凹印基础知识概要课件

凹印基础知识2013年10月凹印基础知识2013年10月1一、凹版印刷原理、方式及特点

凹版印刷的印版，印刷部分低于空白部分，而凹陷程度又随图像的层次有深浅同，图像层次越暗，其深度越深，空白部分则在同一平面上，印刷时，全版面涂布油墨后，用刮墨机械刮去平面上（即空白部分）的油墨，使油墨只保留在版面低凹的印刷部上，再在版面上放置吸墨力强的承印物，施以印刷的压力，使版面上印刷部分的油墨转移到承印物上，获得印刷品（见下图）。因版面上印刷部分凹陷的深浅不同，所以印刷部分的油墨量就不等，印刷成品上的油墨层厚度也不一致，油墨多的部分显得颜色较浓，油墨少的部分颜色就淡，因而可使图像显得有浓淡不等的色调层次。

一、凹版印刷原理、方式及特点

2凹版印刷.凹版印刷.3凹印油墨的干燥方式a.电热管加热干燥,一般温度控制在40-50度左右，根据环境温度及印刷图案情况来定烘箱温度；

b.挥发干燥；C.紫外线（UV）照射干燥。凹印油墨的干燥方式a.电热管加热干燥,一般温度控制4二.凹印印版基础知识

1、凹印版辊从内到外共分为基体、镍层、铜层、铬层四部分。基体：一般多采用无缝钢管或卷板。镍层：增加钢体与铜层之间的表面结合力。铜层：版辊中的最重要的部分，雕刻操作都在铜层中过行并完成，电雕质量的好坏直接影响到印刷质量。铬层：提高版辊表面硬度、耐磨、抗腐蚀。是铜层的保护层。二.凹印印版基础知识

1、凹印版辊从内到外共分为基体、镍层、5三、凹印版辊表现层次的方法

通过网穴的面积深浅和大小来表现浓淡层次。网穴深、面积大，表现墨层深，再现图像暗调。网穴浅、面积小，再现图像高光。三、凹印版辊表现层次的方法

通过网穴的面积深浅和61、加网网线

单位长度内网点排列的个数：在凹印领域，一般常用的雕刻线数为每厘米50~120线之间。50线多用于大实地色块、过渡网等图案；90线以上常用于雕刻精细图案或文字。网线数越大，网穴开口面积就越小，网穴深度也将会变浅。1、加网网线

7加网角度（网型）

网点排列方向与水平线的夹角。电雕常用的雕刻网角在30到60度之间选择。最常用的电雕角度为：30°/38°/45°/60°。相同网线情况下不同网角也会影响到网穴的深度，30度角最深，38度角次之。加网角度（网型）

8不同的网角也会影响到图文的精细程度及印刷转移情况。

不同的网角也会影响到图文的精细程度及印刷转移情况。

9针角

雕刻针的工作面角度。常用的针角有110、120、130三种。雕刻工艺相同的情况下，不同的针角也会影响网穴的深度。角度越小，雕刻的网穴越深。网值（图中的A）网值为网点的宽度值。即网点开口的大小。网点与网点之间的间隔。通沟（图中的B）网点与网点间流通带的宽度，是网点间油墨相互流动的通道。网墙（图中的白色部分）：网点与网点之间的间隔。起支撑凹印刮刀的作用，防止刮刀将网穴中的油墨刮掉。防止印刷过程中油墨在网穴间流动。针角

10..11激光凹版的特点：

网点的形状多变，并不局限于一种网点形式。除了机器可以自动生成的网点外，还可以人为生成网点，并进行修改。网角可以360度任意选择。网穴呈U字形，含墨量大，墨层厚实。网穴深度远远大于常规电雕版。对细小文字及图案的表现更为细致。文字最小0.25mm，线条最细0.02mm。激光雕刻可以达到电子雕刻无法达到深度。现最深可以达到10丝的深度。

激光雕刻的网点形状可以随意更改，如：圆形、六边形、方形等等，而电子雕刻只能采用棱形网点。(下图左边为激光六边形网点，右边为电雕网点)激光凹版的特点：

12.激光雕刻的网点形状可以随意更改，如：圆形、六边形、方形等等，而电子雕刻只能采用棱形网点。(下图左边为激光六边形网点，右边为电雕网点).激光雕刻的网点形状可以随意更改，如：圆形、六边形、方形等等13.激光雕刻的网点呈现“U”字状，比电子雕刻的“V”字型网点含墨量要大的多。印刷品墨层厚实，颜色鲜亮。激光雕刻出的小文字和细线条要比电子雕刻的文字线条边缘光滑，毛刺少。(下图为激光特殊处理的文字边缘，最右边的量字为电雕版，右边第二个量字为激光版).激光雕刻的网点呈现“U”字状，比电子雕刻的“V”字型网点含14.类别名称挥发速度名次醇类甲醇5.755乙醇46异丙醇（IPA）4.47正丙醇2.399酯类乙酸乙酯10.362乙酸异丙酯9.53乙酸正丙酯5.784烃类已烃24.721乙二醇醚类溶纤剂1.0610二乙二醇（单）甲醚0.0612乙二醇类乙二醇0.0313丙二醇0.0313其他2-硝基丙烷3.068水111三、常用溶剂印刷适性.类别名称挥发速度名次醇类甲醇5.755乙醇46异丙醇（IP15.常用溶剂挥发速率表溶剂类别溶剂名称挥发速率Er沸点范围（℃）芳香烃类苯28879-81甲苯100109-112二甲苯34135-143醇类甲醇25464-65乙醇11775-80异丙醇9681-83正丁醇19116-119酯类醋酸甲酯50052-58醋酸乙酯26072-80醋酸正丁酯42115-130常用溶剂挥发速率大小：乙酸乙酯>正丙酯>乙醇>4#溶剂.常用溶剂挥发速率表溶剂类别溶剂名称挥发速率Er沸点范围（℃16.1.同类溶剂，沸点越低，挥发速率越高。不同类型的溶剂，挥发速率

跟沸点关系不明确

2.溶剂的蒸发潜热越小，挥发速率越高，

3.外界的蒸汽压越大，温度越高，溶剂的挥发速率越高。4.树脂在溶剂中越容易溶解，则溶剂的逸出越慢。熔点高的树脂，溶

解度越小，溶剂比较容易挥发。高速凹印油墨所用的树脂其熔点不

宜低于150℃，但熔点过高的树脂，溶于溶剂能力低，易胶凝、沉

淀.

5.颜料密度（浓度）小，颜料颗粒小，溶剂挥发速率低。6.不是单一组分的溶剂，挥发性强的首先逸出，挥发弱的组分滞留下

来，溶剂的挥发逐渐变缓。一般要求油墨的溶剂沸点应尽量窄些，

否则高沸点馏分将残留在墨膜中，易粘脏。常用溶剂挥发速率大小：乙酸乙酯>正丙酯>乙醇>4#溶剂.1.同类溶剂，沸点越低，挥发速率越高。不同类型的溶剂，挥发17四、刮墨刀的安装、预调节操作规范

1、刮墨刀安装：刮墨刀架、衬刀要清洁、平整，刮墨刀、衬刀使用规格见（表4）。安装螺丝时，必须自中间向两边安装。先定位，按1.2.3.4….7.8顺序逐步固紧螺丝。

如图：

刀

口

.75.3.1.2.4.6.8四、刮墨刀的安装、预调节操作规范

1、刮墨刀安装：刮墨刀架、18.类型/机台JD820JD650JD520YY820宽度（mm）40403540长度（mm）10008206001000厚度（mm）0.150.150.150.15衬刀类型（mm）（长*宽*厚）1000*35*0.25820*35*0.25600*30*0.251000*35*0.25

刮墨刀类型.类型/机台JD820JD650JD520YY820宽度（m193.刮墨刀位置设定：

安装刮墨刀到墨缸刀架上，在印版低速运转下放下刮墨刀，检查印版上的刮墨情况，检查刮墨刀的角度、气路是否正常，出现气路反向等异常情况要及时报修、调整，发现印版网穴毛刺应及时抛磨处理，正常后加上压力。调整完毕听从机长指令；机组生产中严禁横向固定刮墨刀，若发现刮墨刀横向无法正常往复移动的色组，及时停机向设备人员报修处理。3.刮墨刀位置设定：

20换下的刮墨刀应及时换上新刀，在安装时必须注意：（1）松脱紧固夹板，取出刀片后擦清刀架上的积墨；（2）新刀片放进必须紧靠定位销；衬刀擦清后放在刀片的上面同样紧靠定位销，（4）合上盖板从中间向两端逐一拧紧固螺丝，检查是否安装平、直。装好后按定置管理要求放好，以备换用。JD520机组刮墨刀支架角度固定，目前按此固定的位置安装刮墨刀；BOBST凹印机组刮墨刀位置根据印版周长（mm）进行调节，具体位置参数见下表；换下的刮墨刀应及时换上新刀，在安装时必须注意：（1）松脱紧固21..

BOBST凹印机组刮墨刀参数设置表

注：距离X为刮墨刀与印版的接触点到印版与压印胶辊合压点的距离。在保证油墨刮拭干净的情况下，压力越轻越好。..BOBST凹印机组刮墨刀参数设置表22.五、印刷压力平整度的调校方法根据工艺要求正确选用符合产品生产要求的普通压印胶辊和静电压印胶辊换静电压印辊时，静电毛刷必须清洁、完整。压印辊安装完毕后，调整两边、中间压力，确保均衡：首先在印版两个端面和中间位置各放入一根（宽度2.54mm*长度400mm）的牛皮纸封条，使用2KN（JD520为1bar）的印刷压力合压，然后向后拉三根封条，如果存在轻重感觉，则调节相应压印辊支架两端的螺栓，直至保证三点压力均衡一致。在保证印迹转移良好的前提条件下印刷过程中压力设定越轻越好。.五、印刷压力平整度的调校方法23.生产机台产品类型导电长度（mm）偏心表面阻值（兆欧）绝缘阻值

（兆欧）JD520通用480无0.1-0.8≥100650直排610无横排630无横排（前门）645无JD820阿尔卑斯糖盒580无软盒条盒、硬盒710无硬盒条盒产品720无YY820硬盒（大张）710有（偏向操作面15）条盒（大张）745有（偏向操作面2.5）条盒产品720无硬盒产品710无压印胶辊工艺参数表注：BOBST机组镭射纸张的产品使用普通胶辊硬度为75SHA；其它类纸张的普通压印胶辊表面硬度为85-90SHA。.生产产品导电长度（mm）偏心表面阻值绝缘阻值（兆欧）24六、油墨粘度的预设定及调整原则.油墨添加：产品上车前，对照工艺要求，按批号添加油墨（调换任务后首次必须添加原墨，生产稳定后，逐步添加旧油墨）。油墨倒进墨缸前，必须在桶里先稀释并搅拌均匀，并测量粘度油墨粘度符合规定要求。满版油墨不得超过墨桶的2/3；其他油墨不得超过墨桶的1/2。除大面积色块或满版颜色以外，其余颜色墨缸内必须摆放内胆。油墨粘度设定和测量：油墨粘度控制和稀释剂的使用必须符合工艺要求（见下表）；每一小时进行一次油墨粘度测量，使用3#察恩杯，每次必须测量三次取平均值；并作好记录。六、油墨粘度的预设定及调整原则25.类型大面积色块线条、文字水性光油金属油墨油墨粘度（s）14-2112-18.516-18溶剂配置乙酯：酒精=1：1/正丙酯乙酯/正丙酯/正丙酯:酒精=1：1酒精：水=1：1正丙酯

油墨粘度、稀释剂工艺要求表.类型大面积色块线条、文字水性光油金属油墨油墨粘度（s）1426油墨调节原则：在保证油墨粘度稳定的条件下调整色相时可以选择冲淡剂进行由深向浅调节，或者采用该专色油墨的同色系油墨对色相进行微调。1、实地版：色相一般随印刷粘度的增加逐渐加深；2、层次版：色相一般随印刷粘度的增加逐渐变浅；3、实地向层次的过渡版：合理控制印刷粘度，兼顾实地部分色相、层次部分的网点还原效果；4、新印版：适当提高印刷粘度（可以添加冲淡剂），保证流平性；5、旧印版：降低印刷粘度（使用稀释剂），确保油墨良好转移。6、网点扩大严重：适当提高油墨粘度。油墨调节原则：在保证油墨粘度稳定的条件下调整色相时可以选择冲27七、油墨调配的基本原理、配色方法1、基本方法黄、品红、青为三原色油墨，是配墨的基本色。黄与品红、品红与青、黄与青等量混合形成红、蓝、绿三种颜色，如果是非等量混合，那么哪种原墨所占比例大，混合出来的油墨色调就偏向哪种原色的色调。混合后的第三种油墨其明度降低，故配色为减色法。七、油墨调配的基本原理、配色方法28黄（多）+品红（少）=橙色黄（少）+品红（多）=红品红（多）+青（少）=红紫色品红（少）+青（多）=蓝紫色黄（多）+青（少）=黄绿色黄（少）+青（多）=青绿色黄（多）+品红（多）+青（少）=褐色黄（少）+品红（多）+青（少）=胭脂色黄（多）+品红（少）+青（少）=黄褐色黄（多）+品红（多）+青（多）=橄榄色白+品红=玫瑰红白+黄（少）+品红（少）=粉红黄（多）+品红（少）=橙色292、配色过程分析色样：首先要仔细观察和分析油墨和印品，然后确定选用何种油墨为基本色，少量加入何种色为辅助，最后确定原色种类和初步配方，尽可能用最少的原色数量参与配色。加墨调色：按照色样分析得出的初步配方加放原色油墨，注意调深色油墨时先大后小，先放比例大得主色原墨，比例小的后加。调浅色油墨时先浅后深，先加浅色原墨，颜色深的后加。随加墨随搅拌，直到混合均匀为止。颜色修正：根据标准色样对比涂布的墨样，少量加入色墨进行渐进式修正颜色，每次修正后都要进行涂布墨样、比色分析，直至符合要求。偏黄则加蓝（或等量的青和品红）、偏红就加绿（或等量的黄和青），颜色淡则加入原色油墨，颜色深则加入白色或冲淡墨，颜色过于鲜艳时加入少量黑墨或互补色。记录：每调配一种专色油墨应有详细配方、色墨型号记录，以备下次查阅、参考。2、配色过程30八、平压平模切压力（包括带凹凸的产品）的调校操作要求准备工作：检查上下模切板、重复长度齿轮、清废滚筒、数据设定等是否符合产品要求，以及各工艺参数数据是否吻合。各调整位置复零位。模切平整：模切框架位子居中后，安装上下模切板。把模切压力调节开关放在‘手动’档后，再进行模切压力平整。条盒产品压力从15吨起平，硬盒产品压力从50吨起平，逐步增加，模切压力平好后，正常开车时，把模切压力调节开关放回‘自动’挡。裁一张与下模板相同尺寸的承印纸张放在下模板上，将模切机初始压力设定在15吨，经单独开动模切机轧压后，将纸张取出；通过查看轧压后的纸张检查并确认上下模板的吻合情况，若吻合情况不符合工艺要求，根据实际情况借动上模板纵向或横向调节螺丝，直至上下模板的吻合符合工艺要求。八、平压平模切压力（包括带凹凸的产品）的调校操作要求31九、预套准操作、调节方法预套准参数的采集产品结束后即新产品开始更换，机长或机组操作人员检查确认各补偿辊是否恢复零位，且必须借到零位。(各组印刷机组的补偿辊由机长或机组操作人员检查是否在零位，如果一组不在零位，由操作人员按开关借动补偿辊至零位)。将准备组安装的（RD650、YY820、RD820）更换某产品的装有印版的墨缸由机组操作人员再次确认后拉至印刷机组旁，并根据产品工艺说明书的色序安排一一对应各印刷色组，须将定位销落榫。(机长查看样张和产品工艺说明书的色序安排要求后，确认印版后由印刷工用拉纸车将墨缸缓慢拉至对应各印刷色组旁，须将定位销落榫)。九、预套准操作、调节方法323.机组操作人员开始安装印版墨缸的装置（挡板、刮墨刀、印版压板、墨路管道等，RD650机组则要安装溅墨刮板）。4.根据工艺说明书标注的印版直径调整刮墨刀的进刀深度和高度。(由印刷工查看产品工艺说明书,确认印版直径，参照参数表数据由印刷工一一调整刮墨刀的进刀深度和高度)5.确认各印版的圆周方向基准点，对各印版的相位进行预调，可用刻度盘或印版上标尺粗调，确认圆周定位后轻轻摇下刮墨刀压住印版以防印版位置走动）。（由印刷工、开卷工或收标人员查找并确认每一印版的起始点色标或十字线，用预调印版的刻度盘进行预调，盘到规定的数值后轻轻摇下刮墨刀压住印版）3.机组操作人员开始安装印版墨缸的装置（挡板、刮墨刀、印版压336.操作人员将印刷机组复位。（由机长或副机长按印刷机组复位按钮）7.将装有印版的墨缸轻轻推入机组内，将印版传动面轴头的直齿轮和机组的内齿轮接触，松开刮墨刀后将印版墨缸摇入固定位置至定位插销落榫，再安装气压接头、供墨回路等。(由印刷工、开卷工或收标人员将装有印版的墨缸轻轻推入机组内至定位插销落榫，再安装气压接头、供墨回路等)8.操作人员将印版轴座上轴套借至用钢尺测量露出10毫米为印版轴向居中定位。（由机长或副机长在印版轴座的轴套上用钢尺测量，将每一印刷机组的印版轴座的轴套露出10毫米为印版轴向居中定位）6.操作人员将印刷机组复位。349.机组操作人员将其他准备工作就绪（裁切部分的调整、开卷部分纸张调整、收纸部分调整等）后。机器印版转动上墨调整刮墨刀压力，确认一切正常后压印。（可拍其它部分调任务的调整情况，如裁切部分压力的调整、清废滚的安装、开卷部分纠偏调整、收纸部分调整等。调整完毕后印版转动上墨由印刷工调整各印刷机组刮墨刀，一切正常后通知机长压印）10.产品印刷压印后基准色至最后一色组出来后停机抬起压印辊。（机长接到准备工作就绪的反馈后，开始压印……）11.由操作人员测量基准色与以后各色纵、横向套印色标的距离，并记录误差值，按印刷方向前、左为正值，后、右为负值。（机长用钢尺测量基准色后各色组纵、横向套印色标的距离，标准二套印色标距离为20毫米，并记录各印刷色组套印误差值，同时也可以通知副机长或印刷工等对每一色组的套印误差值进行修正）9.机组操作人员将其他准备工作就绪（裁切部分的调整、开卷部分3512.如基准色标与后一色标测量套印误差值为10毫米（标准二套印色标距离为20毫米），根据印刷方向判断后一色是正值还是负值，之后借动补偿辊为0.5厘米(正负方向的刻度显示)。13.除第二色组色标与基准色外，第三色组的套印误差需借动补偿辊时以第二色组色标为基准(确认套印的选择方式，相邻二组的色标有40、60毫米距离)，套印原理参照12条的(套印借动方式)，依次类推至最后一色组。14.如测量的套印误差值超过80毫米，确定本色组印迹是超前还是滞后，将印版啮合齿轮脱开，借动印版（俗称盘牙齿）以基色为准，认定前后方向，利用印版操作面每格1毫米的相位刻度借动的印版版面距离应与测量误差值一致；如无刻度的印版借动牙齿，每齿约20毫米左右视印版直径而异或裁一张与误差值相同长度的纸张从刮墨刀口处起，走完纸张长度刮墨刀摇下压住印版。12.如基准色标与后一色标测量套印误差值为10毫米（标准二套3615、将测量的套印误差值可一人指挥由多人同时操作一一调整。（12、13、14、15条是测量和借动补偿辊尺度等的方式方法，由机长或机组操作人员操作）16.上述调整全部结束后再次压印，基准色至最后一色组出来后停机抬起压印辊，重复11-15操作步骤至套准信号全部进门。（如果机组操作人员测量套印误差值较准确和校正补偿辊位置正确，再次压印后，套印误差应比较小，可直接调整套准信号）17.操作人员可将初步套印准确的色组套准信号全部进门的采用自动套印方式。（由机长将每一色组的套准信号调整至进门可采用自动套印方式的范围内）15、将测量的套印误差值可一人指挥由多人同时操作一一调整。3718.机台套印达到工艺要求，同时进行裁切套准，产品正常开出以后由机长记录补偿辊的正负位置（数值）、印版相位（数值）、裁切位置（数值），并由工艺员确认。（此时由副机借裁切位置，调整套准信号，以40-50米/分的车速微调至产品套准，并逐步提速至规定的车速范围进入正常生产。由机长填写生产工艺参数表，含印刷压力、油墨黏度、烘箱温度、印版相位、补偿辊位置等）19.产品结束后停机，印刷机组复位，操作人员将印版墨缸拉出，由机长记录刮墨刀刀口处的印版刻度。（由机长将印刷机组复位，由印刷工、开卷工或收标人员将印版墨缸拉出，并由机长记录刮墨刀刀口处的印版刻度，此时生产工艺参数表的内容完整）18.机台套印达到工艺要求，同时进行裁切套准，产品正常开出以3820.上述①印版刻度数值、②印版相位数值、③补偿辊数值和④裁切数值（标尺等）是预套准的关键四个数值，前三种尤为重要。21.上述套印过程是机组操作人员采集预套准数据的正确操作方法，由此下一次同类产品生产，操作人员就可以利用此数据为我们所用。22、注意采集数据和设置数据时相邻两套色如中间有色组间隔空开时，补偿辊必须借至零位，防止印刷机组中间补偿辊变化引起的套印误差。（如果第一色组和第三色组印刷，中间第二色组无印刷，此时补偿辊必须是零位，可显示中间补偿辊变化引起的套印误差）20.上述①印版刻度数值、②印版相位数值、③补偿辊数值和④裁39预套准参数的应用安装过程：1、将准备组安装好的（JD650、JD820、YY820）更换产品的装有印版的墨缸由机组操作人员再次确认后拉至印刷机组旁，并根据产品工艺说明书的色序安排一一对应各印刷色组。2、机组操作人员开始安装墨缸的装置（挡板、刮墨刀、印版压板、墨路管道等，JD650机组则要安装溅墨刮板等）。3、产品开始更换前，机长或机组操作人员确认各补偿辊是否恢复零位。（这是更换产品前的要求）预套准参数的应用40操作过程：根据采集的产品预套印的各参数，在相同产品再次印刷时，机组操作人员应该按产品工艺说明书再现的工艺参数进行预套印各部位一一调整。1、调整刮墨刀进刀深度和高度。2、印刷机组补偿辊的正负位置（数值）。3、控制面版的印版相位（数值）。4、裁切位置（数值）。5、最后确认印版刻度定位后轻轻摇下刮墨刀压住印版。刷机组复位。操作过程：417、将装有印版的墨缸轻轻推入机组内，将印版传动面轴头的直齿轮和机组的内齿轮接触，松开刮墨刀后将墨缸摇至定位直销落榫。8、再安装气压接头、供墨回路等。9、操作人员将印版轴座上轴套借至用钢尺测量露出10毫米为印版轴向居中定位。10、机组操作人员将其他准备工作就绪（裁切部分的调整、开卷部分纸张调整、收纸部分调整等）后。机器转动上墨调整刮墨刀压力，确认一切正常后压印。11、机组操作人员确认油墨黏度、印刷压力、烘箱温度。7、将装有印版的墨缸轻轻推入机组内，将印版传动面轴头的直齿轮4212、操作人员（印刷工）可在操作区域观察套印色标位置及印版版面情况，如印迹还有较大偏差（可能由于印版制作起始定位有偏差所造成），应及时与机长联系处置。可应重复第一部分的11-16条操作。13、机组操作人员按工艺说明书的参数正确设置，此时印刷压印后套印的印迹误差肯定很小，略作微调即可将套印信号进门。14、操作人员以40-50米/分的速度逐步将已经套印正确的进入自动状态，将各色按要求逐步套印准确，提速进入正常生产。15、上述套印过程是机组操作人员采集预套准数据的正确操作方法的回报。预套印方式方法是我们操作人员自己操作的宝贵经验积累，我们将其整理了以后重新反馈，结论肯定是一个，同一产品重新印刷，通过预套印定位，印刷套印情况和上次印刷同一产品误差应该相差不多，我们的操作人员很快就能调整到进入套印自动状态的工作，微调至套印准确而进入正常生产。12、操作人员（印刷工）可在操作区域观察套印色标位置及印版版43十、CIELab颜色系统介绍.十、CIELab颜色系统介绍.44..45十一、质量标准培训

技术指标指标内容中华系列其他系列成品外观硬盒中带粘贴部分的印刷“出血”≥，条盒商标中带粘贴部分的印刷“出血”≥。B▲B▲不得有色点。B▲—不得有≥或者虽＜但多于两点的色点。—B▲版面图案文字线条整洁、清晰完整、无残缺、无脏污、无刀丝，内容符合卷烟商标的规定。网纹清晰、无残缺。B▲B▲实地平服、光洁、无杠子。纸面平整、无拱形、无皱纹和破损。每叠商标中不得夹有杂物。B▲B▲花式烟糊盒后粘口处不得露白。B▲B▲套色套色误差≤。B▲—华表周围套印露白≤。B▲—套色误差≤。—B▲烫箔套烫误差≤。B▲B▲烫箔表面平实，图文完整清晰，无色变、漏烫、糊版、爆裂、气泡。B▲B▲凹凸套轧误差≤。B▲B▲应饱满、明显、均匀，纸张不应破裂。B▲B▲原产地标志：椭圆形蓝色，折光可看见“中华”字样、8颗“★”及天安门图案。B▲—微缩图案防伪：华表下部图案由黑色“★”与黄色“YC”字母组成。光栅防伪(硬盒中华)：随光栅片旋转角度不同，可分别看见“CHUNGHWA”及天安门图案。微缩文字防伪:上盒盖折边印金（出血）部分有“中华CHUNGHWA”微缩文字组成的线条。B▲—原产地标志、微缩图案防伪、光栅防伪图案应清晰。微缩文字应清晰完整。B▲—原产地标志在与条形码相对应的礼盒背面，图案文字整洁、清晰完整、无残缺。——印刷质量严重缺陷印刷套准、模切套准、凹凸套轧≥以上。刀丝、窜墨的线条×以上。A▲A▲表面严重脏污、色点≥以上。模切严重偏移＞。烫箔（或印金）残缺面积＞2。天安门图案黑色横线遮去五条以上。套色严重偏移，“中华”华表周围露白＞。A▲—图案明显残缺、印品漏色、漏字、接头。其它公认的严重缺陷。A▲A▲烫箔（或印金）模糊。A▲—十一、质量标准培训

技术指标指标内容中华系列其他系列成品外观46凹印基础知识2013年10月凹印基础知识2013年10月47一、凹版印刷原理、方式及特点

凹版印刷的印版，印刷部分低于空白部分，而凹陷程度又随图像的层次有深浅同，图像层次越暗，其深度越深，空白部分则在同一平面上，印刷时，全版面涂布油墨后，用刮墨机械刮去平面上（即空白部分）的油墨，使油墨只保留在版面低凹的印刷部上，再在版面上放置吸墨力强的承印物，施以印刷的压力，使版面上印刷部分的油墨转移到承印物上，获得印刷品（见下图）。因版面上印刷部分凹陷的深浅不同，所以印刷部分的油墨量就不等，印刷成品上的油墨层厚度也不一致，油墨多的部分显得颜色较浓，油墨少的部分颜色就淡，因而可使图像显得有浓淡不等的色调层次。

一、凹版印刷原理、方式及特点

48凹版印刷.凹版印刷.49凹印油墨的干燥方式a.电热管加热干燥,一般温度控制在40-50度左右，根据环境温度及印刷图案情况来定烘箱温度；

b.挥发干燥；C.紫外线（UV）照射干燥。凹印油墨的干燥方式a.电热管加热干燥,一般温度控制50二.凹印印版基础知识

1、凹印版辊从内到外共分为基体、镍层、铜层、铬层四部分。基体：一般多采用无缝钢管或卷板。镍层：增加钢体与铜层之间的表面结合力。铜层：版辊中的最重要的部分，雕刻操作都在铜层中过行并完成，电雕质量的好坏直接影响到印刷质量。铬层：提高版辊表面硬度、耐磨、抗腐蚀。是铜层的保护层。二.凹印印版基础知识

1、凹印版辊从内到外共分为基体、镍层、51三、凹印版辊表现层次的方法

通过网穴的面积深浅和大小来表现浓淡层次。网穴深、面积大，表现墨层深，再现图像暗调。网穴浅、面积小，再现图像高光。三、凹印版辊表现层次的方法

通过网穴的面积深浅和521、加网网线

单位长度内网点排列的个数：在凹印领域，一般常用的雕刻线数为每厘米50~120线之间。50线多用于大实地色块、过渡网等图案；90线以上常用于雕刻精细图案或文字。网线数越大，网穴开口面积就越小，网穴深度也将会变浅。1、加网网线

53加网角度（网型）

网点排列方向与水平线的夹角。电雕常用的雕刻网角在30到60度之间选择。最常用的电雕角度为：30°/38°/45°/60°。相同网线情况下不同网角也会影响到网穴的深度，30度角最深，38度角次之。加网角度（网型）

54不同的网角也会影响到图文的精细程度及印刷转移情况。

不同的网角也会影响到图文的精细程度及印刷转移情况。

55针角

雕刻针的工作面角度。常用的针角有110、120、130三种。雕刻工艺相同的情况下，不同的针角也会影响网穴的深度。角度越小，雕刻的网穴越深。网值（图中的A）网值为网点的宽度值。即网点开口的大小。网点与网点之间的间隔。通沟（图中的B）网点与网点间流通带的宽度，是网点间油墨相互流动的通道。网墙（图中的白色部分）：网点与网点之间的间隔。起支撑凹印刮刀的作用，防止刮刀将网穴中的油墨刮掉。防止印刷过程中油墨在网穴间流动。针角

56..57激光凹版的特点：

网点的形状多变，并不局限于一种网点形式。除了机器可以自动生成的网点外，还可以人为生成网点，并进行修改。网角可以360度任意选择。网穴呈U字形，含墨量大，墨层厚实。网穴深度远远大于常规电雕版。对细小文字及图案的表现更为细致。文字最小0.25mm，线条最细0.02mm。激光雕刻可以达到电子雕刻无法达到深度。现最深可以达到10丝的深度。

激光雕刻的网点形状可以随意更改，如：圆形、六边形、方形等等，而电子雕刻只能采用棱形网点。(下图左边为激光六边形网点，右边为电雕网点)激光凹版的特点：

58.激光雕刻的网点形状可以随意更改，如：圆形、六边形、方形等等，而电子雕刻只能采用棱形网点。(下图左边为激光六边形网点，右边为电雕网点).激光雕刻的网点形状可以随意更改，如：圆形、六边形、方形等等59.激光雕刻的网点呈现“U”字状，比电子雕刻的“V”字型网点含墨量要大的多。印刷品墨层厚实，颜色鲜亮。激光雕刻出的小文字和细线条要比电子雕刻的文字线条边缘光滑，毛刺少。(下图为激光特殊处理的文字边缘，最右边的量字为电雕版，右边第二个量字为激光版).激光雕刻的网点呈现“U”字状，比电子雕刻的“V”字型网点含60.类别名称挥发速度名次醇类甲醇5.755乙醇46异丙醇（IPA）4.47正丙醇2.399酯类乙酸乙酯10.362乙酸异丙酯9.53乙酸正丙酯5.784烃类已烃24.721乙二醇醚类溶纤剂1.0610二乙二醇（单）甲醚0.0612乙二醇类乙二醇0.0313丙二醇0.0313其他2-硝基丙烷3.068水111三、常用溶剂印刷适性.类别名称挥发速度名次醇类甲醇5.755乙醇46异丙醇（IP61.常用溶剂挥发速率表溶剂类别溶剂名称挥发速率Er沸点范围（℃）芳香烃类苯28879-81甲苯100109-112二甲苯34135-143醇类甲醇25464-65乙醇11775-80异丙醇9681-83正丁醇19116-119酯类醋酸甲酯50052-58醋酸乙酯26072-80醋酸正丁酯42115-130常用溶剂挥发速率大小：乙酸乙酯>正丙酯>乙醇>4#溶剂.常用溶剂挥发速率表溶剂类别溶剂名称挥发速率Er沸点范围（℃62.1.同类溶剂，沸点越低，挥发速率越高。不同类型的溶剂，挥发速率

跟沸点关系不明确

2.溶剂的蒸发潜热越小，挥发速率越高，

3.外界的蒸汽压越大，温度越高，溶剂的挥发速率越高。4.树脂在溶剂中越容易溶解，则溶剂的逸出越慢。熔点高的树脂，溶

解度越小，溶剂比较容易挥发。高速凹印油墨所用的树脂其熔点不

宜低于150℃，但熔点过高的树脂，溶于溶剂能力低，易胶凝、沉

淀.

5.颜料密度（浓度）小，颜料颗粒小，溶剂挥发速率低。6.不是单一组分的溶剂，挥发性强的首先逸出，挥发弱的组分滞留下

来，溶剂的挥发逐渐变缓。一般要求油墨的溶剂沸点应尽量窄些，

否则高沸点馏分将残留在墨膜中，易粘脏。常用溶剂挥发速率大小：乙酸乙酯>正丙酯>乙醇>4#溶剂.1.同类溶剂，沸点越低，挥发速率越高。不同类型的溶剂，挥发63四、刮墨刀的安装、预调节操作规范

1、刮墨刀安装：刮墨刀架、衬刀要清洁、平整，刮墨刀、衬刀使用规格见（表4）。安装螺丝时，必须自中间向两边安装。先定位，按1.2.3.4….7.8顺序逐步固紧螺丝。

如图：

刀

口

.75.3.1.2.4.6.8四、刮墨刀的安装、预调节操作规范

1、刮墨刀安装：刮墨刀架、64.类型/机台JD820JD650JD520YY820宽度（mm）40403540长度（mm）10008206001000厚度（mm）0.150.150.150.15衬刀类型（mm）（长*宽*厚）1000*35*0.25820*35*0.25600*30*0.251000*35*0.25

刮墨刀类型.类型/机台JD820JD650JD520YY820宽度（m653.刮墨刀位置设定：

安装刮墨刀到墨缸刀架上，在印版低速运转下放下刮墨刀，检查印版上的刮墨情况，检查刮墨刀的角度、气路是否正常，出现气路反向等异常情况要及时报修、调整，发现印版网穴毛刺应及时抛磨处理，正常后加上压力。调整完毕听从机长指令；机组生产中严禁横向固定刮墨刀，若发现刮墨刀横向无法正常往复移动的色组，及时停机向设备人员报修处理。3.刮墨刀位置设定：

66换下的刮墨刀应及时换上新刀，在安装时必须注意：（1）松脱紧固夹板，取出刀片后擦清刀架上的积墨；（2）新刀片放进必须紧靠定位销；衬刀擦清后放在刀片的上面同样紧靠定位销，（4）合上盖板从中间向两端逐一拧紧固螺丝，检查是否安装平、直。装好后按定置管理要求放好，以备换用。JD520机组刮墨刀支架角度固定，目前按此固定的位置安装刮墨刀；BOBST凹印机组刮墨刀位置根据印版周长（mm）进行调节，具体位置参数见下表；换下的刮墨刀应及时换上新刀，在安装时必须注意：（1）松脱紧固67..

BOBST凹印机组刮墨刀参数设置表

注：距离X为刮墨刀与印版的接触点到印版与压印胶辊合压点的距离。在保证油墨刮拭干净的情况下，压力越轻越好。..BOBST凹印机组刮墨刀参数设置表68.五、印刷压力平整度的调校方法根据工艺要求正确选用符合产品生产要求的普通压印胶辊和静电压印胶辊换静电压印辊时，静电毛刷必须清洁、完整。压印辊安装完毕后，调整两边、中间压力，确保均衡：首先在印版两个端面和中间位置各放入一根（宽度2.54mm*长度400mm）的牛皮纸封条，使用2KN（JD520为1bar）的印刷压力合压，然后向后拉三根封条，如果存在轻重感觉，则调节相应压印辊支架两端的螺栓，直至保证三点压力均衡一致。在保证印迹转移良好的前提条件下印刷过程中压力设定越轻越好。.五、印刷压力平整度的调校方法69.生产机台产品类型导电长度（mm）偏心表面阻值（兆欧）绝缘阻值

（兆欧）JD520通用480无0.1-0.8≥100650直排610无横排630无横排（前门）645无JD820阿尔卑斯糖盒580无软盒条盒、硬盒710无硬盒条盒产品720无YY820硬盒（大张）710有（偏向操作面15）条盒（大张）745有（偏向操作面2.5）条盒产品720无硬盒产品710无压印胶辊工艺参数表注：BOBST机组镭射纸张的产品使用普通胶辊硬度为75SHA；其它类纸张的普通压印胶辊表面硬度为85-90SHA。.生产产品导电长度（mm）偏心表面阻值绝缘阻值（兆欧）70六、油墨粘度的预设定及调整原则.油墨添加：产品上车前，对照工艺要求，按批号添加油墨（调换任务后首次必须添加原墨，生产稳定后，逐步添加旧油墨）。油墨倒进墨缸前，必须在桶里先稀释并搅拌均匀，并测量粘度油墨粘度符合规定要求。满版油墨不得超过墨桶的2/3；其他油墨不得超过墨桶的1/2。除大面积色块或满版颜色以外，其余颜色墨缸内必须摆放内胆。油墨粘度设定和测量：油墨粘度控制和稀释剂的使用必须符合工艺要求（见下表）；每一小时进行一次油墨粘度测量，使用3#察恩杯，每次必须测量三次取平均值；并作好记录。六、油墨粘度的预设定及调整原则71.类型大面积色块线条、文字水性光油金属油墨油墨粘度（s）14-2112-18.516-18溶剂配置乙酯：酒精=1：1/正丙酯乙酯/正丙酯/正丙酯:酒精=1：1酒精：水=1：1正丙酯

油墨粘度、稀释剂工艺要求表.类型大面积色块线条、文字水性光油金属油墨油墨粘度（s）1472油墨调节原则：在保证油墨粘度稳定的条件下调整色相时可以选择冲淡剂进行由深向浅调节，或者采用该专色油墨的同色系油墨对色相进行微调。1、实地版：色相一般随印刷粘度的增加逐渐加深；2、层次版：色相一般随印刷粘度的增加逐渐变浅；3、实地向层次的过渡版：合理控制印刷粘度，兼顾实地部分色相、层次部分的网点还原效果；4、新印版：适当提高印刷粘度（可以添加冲淡剂），保证流平性；5、旧印版：降低印刷粘度（使用稀释剂），确保油墨良好转移。6、网点扩大严重：适当提高油墨粘度。油墨调节原则：在保证油墨粘度稳定的条件下调整色相时可以选择冲73七、油墨调配的基本原理、配色方法1、基本方法黄、品红、青为三原色油墨，是配墨的基本色。黄与品红、品红与青、黄与青等量混合形成红、蓝、绿三种颜色，如果是非等量混合，那么哪种原墨所占比例大，混合出来的油墨色调就偏向哪种原色的色调。混合后的第三种油墨其明度降低，故配色为减色法。七、油墨调配的基本原理、配色方法74黄（多）+品红（少）=橙色黄（少）+品红（多）=红品红（多）+青（少）=红紫色品红（少）+青（多）=蓝紫色黄（多）+青（少）=黄绿色黄（少）+青（多）=青绿色黄（多）+品红（多）+青（少）=褐色黄（少）+品红（多）+青（少）=胭脂色黄（多）+品红（少）+青（少）=黄褐色黄（多）+品红（多）+青（多）=橄榄色白+品红=玫瑰红白+黄（少）+品红（少）=粉红黄（多）+品红（少）=橙色752、配色过程分析色样：首先要仔细观察和分析油墨和印品，然后确定选用何种油墨为基本色，少量加入何种色为辅助，最后确定原色种类和初步配方，尽可能用最少的原色数量参与配色。加墨调色：按照色样分析得出的初步配方加放原色油墨，注意调深色油墨时先大后小，先放比例大得主色原墨，比例小的后加。调浅色油墨时先浅后深，先加浅色原墨，颜色深的后加。随加墨随搅拌，直到混合均匀为止。颜色修正：根据标准色样对比涂布的墨样，少量加入色墨进行渐进式修正颜色，每次修正后都要进行涂布墨样、比色分析，直至符合要求。偏黄则加蓝（或等量的青和品红）、偏红就加绿（或等量的黄和青），颜色淡则加入原色油墨，颜色深则加入白色或冲淡墨，颜色过于鲜艳时加入少量黑墨或互补色。记录：每调配一种专色油墨应有详细配方、色墨型号记录，以备下次查阅、参考。2、配色过程76八、平压平模切压力（包括带凹凸的产品）的调校操作要求准备工作：检查上下模切板、重复长度齿轮、清废滚筒、数据设定等是否符合产品要求，以及各工艺参数数据是否吻合。各调整位置复零位。模切平整：模切框架位子居中后，安装上下模切板。把模切压力调节开关放在‘手动’档后，再进行模切压力平整。条盒产品压力从15吨起平，硬盒产品压力从50吨起平，逐步增加，模切压力平好后，正常开车时，把模切压力调节开关放回‘自动’挡。裁一张与下模板相同尺寸的承印纸张放在下模板上，将模切机初始压力设定在15吨，经单独开动模切机轧压后，将纸张取出；通过查看轧压后的纸张检查并确认上下模板的吻合情况，若吻合情况不符合工艺要求，根据实际情况借动上模板纵向或横向调节螺丝，直至上下模板的吻合符合工艺要求。八、平压平模切压力（包括带凹凸的产品）的调校操作要求77九、预套准操作、调节方法预套准参数的采集产品结束后即新产品开始更换，机长或机组操作人员检查确认各补偿辊是否恢复零位，且必须借到零位。(各组印刷机组的补偿辊由机长或机组操作人员检查是否在零位，如果一组不在零位，由操作人员按开关借动补偿辊至零位)。将准备组安装的（RD650、YY820、RD820）更换某产品的装有印版的墨缸由机组操作人员再次确认后拉至印刷机组旁，并根据产品工艺说明书的色序安排一一对应各印刷色组，须将定位销落榫。(机长查看样张和产品工艺说明书的色序安排要求后，确认印版后由印刷工用拉纸车将墨缸缓慢拉至对应各印刷色组旁，须将定位销落榫)。九、预套准操作、调节方法783.机组操作人员开始安装印版墨缸的装置（挡板、刮墨刀、印版压板、墨路管道等，RD650机组则要安装溅墨刮板）。4.根据工艺说明书标注的印版直径调整刮墨刀的进刀深度和高度。(由印刷工查看产品工艺说明书,确认印版直径，参照参数表数据由印刷工一一调整刮墨刀的进刀深度和高度)5.确认各印版的圆周方向基准点，对各印版的相位进行预调，可用刻度盘或印版上标尺粗调，确认圆周定位后轻轻摇下刮墨刀压住印版以防印版位置走动）。（由印刷工、开卷工或收标人员查找并确认每一印版的起始点色标或十字线，用预调印版的刻度盘进行预调，盘到规定的数值后轻轻摇下刮墨刀压住印版）3.机组操作人员开始安装印版墨缸的装置（挡板、刮墨刀、印版压796.操作人员将印刷机组复位。（由机长或副机长按印刷机组复位按钮）7.将装有印版的墨缸轻轻推入机组内，将印版传动面轴头的直齿轮和机组的内齿轮接触，松开刮墨刀后将印版墨缸摇入固定位置至定位插销落榫，再安装气压接头、供墨回路等。(由印刷工、开卷工或收标人员将装有印版的墨缸轻轻推入机组内至定位插销落榫，再安装气压接头、供墨回路等)8.操作人员将印版轴座上轴套借至用钢尺测量露出10毫米为印版轴向居中定位。（由机长或副机长在印版轴座的轴套上用钢尺测量，将每一印刷机组的印版轴座的轴套露出10毫米为印版轴向居中定位）6.操作人员将印刷机组复位。809.机组操作人员将其他准备工作就绪（裁切部分的调整、开卷部分纸张调整、收纸部分调整等）后。机器印版转动上墨调整刮墨刀压力，确认一切正常后压印。（可拍其它部分调任务的调整情况，如裁切部分压力的调整、清废滚的安装、开卷部分纠偏调整、收纸部分调整等。调整完毕后印版转动上墨由印刷工调整各印刷机组刮墨刀，一切正常后通知机长压印）10.产品印刷压印后基准色至最后一色组出来后停机抬起压印辊。（机长接到准备工作就绪的反馈后，开始压印……）11.由操作人员测量基准色与以后各色纵、横向套印色标的距离，并记录误差值，按印刷方向前、左为正值，后、右为负值。（机长用钢尺测量基准色后各色组纵、横向套印色标的距离，标准二套印色标距离为20毫米，并记录各印刷色组套印误差值，同时也可以通知副机长或印刷工等对每一色组的套印误差值进行修正）9.机组操作人员将其他准备工作就绪（裁切部分的调整、开卷部分8112.如基准色标与后一色标测量套印误差值为10毫米（标准二套印色标距离为20毫米），根据印刷方向判断后一色是正值还是负值，之后借动补偿辊为0.5厘米(正负方向的刻度显示)。13.除第二色组色标与基准色外，第三色组的套印误差需借动补偿辊时以第二色组色标为基准(确认套印的选择方式，相邻二组的色标有40、60毫米距离)，套印原理参照12条的(套印借动方式)，依次类推至最后一色组。14.如测量的套印误差值超过80毫米，确定本色组印迹是超前还是滞后，将印版啮合齿轮脱开，借动印版（俗称盘牙齿）以基色为准，认定前后方向，利用印版操作面每格1毫米的相位刻度借动的印版版面距离应与测量误差值一致；如无刻度的印版借动牙齿，每齿约20毫米左右视印版直径而异或裁一张与误差值相同长度的纸张从刮墨刀口处起，走完纸张长度刮墨刀摇下压住印版。12.如基准色标与后一色标测量套印误差值为10毫米（标准二套8215、将测量的套印误差值可一人指挥由多人同时操作一一调整。（12、13、14、15条是测量和借动补偿辊尺度等的方式方法，由机长或机组操作人员操作）16.上述调整全部结束后再次压印，基准色至最后一色组出来后停机抬起压印辊，重复11-15操作步骤至套准信号全部进门。（如果机组操作人员测量套印误差值较准确和校正补偿辊位置正确，再次压印后，套印误差应比较小，可直接调整套准信号）17.操作人员可将初步套印准确的色组套准信号全部进门的采用自动套印方式。（由机长将每一色组的套准信号调整至进门可采用自动套印方式的范围内）15、将测量的套印误差值可一人指挥由多人同时操作一一调整。8318.机台套印达到工艺要求，同时进行裁切套准，产品正常开出以后由机长记录补偿辊的正负位置（数值）、印版相位（数值）、裁切位置（数值），并由工艺员确认。（此时由副机借裁切位置，调整套准信号，以40-50米/分的车速微调至产品套准，并逐步提速至规定的车速范围进入正常生产。由机长填写生产工艺参数表，含印刷压力、油墨黏度、烘箱温度、印版相位、补偿辊位置等）19.产品结束后停机，印刷机组复位，操作人员将印版墨缸拉出，由机长记录刮墨刀刀口处的印版刻度。（由机长将印刷机组复位，由印刷工、开卷工或收标人员将印版墨缸拉出，并由机长记录刮墨刀刀口处的印版刻度，此时生产工艺参数表的内容完整）18.机台套印达到工艺要求，同时进行裁切套准，产品正常开出以8420.上述①印版刻度数值、②印版相位数值、③补偿辊数值和④裁切数值（标尺等）是预套准的关键四个数值，