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文档简介

化工反应釜自动控制系统一、总体控制思想釜的生产能力都受到了制约。PLC系统根据反应釜内的温度及出口温整个反应过程的升温曲线的目的。二、初步控制方案P4工业QPLC组件增加配置开关量和模拟量输入输出模块，以及手动——必要的手控按钮和指示灯等，将系统硬件的投入降低到最小。对控制软件进行升级换代，完善报警和处理，扩充反应过程的智能控制功能。三、控制过程说明QPLC表等管理功能，并嵌入反应釜智能化自动控制模块。4个反应釜（3个，改造时将再增加1个，并列为2套相同的流程，每套流程126212个，完2个反应釜之间加料的切换。再配置冷却水回水调节阀14DG65电动调节阀。全系10个调节回路。本系统将分三个层次来完成对反应釜生产过程综合控制：第一层次：完成接收电子秤的秤重信号，计算出化学原料单体、氧化剂和还原剂的瞬时流量、平均给料流量等参数，反应釜及出口温度的实时显示。界报警和处理功能。第三层次：根据工艺模板所要求的总加料量、配方和加料时序；反应釜升温曲线等不同的控制特性，通过新增加的PLC氧化剂和还原剂的电动调节阀，实现反应釜全过程化学反应的智能化自动控制。上位工业控制计算机作为人机界面，可以实现以下功能。1．实时动态显示各设备运行状态，包括原料罐重量的实时变化，各种物料的给料流速，阀门动作情况和温度显示等。模拟流程图形逼真、直观。2．显示各工艺参数的实时曲线和历史曲线，与设定工艺曲线进行比较，指导工艺操作。历史曲线可保存一年或以上数据，用户可随时查阅3PLC4．完善的主要工艺参数的越界报警和处理，确保生产过程的安全性。5．打印各种生产和统计报表。具有较强的管理功能，可打本核算及工艺分析。6．手动和自动无扰动切换。为加强系统的可靠性，又不失控制仪表手操器，确保进行无扰动的切换操作。7．采用自适应补偿技术，电子秤的秤量误差可得到最有效的补偿。8．采用智能化控制技术，通过对反应釜夹套冷却水回水和PIDDA输出的模

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