工艺流程编排：轴类零件一

轴类零件图一:一、计算年生产纲领、确定生产类型"3生产纲领与生产类型的关系生产类刑零件的年生产钢领，件宣型写件中g件轻昭件m件生产<10<i(H)小批生产5-10010-200100-500中批生产100-300200*500500-5G00大批生产-300-1000500-50005000*50000大屈生产>1000>5000>30000计划期内应当生产的产品产量和进度计划成为生产纲领。计划期定为1年，所以年生产纲领也就是年产量，零件的生产纲领计算如下：N=Qn(1+a+b)其中，Q—产品的年产量，94台/年n—每台产品中该零件的数量，1件/台a—备品的百分率，2%b一废品的百分率，2%代入数据有：N=94X1X(1+2%+2%)=94X1.04=97.76^98件二、零件图分析由零件图可分析得，该工件由：两个端面，台阶，外圆柱面，半球体和外螺纹组成，15°圆锥面表面是实心刚性轴，轴上轴径^45X20mm是轴的装配基准面AB，由此可见，该轴的技术要求中，分多次精度，指标是以AB为基准进行制定。几何公差如下：端面粗糙度Ra3.2pm；轴套零件总长度公差±0.05mm；基准圆A,B粗糙度Ra3.2pm；轴肩轴径？48*10mm两端面圆跳动量为0.03mm；尺寸精度要求为IT8,且需要加工半球面，适合使用数控机床进行加工。根据以上分析可知：该零件的结构比较简单，加工精度和表面质量要求不高，比较容易完成加工。三、选择毛坯平常常用的毛坯种类有：铸件/锻件/型材/焊接件等，在加工时我们选择铝制型材作为毛坯，铝在加工后会生成三氧化二铝，形成保护膜，使零件不易生锈。毛坯的形状何尺寸主要由零件组成表面的形状、结构、尺寸和加工余量等因素决定的，并尽量与零件接近，以达到减少机械加工的劳动量，考虑到加工余量、面及加工情况来选择，该工件选用毛坯定为大小为^52X103mm铝制型材。四、工艺方案根据零件图综合分析，采取如下工艺方案：半球体一数控机床编程加工；外圆一粗车一半精车一精车；外螺纹一铣削；4.15°圆锥面一粗车一半精车一精车。五、确定各工序的加工余量，计算公式工序尺寸及公差确定^40外圆表面各工序尺寸及偏差根据技术要求，确定加工路线。由上述方案可知，工艺路线为：粗车一半精车一精车由上述描述可知，留存加工余量为12mm，粗车余量为1.5mm，半精车余量1mm，精车余量为0.5mm，粗车前需切除毛坯金属层9mm，毛坯直径巾52±0.7mm。确定各工序基本尺寸⑴精车工序基本尺寸为巾40mm；⑵半精车工序基本尺寸=精车工序基本尺寸+精车余量，即巾40.5mm；⑶粗车工序基本尺寸=半精车基本尺寸+半精车余量，即巾41.5mm；⑷切除金属层工序基本尺寸=粗车工序基本尺寸+粗车余量，即巾43mm；⑸毛坯直径=切除金属层工序基本尺寸+切除毛坯金属层，即巾52mm。通过查有关工艺手册，确定各工序的经济加工精度等级和表面粗糙度。(1)精车公差为0.039mm(IT8)，表面粗糙度Ra3.2|jm；⑵半精车公差为0.062mm(IT9)，表面粗糙度Ra6.3|Jm；粗车公差为0.1mm(IT10)，表面粗糙度Ra12.5|Jm；切除金属层公差为0.25mm(IT12)，表面粗糙度Ra12.5|Jm。各工序尺寸及公差TOC\o"1-5"\h\z精车工序尺寸为^mm；半精车工序尺寸为^mm；粗车工序尺寸为^mm；切除金属层工序尺寸为^mm；毛坯直径为^52mm±0.7mm。六、确定各主要工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具根据上述方案，选用设备如下：机床：数控车床；立式铣床；立式车床刃具：外圆车刀、梳形铣刀、尖刀；夹具：三爪卡盘，专用夹具；量具：游标卡尺，千分尺，高度尺，万能角度尺，螺纹通止规。七、确定切削用量及工时定额这次零件加工为了让每-步的加工都有数据支持，本设计小组从切削用量简明手册中摘录了一些有用的切削数据。下面的表格就是常见的切削速度列表如下，见表所示。表i-ro硬质合金外圆车刀切削速度的参考值工件材料热处理状态1或硬度@1，=0.2mm|/-0.~0.3mni/ra.=2〜6mm/=0.3-0-6mm/r&=6〜1。mmjf=0.6^1xnm/rvr/(m/inm)中碳钢热轧调质130-160100-13090-11070-9060-8050-70台金部钢热轧调瓯100-130部-11070^9050-7050-7040-60灰铸铁190HHW以F190-225HHW90-1208411。60-8050-7030-7040-60材及桐合金自及铝合金1200-250300-600120-18Q200-40090-120150-300根据表格选择粗车和精车的切削速度：粗车V=150m/min一-C精车V=200m/minC确定背吃刀量⑴粗车ap=1.5mm半精车a=1mm，、一•P精车a=0.5mm查表得进给量⑴粗车f=0.6mm/r半精车f=0.3mm/r精车f=0.3mm/r主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件的(或刀具)的直径来选择，其计算公式为:式中：Vc为切削速度，单位为m/min由刀具的耐用度决定n为主轴的转速，单位为r/mind为刀具的直径或工件的直径，单位为mm由上述可得，选粗车切削速度=150m/min，精车切削速度=200m/min。引用主轴转速计算公式算得车？40mm外圆表面的主轴转速为：(1)粗车：⑵精车:注：半精车的切削速度、进给量及主轴转速同精车；刀具为硬质合金刀。工时定额(1)粗车：一=0.037+1=1.037分钟（2）半精车:=0.05+1=1.05分钟(3)精车：一=0.05+1=1.05分钟其中：：该段外圆的长度；：机动时间；：辅助时间。（2）半精车:注：在此忽略荒车时切除毛坯金属层的时间。八、工艺技术要求及检验方法及时修整工件上的毛刺和锐边，但注意不要划伤已加工表面。装夹工件时不要夹伤已加工的表面。车削时注意主轴的旋转方向。因工件为铝材，可适当加大前角。九、工艺流程备料，选用中52X103mm铝制毛坯。粗精车端面，保证总长＞101mm。车外圆，粗车去原料表面黑皮氧化层。调头装夹，车去原料另一面黑皮氧化层；车中48外圆，将原料粗车至直径中50mm，再半精车至中48.5mm，再精车至中48mm。车总长，先粗车2mm，再精车至全长99mm。在离基准面39mm处刻划痕。将39mm轴长的轴径中48mm粗车至中45mm，再半精车至中42mm，留2mm余量，再精车2mm，至40mm。退回初始位置后，在19mm处刻划痕。将车刀调转调整至15°以车15°圆锥面，先粗车靠近划痕时，留下2mm余量，再精车2mm，至划痕处。车倒角。将工件掉头装夹，夹住中40外圆。将50mm轴长的轴径中48mm粗车至中45mm，再半精车至中42mm，留2mm余量，再精车2mm，至40mm。将30mm轴长的轴径中40mm粗车至中35mm，再半精车至中32mm，留2mm余量，再精车2mm，至30mm。换用立式铣床，梳形铣刀，粗精铣M30螺纹。取下工件置入数控机床，安装校正位置，对刀，对刀设置加工用刀的原点，刀具参数，偏置量，补偿量，启动机器，将工件车出R12半圆头。取下工件，去毛刺，检测下线。机械加工工艺过程卡产品型号零（部）件图号共1页产品名称配合件1零（部）件名称共1页材料牌号铝毛坯种铸件毛坯外形尺◎55X105每毛坯件数1每台件数]工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件1备料选用中55X105mm铝制型材2车粗精车端面车削立式车床三爪卡盘、外圆车刀，游标卡尺，千分尺3车粗车去原料表面黑皮氧化层车削立式车床三爪卡盘、外圆车刀，游标卡尺，千分尺4车调头装夹，车去原料另一面黑皮氧化层车削立式车床三爪卡盘、外圆车刀，游标卡尺，千分尺

5车粗、半精、精车中48外圆车削立式车床三爪卡盘、外圆车刀，游标卡尺，千分尺6车粗、半精、精车中40外圆车削立式车床三爪卡盘、外圆车刀，游标卡尺，千分尺6车刻痕，车15°圆锥面车削立式车床三爪卡盘、外圆车刀，万能角度尺7倒角按图纸倒角车削立式车床三爪卡盘、外圆车刀，游标卡尺，千分尺8装夹将工件调头装夹，夹住中40外圆车削三爪卡盘9车粗、半精、精车中40外圆车削立式车床三爪卡盘、外圆车刀，游标卡尺，千分尺10车粗、半精、精车中30外圆车削立式车床三爪卡盘、外圆车刀，游标卡尺，千分尺11铣粗精铣M30螺纹铣削立式铣床专用夹具，梳形铣刀，螺纹通止规12车精车R12半球面车削数控车床三爪卡盘，尖刀13检检测下线质检装订号文件号姓名编制日期会签日期备注机械加工工序卡片产品型号零件图号1/U―」一/4\/1产品名称零件名称共1页第1页车间工序号工序名称材料牌号铣削铝毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数型材11设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式车床011夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘乳化液工位器具编号工位器具名称工时定额（分）

5.137工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1粗车中40外圆表面硬质合金刀9001500.61.510.03712半精车中40外圆表面硬质合金刀13002000.3110.0513精车中40外圆表面硬质合金刀13002000.30.510.051十、实训总结1.所遇问题本次工艺规程制订中，有不少的费解之处，主要可以分为如下几个方面：一是对数控加工所知甚少，在处理特形面的工艺编排时颇费时间；二是对加工过程中加工余量和切削用量的选择有些许冲突，无法妥善处理，在取舍上颇耗精力；三是缺乏较为广泛及扎实的机械制造的背景知识，以致在很多工艺的编排上只是知其然而不知其所以然；四是在机械制造的工艺性及经济性方面上经验不足，在有多种可选措施下往往只能选择较为熟悉的方案，从而失去了工艺性及经济性方面的衡量；五是在材料选择方面颇为盲目，无法视实际所需选择适当的材料，所选材料要么大材小用要么无法很好地保证达到所需性能要求