设备诊断工程及其发展趋势课件

设备维护管理运作思考

2003.9.1设备维护管理运作思考

2003.9.11设备维护管理设备管理的发展阶段设备管理维护的阶段及缺点几个错误管理维护观念TNPM（全面规范化生产维护）概念导入的分析点检制度、5S基础活动全面深入设备维护管理设备管理的发展阶段2

设备管理的发展阶段

existing

事后维护BM操作工＝维修共坏了才修，不坏不修

预防维护PM以前苏联、美国为代表，

生产维修阶段综合事后维修、预防维修、改善维修、维修预防。各种模式并行阶段综合工程学、TPM、TNPM、设备综合管理50年代前50－60年代60－70年代70年代至今

设备管理的发展阶段

existing事后维3我们所处设备管理维护的阶段及缺点对于我国现在设备管理维护所处阶段难于定位，有各个阶段的影子，但准确应该在第二阶段末期和第三阶段初期；从维修管理和专业分工看，前苏联的计划维修体系痕迹较重；受计划准确性影响，产生维修过剩和维修不足，不注意设备的基础保养，造成维修成本高；同时维护运作模式导致了维修理念无规范性和统一性，维修策略无灵活性；无主导的维护理念又导致我们见什么好学什么，见子打子，而后什么都没有学好、学踏实；我们所处设备管理维护的阶段及缺点对于我国现在设备管理维护所处4几个错误管理维护观念是设备就要出故障，就象家里的电器都会出故障一样；设备必须大修和计划检修；设备的清洁、保养对设备是否出故障影响不大；这个故障是天灾人祸造成的，我有什么办法；做什么巡回检查，我们怎么知道什么时候会出故障；有时间做些大事；上层都没考虑到，你操什么心；我们的生产环境就是这样，做了也没用；只要我工艺正常、只要我设备正常，你的问题关我什么事；贵点没什么，又不是我自己的钱，不考虑设备的经济和成本。几个错误管理维护观念是设备就要出故障，就象家里的电器5TNPM（全面规范化生产维护）概念导入的分析TNPM的概念：是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养和维修体制。TNPM是在日本推行的TPM基础上结合我国实际产生的，他加入了员工的行为规范的概念；推行TNPM的关键点是全员参加，因为我们的缺点是：1、做事随意，没有规矩；2、有了规矩，弄虚作假，不守规矩；3、尊守规矩，却总做不到位，差不多就行思想严重；TNPM（全面规范化生产维护）概念导入的分析TNPM的概念：6

失败的风险是回到原来的管理水平，造成一定的资金、时间和人员精力的浪费。失败的风险有了设备管理体系，减少了设备故障造成的各种停车损失；提高设备的综合效率；改善了维护人员紧张状况，技术管理工作走向良性之路；成为企业文化的组成部分。成功的收益TNPM成功推进的关键：1、建立一个直属公司高层领导的小组（项目组中的技术组和生产组可以完成该功能）；2、设计合理目标、计划和推进程序；3、建立系统的考核、评估和激励体系；

TNPM推进分阶段，循序渐进进行，找准切入点。

失败的风险是回到原来的管理水平，造成一定的资金、时间和人员7点检制度、5S基础活动全面深入以点检制度和5S活动全面深入为切入点，在此基础上全面导入TNPM体系；点检制是以点检为中心的设备维护管理体系。实行“三位一体”即：操作人员的日常点检，专业点检人员的定期点检，专业技术人员的精密点检。5S活动：整理、整顿、清洁、清扫、素养。5S活动的核心是素养，全员形成良好的习惯，搞好5S活动的关键是：组织管理、规章制度、检查考核和坚持不懈；要预防一紧、二松、三夸台、四重来的现象；点检制度、5S基础活动全面深入以点检制度和5S活动全面深8

设备运作模式比较

集中/集成分散/分离分散/集成优：等待时间和修理时间降低不足；对生产人员素质要求高；费用控制困难；责任分担，会造成冲突。优：资源靠近现场；有较低等待时间和修理时间；专业人员在设备旁；不足：维修人员技能发展困难；资源分散成本高注：集中式：由维修部门统一控制；分散式：由生产单元控制；分离式：维修部门负责100％控制；集成式：生产部门和维修部门共同承担优；资源靠近现场，容易合作；有较低的等待时间和修理时间；不足：对生产人员素质要求高；费用控制困难；维修人员技能发展困难；

设备运作模式比较

集中/集成分散/分离分9谢谢谢谢10设备维护管理运作思考

2003.9.1设备维护管理运作思考

2003.9.111设备维护管理设备管理的发展阶段设备管理维护的阶段及缺点几个错误管理维护观念TNPM（全面规范化生产维护）概念导入的分析点检制度、5S基础活动全面深入设备维护管理设备管理的发展阶段12

设备管理的发展阶段

existing

事后维护BM操作工＝维修共坏了才修，不坏不修

预防维护PM以前苏联、美国为代表，

生产维修阶段综合事后维修、预防维修、改善维修、维修预防。各种模式并行阶段综合工程学、TPM、TNPM、设备综合管理50年代前50－60年代60－70年代70年代至今

设备管理的发展阶段

existing事后维13我们所处设备管理维护的阶段及缺点对于我国现在设备管理维护所处阶段难于定位，有各个阶段的影子，但准确应该在第二阶段末期和第三阶段初期；从维修管理和专业分工看，前苏联的计划维修体系痕迹较重；受计划准确性影响，产生维修过剩和维修不足，不注意设备的基础保养，造成维修成本高；同时维护运作模式导致了维修理念无规范性和统一性，维修策略无灵活性；无主导的维护理念又导致我们见什么好学什么，见子打子，而后什么都没有学好、学踏实；我们所处设备管理维护的阶段及缺点对于我国现在设备管理维护所处14几个错误管理维护观念是设备就要出故障，就象家里的电器都会出故障一样；设备必须大修和计划检修；设备的清洁、保养对设备是否出故障影响不大；这个故障是天灾人祸造成的，我有什么办法；做什么巡回检查，我们怎么知道什么时候会出故障；有时间做些大事；上层都没考虑到，你操什么心；我们的生产环境就是这样，做了也没用；只要我工艺正常、只要我设备正常，你的问题关我什么事；贵点没什么，又不是我自己的钱，不考虑设备的经济和成本。几个错误管理维护观念是设备就要出故障，就象家里的电器15TNPM（全面规范化生产维护）概念导入的分析TNPM的概念：是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养和维修体制。TNPM是在日本推行的TPM基础上结合我国实际产生的，他加入了员工的行为规范的概念；推行TNPM的关键点是全员参加，因为我们的缺点是：1、做事随意，没有规矩；2、有了规矩，弄虚作假，不守规矩；3、尊守规矩，却总做不到位，差不多就行思想严重；TNPM（全面规范化生产维护）概念导入的分析TNPM的概念：16

失败的风险是回到原来的管理水平，造成一定的资金、时间和人员精力的浪费。失败的风险有了设备管理体系，减少了设备故障造成的各种停车损失；提高设备的综合效率；改善了维护人员紧张状况，技术管理工作走向良性之路；成为企业文化的组成部分。成功的收益TNPM成功推进的关键：1、建立一个直属公司高层领导的小组（项目组中的技术组和生产组可以完成该功能）；2、设计合理目标、计划和推进程序；3、建立系统的考核、评估和激励体系；

TNPM推进分阶段，循序渐进进行，找准切入点。

失败的风险是回到原来的管理水平，造成一定的资金、时间和人员17点检制度、5S基础活动全面深入以点检制度和5S活动全面深入为切入点，在此基础上全面导入TNPM体系；点检制是以点检为中心的设备维护管理体系。实行“三位一体”即：操作人员的日常点检，专业点检人员的定期点检，专业技术人员的精密点检。5S活动：整理、整顿、清洁、清扫、素养。5S活动的核心是素养，全员形成良好的习惯，搞好5S活动的关键是：组织管理、规章制度、检查考核和坚持不懈；要预防一紧、二松、三夸台、四重来的现象；点检制度、5S基础活动全面深入以点检制度和5S活动全面深18

设备运作模式比较

集中/集成分散/分离分散/集成优：等待时间和修理时间降低不足；对生产人员素质要求高；费用控制困难；责任分担，会造成冲突。优：资源靠近现场；有较低等待时间和修理时间；专业