为1.2m，梅花型布置，与坡面垂直。=3\*GB2⑶土钉钢筋采用Φ20mm螺纹钢筋，两台MD50型螺旋钻机成孔。=4\*GB2⑷施工投入3台喷浆机进行坡面防护喷射混凝土施工。6.5土方开挖施工=1\*GB2⑴由于本工程基坑开挖土方量大、采取纵向分段、横向分块、竖向分层的对称放坡明挖法开挖施工。具体分段约长度30m，分层厚2m，纵向开挖临时坡度缓于1：4，以保证纵向临时坡的施工安全。=2\*GB2⑵考虑到抗拔桩施工时间较长，等降水达到设计要求后，从基坑中部往基坑两端开挖，设两个开挖工作面，每个工作面设两台挖掘机挖土，一台推土机转土，一台装载机直接装车运输，缩短土方开挖工期，为后续主体结构提供更多时间。=3\*GB2⑶基坑深度大于7m时，设置二级坡，基坑两侧边坡坡度为1：2.5，于坑底两侧坡脚处设两条20cm厚C30钢筋砼施工便道，便道底设10cm厚碎石垫层，其中基坑南侧12m宽、北侧另一条8m宽。=4\*GB2⑷在基坑每侧斜坡上设两条6m宽进入坑底的施工斜坡便道，其中一条供进入坑内车辆行驶，另一条供驶出基坑便道。斜坡便道路面结构同坑底施工便道，斜坡便道里外侧设三排砂浆土钉，土钉长度为8m，确保斜坡便道边坡稳定。=5\*GB2⑸基坑两侧坡脚处各设一条500mm×500mm水沟，二级坡地段在一级坡脚设500mm×500mm的水沟。一级坡脚水沟与二级坡脚水沟每隔60m设横向水沟连通，且于坑底的横向水沟端部设1500mm×1500mm的积水井，每个积水坑内配置一台污水泵，抽水量大于500m3/小时·台，确保开挖面无积水。=6\*GB2⑹基坑顶四周设截水沟外，防止雨天坑外雨水进入基坑。开挖过程中在基坑内依据现场实际情况设置临时排水沟及积水井，用小水泵将水抽入积水井内。=7\*GB2⑺基底30cm厚的土层采用人工开挖，以减少对基底土的扰动。开挖至结构基底标高后，及时封闭基坑底部，减少坑底暴露时间。6.6隧道主体结构施工主体结构包括隧道暗埋段、敞开段U型槽及光过渡段。根据本工程实际情况，在每个作业段内根据设计变形缝位置、区段浇筑混凝土方量、混凝土的干缩及结构干缩微裂缝标准等因综合素，将主体结构划分为4个施工区段，4个区段划分为31个施工段（20节暗埋标准段、3节非标段、3节光栅段、5节敞开段）进行流水施工组织，每个作业面采取“跳仓”法间隔施工，以便于组织施工和保证主体混凝土施工质量。每个施工段主体结构分垫层、底板外防水、底板、中墙、侧墙顶板和侧墙顶板外防水等部分施工。主体结构施工顺序为底板施工→中隔墙施工→侧墙顶板施工。施工前期突击施工底板，为后续的中隔墙和侧墙、顶板施工提供更多的工作面。作业面及节段划分详见图1-1《施工总体布置示意图》。主体结构砼施工顺序见图1-2《结构砼施工顺序示意图》。主体结构施工工序及施工工艺流程见图1-3《暗埋段主体结构施工工艺流程图》。6.6.1结构钢筋施工=1\*GB2⑴主体结构钢筋在钢筋加工场地按设计施工图纸及现行规范和施工规程的要求下料加工，现场绑扎、连接或焊接。加工好的钢筋按类别和尺寸堆放并挂牌标识。=2\*GB2⑵钢筋现场可采用搭接、机械连接或焊接。在钢筋绑扎过程中，根据设计图纸布设各种预埋管路、预埋铁件及预留孔洞，并对其位置进行复测，以确保定位准确性，而后采取有效措施（焊接、支撑、加固等）将其牢固定位，以防止其在混凝土浇筑过程中变形移位。6.6.2结构混凝土施工=1\*GB2⑴结构混凝土全部采用商品混凝土，泵送浇注。=2\*GB2⑵严格检查控制商品混凝土进场质量，浇注结构混凝土时，考虑其它的应急措施（泵送设备问题、运输车辆保障问题、施工用电问题等等），确保每一个浇注单元的混凝土一次性连续浇注完成。=3\*GB2⑶模板支撑体系采用满堂碗扣式脚手架作为支架，结构模板采用大块竹胶板，外背5cm×10cm方木以增强模板刚度，侧墙模板采用重力式模板体系，确保浇筑混凝土过④④④④③④②隧道①C20素砼垫层③隧道中隔墙隧道结构施工顺序：④隧道侧墙、顶板②隧道结构底板隧道①图1-2结构砼施工顺序示意图满堂红支架安装就位满堂红支架安装就位预留、预埋安装中隔墙钢筋绑扎安装模板安装就位施工准备混凝土垫层施工底板模板安装、钢筋绑扎底板混凝土浇筑底板混凝土养护变形缝、施工缝安装预留、预埋安装回填混凝土养护侧墙顶板混凝土浇筑侧墙顶板外防水施工预留、预埋安装侧墙顶板钢筋绑扎模板安装就位变形缝、施工缝安装中隔墙混凝土浇筑图1-3暗埋段主体结构施工工艺流程图程中模板的稳定。两台25T汽车吊机配合作业。=4\*GB2⑷结构混凝土浇注时分层对称浇注，每层混凝土浇注厚度控制在30~50cm左右，控制混凝土浇注速度，防止模板跑模和支撑系统失稳。=5\*GB2⑸混凝土表面要多次原浆抹面，避免出现表面裂缝，浇注完毕后根据天气情况采用蓄水或土工布满布覆盖养护，洒水保湿养护14天以上。6.6.3结构防水施工=1\*GB2⑴工程隧道结构为二级防水标准，以结构自防水为根本，以接头防水为重点，辅以顶部或整体附加防水层加强防水的多道防线，综合治理体系。=2\*GB2⑵隧道结构采用C30（添加聚羧酸混凝土减缩拉裂增强剂）防水混凝土，抗渗等级隧道暗埋段防水等级≥S8，隧道敞开段、光过渡段≥S6。=3\*GB2⑶附加防水层底板底面干撒水泥基渗透结晶型防水涂料（用量1.5kg/m2），侧墙及顶板外包防水层采用1mm厚喷涂型聚氨酯防水涂料。=4\*GB2⑷结构混凝土施工严格按照防水混凝土施工工艺及措施，对混凝土塌落度、外加剂的掺入量及均匀性、分层浇筑的层厚及浇注量以及混凝土的养护进行严格控制。=5\*GB2⑸纵向水平施工缝采用止水钢板防水，同时加单组分聚氨酯遇水膨胀密封胶。变形缝采用整环（无接头）外贴式止水带与中埋式止水带防水，中埋式止水带用预制钢筋夹定位形成一定倾角，以便于浇注砼时止水带底部水和空气排除。=6\*GB2⑹外包防水层施工前先检查混凝土基面有无裂缝，如有裂缝先进行化学注浆处理。=7\*GB2⑺对施工缝、变形缝位置分层喷涂涂料。在隧道侧墙、顶板内侧变形缝位置设接水盒，并于底板内侧设置排水盲管。=8\*GB2⑻水平施工缝与垂直变形缝相交处作为防水重点，中间放膨胀橡胶条。7专项施工方案7.1主体结构模板、支架专项施工方案主体结构每节段施工顺序分底板、中隔墙、顶板及侧墙顺序，模板工程也根据结构部位不同采用不同形式，底板采用普通支撑体系，中隔墙采用对拉式模板支撑体系，侧墙采用重力式模板支撑体系，顶板采用满堂碗扣式脚手架模板支撑体系。7.1.1底板施工模板、支架方案1、侧模方案底板侧模采用15mm厚竹胶板模板，外肋采用5×10cm枕木，间距25cm，竖向排列。枕木外背上下双排钢管，采用钢管斜向支撑体系，在垫层、便道、边坡开挖面预埋支撑点，支撑体系形成一体。2、堵头板模板方案底板堵头模板采用15mm厚竹胶板模板，外肋采用5×10cm枕木，间距25cm，横向排列。枕木外背双排竖向钢管，间距120cm。中埋式止水带处采用上下方木夹设方式，在转角止水带铺设位置采用整体模板分割夹设方式，钢管通过拉杆与方木、胶合板连为一体。在受力钢筋上设横向钢筋固定模板体系。3、内倒角模板方案底板内倒角模板采用整体木模板，在底板钢筋上焊接Ф25钢筋支架，安装定型整体模板，采用钢管及拉杆固定。详见图1-5《底板模板支撑体系图》。7.1.2中隔墙模板、支架方案1、单墙模板支撑方案模板采用全新15mm胶合板，背肋采用50mm×100mm方木间距220，背杆采用纵向与竖向两层2Φ48钢管，间距为600mm，采用普通Φ16作对拉丝杆，间距600，对拉丝杆用PVC管套上放置在混凝土内，拆模取出清理后重复利用。为保证模板支架体系整体的刚度、强度、稳定性，利用顶板支架固定模板体系，同时在墙两侧模板外设三道斜向钢管斜向支撑，并与底板预埋钢筋连为整体。2、双墙模板支撑方案模板采用15mm胶合板，背肋采用50mm×100mm方木间距220，背杆采用纵向与竖向两层2Φ48钢管，间距为600mm，采用普通Φ14作对拉丝杆，间距600。利用顶板支架来固定模板体系以保证模板支架体系整体的稳定性，同时结构左右中隔墙模板体系通过钢管支架连为整体，并在两侧采用一道斜向钢管与底板预埋钢筋连为一体。详见图1-6《中隔墙模板支撑体系图》。7.1.3顶板模板、支架方案顶板模板均采用15mm竹胶板，模板下方采用100mm×100mm方木背肋，纵向间距300，背肋纵向支撑采用双排48钢管，间距900mm。模板支撑系统采用满堂碗扣脚手架体系,辅以斜向钢管进行剪刀撑连接，以增加支架整体的稳定性，支架采用纵向间距600mm，横向间距900mm，竖向1200mm，立杆上通过顶托来进行顶板模板标高调整。同时利用底板预埋地锚对支架体系进行拉伸，防止支架体系移动。详见图1-7《顶板模板支撑体系图》。7.1.4侧墙模板、支架方案1、暗埋及光过渡段外墙内侧墙模板采用15mm胶合板，支撑采用100mm×100mm方木背肋间距300，背杆采用2Φ48钢管间距为600mm，利用结构内侧满堂碗扣脚手架外接钢管＋侧墙托撑锁定外侧模板体系或外接钢管锁定侧墙模板体系。外墙外侧模板采用15mm胶合板，支撑采用横向50×100mm方木背肋间距220mm，竖向外楞为H型钢340X250mm，纵向间距600mm，型钢下支点采用预埋在底板墙体外侧拉筋锚固，型钢上端超出混凝土面200mm处采用2根Φ28钢筋左右对拉，混凝土浇注前，上支点拉筋应预紧，使上支点向内预偏一定值。型钢中下部设置三道地面斜撑，满足型钢刚度要求。详见图1-8《暗埋段及光过渡段模板支撑体系图》。2、敞开段隧道敞开段侧墙设计高度为5.88～0.08m，属渐变过渡，模板支撑体系也相应变化，拟采取重力式与普通式相结合的模板支撑体系。其中在里程K3+430～K3＋485（侧墙高度0.08～2.28m）采用普通式支撑体系，在里程K3+485～K3+575（侧墙高度2.28～5.88）段采用与暗埋段类似的预埋拉筋重力式模板支撑体系。侧墙重力式模板支撑体系：内外模板均采用15mm胶合板，背肋采用横向5×10cm方木，间距25cm。内支撑采用定型斜边钢架背靠340×250mm型H型钢，斜边钢架采用16槽钢加工成型，H型钢纵向连为一体。在底板一定距离预埋槽钢，防止H型钢内移。外支撑采用与暗埋段侧墙类似的形式。内外H型钢纵向间距在每节段相同，但随节段高度变小，间距增大，间距以60cm、80cm、100cm变化。在支架上口，内外H型钢通过对拉杆互相连接，形成整体。为保证侧墙模板体系的稳定性，在支架两侧加设钢管斜撑，斜撑点与便道地锚相连。普通式模板支撑体系：模板体系与中隔墙向类似，但不采用对拉螺杆，而采用内外支架加固模板支撑体系，在底板、便道预埋地锚，用钢管连接使支撑体系行成整体。详见图1-9《敞开段模板支撑体系图》。7.1.5模板安装模板安装完毕后，按《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定，进行全面检查，合格验收后方能进行下一道工序。模板工程的安装质量要求如下：（1）组装的模板必须符合施工设计的要求。（2）保证混凝土结构、构件的位置、形状、尺寸符合设计要求，保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。（3）模板体系必须具有足够的承载能力、刚度、和稳定性，能可靠地承受混凝土的重量和侧压力，以及其它施工荷载，尤其建筑限界的要求严格，该充分地考虑浇灌砼时模板加固体系因受力而发生的变形以及施工误差，确保各种净空尺寸。（4）模板构造力求简单，受力明确，加工容易，装拼方便，以便提高工效加快进度，满足钢筋绑扎和混凝土浇灌及养护的工艺要求。（5）为了保护模板和保证拆卸模板的方便，与混凝土接触模板面在支设模板前必须刷脱模剂，保证模板与砼能良好分离。（6）各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固，无松动现象。模板拼缝要严密。各种预埋件、预留孔洞位置要准确，固定要牢靠。（7）现浇结构模板安装容许偏差符合下表1《模板安装容许偏差表》的规定。（8）模板安装与钢筋绑扎、水电安装等工程密切配合，相互为施工创造条件。7.1.6模板施工技术要点（1）编制模板安装方案，报批后严格按方案实施。（2）立模前，对变形缝、钢筋、预留预埋工程进行检查，合格后办理隐蔽工程验收，经监理工程师检查合格后方可进行下道工序。（3）端头组合模板应根据所采用的止水带设置位置进行组合，并注意稳固、可靠、不变形、不漏浆。表1模板安装容许偏差表序号项目容许偏差（mm）检查方法1轴线位置5用经纬仪或尺量2标高（模板上表面）±5用水准仪或尺量3墙体截面尺寸偏差-5～+4尺量4垂直度偏差5m以下6吊线坠尺量5m以上8吊线坠尺量5表面平整度5用2m长靠尺6相邻板面高低差2用2m长靠尺（4）模板安装必须预留沉降和施工误差，确保结构满足净空要求。（5）严格控制拆模时间，尤其是顶板混凝土强度必须达到设计强度的100%后方可拆模，防止因拆模过早引起顶板下垂、开裂等现象发生。（6）现场必须严格按照设计尺寸搭设，立杆接头均应错开在不同的框格层中设置；确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差在规定范围内。7.1.7支架搭设技术要点（1）支撑必须自身稳定，有足够的刚度。（2）严格按照设计好的方案搭设支架，不得随意加大木方、横杆、立杆的间距。（3）剪刀撑从底到顶设置，斜杆除两端用旋转扣件与支架扣紧外，在中部还必须有四个扣接点。（4）搭设支架时，最上排横杆按规范要求起拱。（5）扣件清洗上油，保证无滑丝，保证立杆扣件的拧紧程度，并使用40N·m的扭力扳手抽查扣件的拧紧程度是否符合要求。（6）立杆间距误差不得超过±1cm。水平横杆竖向间距误差不得超过±1cm。（7）在整个施工过程中，派专人检查钢管架的结构情况和抠件的松紧程度，发现问题，及时处理。7.1.8模板、支架的拆除（1）模板的拆除，侧模在能保证混凝土表面及棱角不受损坏时（大于1N/mm2）方可拆除。（2）底模及其支架拆除，混凝土的强度必须符合达到设计强度标准值的100％。（3）模板拆除的顺序和方法，按照配模设计的规定进行，遵循后支先拆、先支后拆、先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则。重大复杂的模板拆除有拆模方案。（4）为了严格掌握拆模时间，顶板砼施工时，多做一组混凝土抗压强度试件，根据试件的早期强度来进一步来确定拆模的具体时间。（5）拆模时，操作人员站在安全处，以免发生安全事故。待该段模板全部拆除后，方准将模板、木方、支撑等运出堆放。拆下的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。并做到及时清理、维修和涂刷脱模剂，以备待用。7.2混凝土施工专项方案7.2.1混凝土施工方案1、垫层C20砼浇筑方案隧道基坑采用放坡明挖法施工，根据基坑成型情况，立即施作垫层，沿隧道纵向，每挖20m左右的基坑就要浇筑一次垫层砼，即浇筑的范围大约是31m×20m。浇注采用一台混凝土汽车泵浇注，垫层施工按“之”字型顺序施工，施工示意图见下：2、底板砼浇筑方案根据现场施工条件，采用2台砼泵车分别位于南北侧便道上浇筑砼。考虑到标准段每组底板长度15m，为防止砼早凝产生施工冷缝，2台泵车分别从底板的两侧侧墙位置往中间连续浇筑，由低至高标高位置浇筑，由于是泵送砼,流动性较大,采用自然留淌斜面分层浇筑方式，一次将砼浇筑至顶,让砼自然流淌,形成一定的斜面。施工时保持下一层砼与上一层之间的间隔时间不大于1.5小时。砼的振捣需从下端开始，逐渐上移，以确保砼的施工质量。底板砼浇筑截面图和浇注顺序见下图。3、中隔墙浇筑砼施工方案根据隧道中隔墙结构设计，隧道中隔墙分2种结构形式，即K3+575～K3+663为单侧墙，K3+663～K3+959为双侧墙。中隔墙砼浇筑采用全面分层施工方案，即把墙从高度方向分成若干层，分层浇筑砼。施工双侧墙时南北两墙对称分层浇筑砼，砼层厚为30～50cm，施工时注意两侧高度基本一致，且高差不大于0.5m，具体施工砼顺序见下图：侧墙侧墙注：箭头方向表示浇筑方向侧墙高度中隔墙砼浇筑施工立面示意图中隔墙砼浇筑施工平面示意图4、侧墙及顶板砼浇筑方案采用2台混凝土泵对称浇注。先进行侧墙混凝土浇注，浇注方案同中隔墙，左右对称分层浇注，浇注到顶板位置后按底板浇注方案浇注顶板，采用斜面浇筑施工方案，从两端同时向中间浇筑，一次将砼浇筑到顶。7.2.2砼的振捣由于砼内部存在许多孔隙，为了保证砼的密实度，必须对砼进行振捣，满足设计强度，砼结构尺寸较大，采用插入式振动器，做到“快插慢拔”，在振捣上一层时，要插入下层50~100mm左右，消除两层之间接缝，振动时间控制在20~30s，同时注意砼表面呈现浮浆，不再出现气泡，表面不再沉降即可，捣固排列要均匀，按行列式排列捣固，做到不漏捣，不重捣。各捣固棒的插入点间距均匀，不能超过其捣固有效半径的1.5倍。为确保钢筋保护层砼的浇捣密实，插入点距模板不能大于其有效半径的二分之一，但禁止将捣固棒直接插入钢筋与模板之间捣固，以防止结构主筋偏位与跑模，确保工程质量。7.2.3砼的养生1、砼浇筑完毕后12h砼凝结后（用手按不起手印，指甲划不显槽）即可开始覆盖并派专人浇水养护。2、本工程底板、顶板在浇捣后及时进行蓄水养护，蓄水深度控制在200～300MM，这样可确保底板、顶板内外温差控制在25℃3、墙板及底板、顶板端头应按排专人进行养护，使砼经常保持足够的湿润状态，当气温较高或气候干燥时浇水次数应适当增加。4、主体砼连续养护时间不少于14天。7.2.4混凝土养护温度监测1、为了进一步摸清大体积混凝土水化热的多少，不同深度处温度场升降的变化规律，在１m厚底板、顶板混凝土内不同部位埋设测温管，测温管上口高出混凝土表面10cm2、测温点的布置在测温区内温度测点呈平面布置，测点位置及间距根据块体温度场的分布及温控要求确定。１M、1.3M厚底板及1M厚顶板在深度方向布置3个点，即至混凝土表面100mm处，混凝土中部，至混凝土底面100mm处。测点水平间距6～8m布置一点，成梅花形布置。沿外墙布置的测温点距离外墙2m，临近变形缝、施工缝的测温点距离变形缝、及施工缝3、测温要求由于在养护开始阶段，混凝土温升比较快，因此在前5d，对混凝土每2h测温一次，以后对混凝土每4h测温一次。混凝土内外温差、沉降梯度及环境温度每昼夜不少于2次。由于酒精温度计容易受外界气候影响，所以当测温时，当温度计从埋管中抽出时，应迅速读出温度值，以免造成误差，并认真填写温度记录表。混凝土内外温度要按要求测温，控制内外温差。做好测温计算，如发现温差过大，可采用调整蓄水深度来调节温差，控制大体积混凝土中心温度与表面温度之差小于25℃4、在养护阶段，注意对保温材料的保护，以免受到损坏。当发现损坏时，应立即进行更换。5、底板混凝土养护完成后，将测温孔用1：1稀释水泥砂浆注灌。7.2.5砼的表面处理砼在浇筑过程中及时用长刮尺将其表面泌水沿隧道纵坡顺坡刮至未浇砼段，以保砼的质量。在作底板及顶板时，当振捣密实后经2~3小时（砼初凝后终凝前），用长刮尺刮平，用铁抹子打磨压实（二次压光抹面），以闭合缩水裂缝，再覆盖保温彩布条，防止表面水分蒸发产生微裂纹。7.2.6防止砼产生裂缝采取的措施1、降低砼的入模温度，适当延长混凝土浇注时间，或尽量安排在夜间浇筑砼。2、加强砼的养护和保温，控制砼的内外温差，砼浇筑完终凝后及时覆盖土工布，进行蓄水保湿、保温养护，养护时间不少于14天。3、砼的浇筑连续进行,层与层间隔时间不大于1.5小时，防止出现施工冷缝。4、派专人对砼及时养生，覆盖，保证砼的保湿保温养护。5、严格控制拆模时间：侧墙砼强度70%以上，顶板砼强度90%以上方可拆模。6、当表面泌水消去后，用木抹子压一道，减少混凝土沉陷时出现沿钢筋表面裂纹。7.3隧道主体混凝土裂缝处理及堵漏方案7.3.1裂缝堵漏的基本原则目前隧道墙体有部分纵向温度或干缩裂缝，这些裂缝都已发展到顶，部分是贯穿裂缝，因目前未回水，渗漏只是出现在裂缝下部，根据以往的施工经验，对此种裂缝从下向上都要全部进行注浆堵漏，如果只堵下部渗漏部位，渗漏会沿裂缝向上发展，直到发展到顶为止。因为当裂缝下部的渗漏封堵住以后，壁后水无处排卸，在地下水压的作用下，必然沿贯穿裂缝向上发展。所以对贯穿裂缝及变形施工缝，原则上从下向上、从外向内、一次到位全部注浆封堵。7.3.2堵漏施工方案1、变形缝、施工缝堵漏根据渗漏的现状及其渗漏原因的分析，现决定用化学注浆的办法，将变形缝的渗漏通道充填、堵漏，达到止水的目的。所采用的化学浆液其形成的固化体，必须要有一定的柔刃性与粘结强度，使其能满足是其变形的需要。具体做法是：（1）在变形缝/施工缝两边220mm处打孔至止水带位置，孔径φ14，打孔深度以打到橡胶止水带位置为止，但要特别注意不能将橡胶止水带打穿、打破。（2）在孔内安装止水针头，通过电动高压注浆泵向孔内灌注化学浆液，最大注浆压力控制在15~20Mpa，浆液沿橡胶止水带周边的渗漏通道向止水带后面进行，将止水带后面（上部）的变形缝间隙充填密实，同时也将渗漏通道进行堵塞。（3）当变形前面（下部）开始出浆时，可进行适当封堵，间隔20分钟左右，再继续向孔内压浆，当达到额定压力（15~20Mpa），以及变形缝不再有水渗出时，说明变形的渗漏通道已全部充填密实，可停止注浆。（4）注浆孔达到额定压力而不进浆时，说明注浆孔与渗漏通道不相联，可在两边另行打孔注浆。详见变形缝、施工缝注浆堵漏施工示意图：采取此种堵漏施工工艺，是堵漏变形缝的渗漏通道，而不是变形缝本身，一旦堵漏成功，它不受变形缝冬夏温度变化而发生收缩、膨胀的影响，可达到永久性的堵漏效果，只要变形缝内的橡胶止水带不老化、失效，变形缝就永远不会渗漏。2、砼裂缝堵漏正在渗漏的砼裂缝，一般都是贯穿裂缝，堵漏的机理是：通过高压注浆，用化学浆将渗漏缝全部充填密实，其注浆充填深度不得小于砼体厚度的2/3；这对打注浆孔提出了严格的要求，注浆孔与砼体裂缝的交汇处，一般为砼体厚度的1/2处，最小不得小于1/3处，以确保整条裂缝都能用充填密实。具体做法是：钻孔：钻孔采用大功率冲击钻，钻头长度L=300mm~700mm，钻头直径φ14mm，按混凝土结构厚度，距离裂缝100~150mm沿裂缝方向两侧钻孔。孔距应按现场实际情况而定，一般为200~300，注浆后，浆液在裂缝处能交汇为原则，钻孔角度应与裂缝断面60度左右交叉，钻孔深度一般控制在400~450mm；总之，钻孔位置、角度与深度的控制，要保证钻孔前端与裂缝相交。钻孔参数的控制详见下图：（2）埋止水针头：止水针头为配件部件，是浆液注入裂缝内的连接件，埋设时应用专用工具紧固，并保证针头的橡胶部分用途孔壁紧密结合，以防漏浆。（3）注浆：注浆压力一般控制在35MPa左右，灌注时严密注视灌注机的工作压力表，如超过额定压力（35Mpa），应停机后再进行，如压力仍居高不下，应检查钻孔是否与裂缝完全交叉。如两注浆孔之间的浆液不能愈合，应进行第二次注浆或在该位置补孔重新注浆，以便整条裂缝都灌满浆液，确保堵漏质量。7.4隧道外防水施工方案及施工方法7.4.1施工方案及组织先组织力量进行顶板大面积施工，再进行侧墙下3m施工，验收合格后，进行部分回土，回土面与基坑内便道齐平后，此时采用移动脚手架或固定脚手架作为操作平台进行侧墙上部施工。采用机械搅拌涂料均匀，人工涂刷。施工缝、变形缝、阴阳角加强处理同步进行。7.4.2施工准备基面处理：防水在层面上的垃圾、泥土、浮浆、油污应铲除干净，对低凹高凸的找平层必须修补，确保工作面平整、光洁、无松动、无起砂、起鼓、麻面、裂缝等。平整度用2m直尺检测，找平层与直尺间隙不得超过5mm。阴阳角处应做圆弧处理，圆弧半径≥20mm。压光后的基层面应干燥，在实际施工中，其基层含水率不得大于8%。裂缝处理：对基层面上的贯通裂缝或≥0.2mm裂缝进行防水堵漏处理。除尘：在清理完基面上的垃圾后，再用高能吹尘面进行第二道除尘处理。7.4.3主要施工方法及技术措施1、单组分聚胺酯材料的选择及厚度本工程为地下隧道侧墙及顶板防水工程，防水主材选用2mm厚单组聚胺酯材料。2、聚氨酯施工处理方案（1）施工工艺流程清理基面→打底涂→关键部位加强处理→基础层涂刷→表层涂刷→保护层。（2）聚胺酯防水材料施工方法a.底涂：聚胺酯涂料：甲苯=1：适量的比例（以刷子涂刷方便为宜，不可用过多的溶剂，以免造成浪费及污染周围环境）。注入搅拌桶内混合均匀，再用滚刷均匀涂布于基层。b.局部增强：阴阳角、管道缝等处，增加一层加强层，固化后进行整体防水施工。c.涂膜：用橡胶或塑料刮板等防水涂料涂刮在已涂刷过底涂料的表布上，涂布厚度要求一致，一般涂布三道，前道涂膜固化后再与前道涂布向呈垂直方向涂刷下道防水膜。施工要点是搅拌、涂刷均匀。3、特殊部位的处理方案预埋管道贯穿件等突出物的根部、平面与墙体转角处的阴角和阳角、防水处理中的施工缝、变形缝等部位是防水施工的薄弱部位。要采用以综合治理方式，充分利用单组分聚胺酯材料的柔韧性，采用局部增强或补强的整体施工相结合的方法。（1）根部的处理根部是应力比较集中的地方，因此应采用局部增强的方法进行处理，在管道根部施工一道单组分聚胺酯材料后，增强一层聚酯布粘贴在根部，然后再涂刷一度单组分聚胺酯材料。（2）阴阳角的处理清除好基础，先涂刷稀释后的单组份聚氨脂进行聚至尘处理，待其半干后再用稀释过的单组份聚氨脂满批一次，附加聚氨布一层，挤压排空，为下道工序做好准备。（3）施工缝、变形缝的处理在清扫干净的基础上，凿毛，修平沉缝，用来稀释过的单组份聚氨脂满批一度，凉至半小时用聚脂布从缝的一端至另一端紧铺一层。以表面无空泡，紧贴基层为准。变形缝处需增加施工增强层，增强层不在阴阳角处先施工单组分聚胺酯材料后，增强一层聚酯布，然后再涂刷一度单组分聚胺酯材料（一布两涂）。7.4.4防水层成品保护措施1、加强职工成品保护意识，增加工人的成品保护意识，尤其在操作和搬运、行走过程中相互监督、自觉保护。2、派专人负责对成品进行保护，严禁施工工具或施工机械把防水成品层戳穿。3、防水施工人员施工所用的工具、处理剂等有色物严禁污染到其它已作好的墙壁、标志、饰面上。4、防水施工过程中不得用尖物体碰刺卷材，进入现场人员不得穿钉子鞋。5、对防水层已造成了损坏，应及时通知防水方进行修补。施工完毕后如需安装其它辅助设施，需及时对相关部位进行防水加强处理。6、聚氨酯涂膜防水层施工完毕验收合格后，需要在防水层上覆盖一层纸胎油毡作为隔离保护层，立面防水层、用厚度2cm的聚乙烯泡沫塑料或聚苯板进行保护。8工程施工进度控制情况8.1施工计划安排思路在确保合同要求的总工期和关键工期的同时，确保施工安全和工程质量，避免顾此失彼；合理进行工序安排，最大限度地减少工程施工的相互干扰；尽可能开展平行作业，以减少施工投入、缩短施工工期；尽量做到各主要工序的均衡生产。8.2主要施工进度指标桩基：3.5根/天.台土方开挖：7000m3/天；填方15000m3/天。主体结构垫层：30m/天底板：6天/段；中隔墙：5天/段；主体结构侧墙、顶板：15天/段；外防水施工：1200m2/涂.天。8.3进度情况说明桩基：2006年8月8日开始，10月10日完成；隧道垫层：2006年9月25日开始，11月3日完成；隧道底板：2006年10月16日开始，12月9日完成；隧道侧墙及顶板：2006年12月7日开始，2007年2月10日完成；隧道主体结构工程较合同工期提前5天完成。隧道外防水：2007年5月5日完成；隧道结构顶回水：2007年5月20日；隧道内铺装层、防撞墙：2007年8月30日完成。9验收情况桩基验收：施工中严格按规范及设计要求施工，成孔、清孔、钢筋笼制安、水下砼浇注质量均由施工方自检合格后经监理方现场验收，符合设计及规范要求（详见施工记录）；.原材料进场附质保书18份，并按进场批次取样检验全部合格（见原材合格证及检验报告）；桩身砼抗压强度试验报告共197份，经评定均达到优良标准（见砼强度汇总及评定表）；桩头凿除后，桩顶砼密实，桩顶、笼顶标高符合设计及规范要求；隧道主体段工程桩低应检测率为100%，检测报告共4份，编号为检（2006）桩试字第347号；其中A类桩639根，B类桩12根，合格率为100%，优良率为98.2%；高应变检测共107根，检测比例约20%，检测报告共4份，编号为检（2006）桩高字第040号；检测结果符合设计要求；抗拔桩1根，检测报告共4份，编号为检（2006）桩静字第0466号；桩号为B1-9-8#，设计单桩竖向极限承载力1370KN，检测结果符合设计要求；隧道主体结构验收：（1）隧道主体结构在施工中严格按规范及设计要求施工，在垫层立模、垫层混凝土浇注、底板钢筋工程、底板水泥基施工、底板模板工程、底板混凝土工程、底板止水带安装、中隔墙钢筋工程、中隔墙模板工程、中隔墙混凝土工程、顶板及侧墙钢筋工程、顶板及侧墙模板工程、顶板及侧墙混凝土浇注、顶板及侧墙止水带安装、外防水施工等施工工序均由施工方自检合格后，报监理单位验收合格后进行下一道工序，施工质量均符合施工规范及设计技术要求。（2）隧道主体累计进场钢筋7866t，附钢筋原材料质保书66份，所有钢筋均按进场批次取样进行检验，共进行124组原材料试验检测、39组单面焊检测、机械连接175组，试验检测结果100％合格；隧道主体C20混凝土抗压67组，C30混凝土抗压350组，抗渗73组，经评定均达到优良标准；隧道防水材料：水泥基检测2组、橡胶止水带检测1次、钢边止水带检测2次，检测结果100%合格。10施工质量控制质量是企业的生命，工程质量是永恒的主题，在施工过程中，我们始终把工程质量放在首位进行管理，进行控制。（1）首先建立了以项目经理为首的质量保证体系，建立健全质量保证体系，制定质量管理制度，严格落实质量责任制。（2）加强施工技术管理，严格执行以总工程师为首的技术责任制，使施工管理标准化、规范化、程序化。认真审查施工图纸，严格按照设计文件和图纸施工，吃透设计文件和施工规范、验标，施工人员严格掌握施工标准、质量检查及验收标准和工艺要求。施工前编制作业指导书、质量控制要点和验收评定标准，并及时进行技术交底。（3）严格按照批复的模板施工方案、混凝土施工方案、防水施工方案组织施工。混凝土拌和、运输、入模、捣固、养生按规范要求施工。模板支撑牢固，内面平整光滑，尺寸符合设计，中线水平准确。混凝土捣固密实，做到内实外光，成型美观。钢筋做到下料准确，加工尺寸准确，安装符合规范要求。防水严格按照制定工序作业防水质量标准来实施，各项防水作业分项工作由专业防水工程师进行指导，并进行检查合格后才能进入下道工序。（4）加强混凝土质量控制，具体：对混凝土配合比进行验证，及时调整；定期或不定期对现场混凝土进行坍落度检查，坍落度满足施工设计要求；派专人驻混凝土对混凝土原材料、配合比、混凝土搅拌等进行从源头控制；现场严格标准规范施工；采用先进技术手段（地质雷达、超声波检测）对混凝土结构质量进行事后检测控制，质量状况良好。（5）本工程采用“三级复核制”即施工单位施工测量、监理单位复核测量、园区测绘中心复核测量。施工严格过程控制，精准测量。（6）对关键工序、重要环节加强检查，并派专职施工员现场定点监督施工。（7）统一资料用表，及时填报，及时上报，及时存档。工程质量保证资料和一般资料齐全、真实、有效。本项目无工程质量事故，质量优良。11安全生产、文明施工控制措施（1）按照苏州市市政公用工程报监及开工条件核查备案资料要求及我公司相关要求,成立项目部安全质量管理组织机构，建立健全安全保证体系。完善施工组织设计及专项安全施工方案、安全技术措施计划执行制度等安全管理制度。全面落实安全保障体系措施，全员参加，使安全工作制度化、经常化，并贯穿于施工全过程。（2）认真贯彻落实“安全第一、预防为主”的方针，坚持每道工序环节、不同施工部位进行安全技术交底，并认真实施三级安全管理。重点控制高空坠落、高空作业、起吊作业的过程安全控制，确保施工安全。（3）紧盯现场，做到时时抓，实事抓，牢固树立“安全生产无小事”的指导思想。项目部安全员对现场的各种违章违纪作业坚决予以制止，对情节严重的当场进行处罚，将各种事故隐患消灭在萌芽状态。（4）严格遵守施工安全管理要求，坚决杜绝违章指挥、违章操作，从事电力、起重作业等特殊作业人员，必须及时培训并取证上岗。严格执行《施工现场临时用电安全技术规程》相关规定，确保安全用电。（5）加强施工现场钢筋混凝土结构、防水施工等的安全质量进行过程控制。（6）加