标准时间与生产线平衡分析课件

制造工艺设计部

20090506IE-时间分析XINFEIMANUFACTURINGENGINEERING制造工艺设计部20090506IE-时间分析XINFEI1、概述2、标准时间3、生产线平衡分析1、概述概述

生产效率是以时间为基准来衡量的。所谓时间分析，就是针对时间和产出做定量的分析，找出时间利用不合理的地方，从而进行改善。

---IE基本方法之一1.定义概述1.定义：

在流水线作业中，当各工序之间的作业时间差距很小，生产中等待的时间很少时，生产效率最高，我们称为生产线平衡。

一般以输送带或板链线移动一个标准工序距离的时间来表示生产线的速度，称为节拍时间，（tacttimeorcycletime）以TC表示。概述

1.定义：在流水线作业中，当各工序之间的作业时生产的前置时间（LeadTime)：从开始着手准备到加工成成品的时间，包括加工时间和停滞时间。1.定义：概述

生产的前置时间（LeadTime)：从开始着手准备到加工成

工时利用率是指制度工作时间的实际利用程度。它可以反映劳动者劳动时间的利用情况，并可通过对缺勤工时、停工工时、非生产工时等的分析，有针对性的解决影响工时利用率的主要问题，不断提高工时利用率。公式中，实际工作工时等于制度工作工时减去缺勤工时、非生产工时、停工工时。1.定义：工时利用率=实际工作工时－加班工时制度工作工时×100%概述

工时利用率是指制度工作时间的实际利用程度。它可以反映1.定义：

生产效率讲的是生产的快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率。生产效率=实际产量×标准工时实际人力×8小时－挡产工时＋加班工时×100%挡产工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；

加班工时：为增加产量而延长的工作时间。概述

1.定义：生产效率讲的是生产的快慢，是速度，它概述

2.时间分析的用途：

1、改善生产效率的重要手段；

2、设定标准工时的重要依据；

3、制造系统规划和改善的依据；（线体平衡、设备投资、生产布局、人机配合）；

4、评价作业者技能和管理水平的依据；

5、成本分析的重要依据。概述概述

3.方法体系时间分析直接法间接法秒表法摄影法（VTR)既定世间法（PTS)经验估计法实绩资料法标准时间资料法WF法（动作部位）MTM法（动作要素）概述标准时间（StandardTime=ST）

1.定义：

在正常的操作条件下,用规定的作业方法和设备,普通熟练作业者，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下，完成符合质量要求的工作所需的时间,称标准时间。标准时间（StandardTime=ST）1.定义：2.界定条件：在明确环境条件下按照规定的作业方法使用规定的设备和工具进行操作的人具备中等偏上的熟练度与必要的技能没有肉体上、精神上等外在不良的影响达到规定的品质要求标准时间2.界定条件：在明确环境条件下标准时间3.用途：为生产计划建立基本数据为标准成本建立基本数据为效率管理提供基准决定外协单价的基础数值建立衡量生产力和作业效率的基础数据分析标准成本和实际成本的差异人员安排的依据决定劳务管理费的基本数据标准时间3.用途：为生产计划建立基本数据标准时间4.构成：标准时间正常时间宽放时间主体作业时间副作业时间管理宽放时间疲劳宽放时间作业宽放时间机械干扰宽放时间标准时间一般宽放时间特殊宽放时间其他宽放时间小数量宽放时间私人宽放时间小组宽放时间4.构成：标正常时间宽放时间主体作业时间副作业时间管理宽放时5.计算：标准时间=观测时间×评价系数×（1+宽放率）

=实际时间×（1+宽放率）标准时间1、测时人员要熟悉工序操作内容，具备时间观测、评价法、宽放率等专业知识；2、一般宽放率在20%～30%是正常尺度。5.计算：标准时间=观测时间×评价系数×（1+宽放率）标准6.评价法标准时间评价法速度评价法平准化法客观评价法评价系数经验判断和期望值对作业相当熟悉熟练度努力程度工作条件一致性身体使用部位足踏情形两手工作眼手配合搬运条件重量调整系数A1A2=六种难度调整系数＋1评价系数=A1×A2四个评价因素六个等级评价系数=修正值＋16.评价法标准时间评价法速度评价法平准化法客观评价法评价系数7.设定步骤：标准时间构筑标准时间的界定条件实际的作业观测时间（评价法）标准速度的作业时间实际时间=观测时间×评价值宽放时间=实际时间×宽放率标准时间=实际时间＋宽放时间=实际时间×（1＋宽放率）1.明确设定标准时间的目的2.选择观测方法3.确定观测对象及作业条件4.观测主要作业时间5.进行速度评价6.决定宽放率7.算出每一单位的标准时间7.设定步骤：标准时间构筑标准时间的界定条件实际的作业观测时1.目的：⑴缩短每工序的作业时间，提高单位时间的产量；⑵减少工序间的预备时间，缩短前置时间；⑶消除瓶颈、阻滞、不均现象，改善生产线平衡；⑷改善制造方法，提高自动化及工艺水平；⑸节省人员；⑹消除因工作分配不均引起的员工抱怨。生产线平衡分析1.目的：⑴缩短每工序的作业时间，提高单位时间的产量；生产线2.分析表：生产线平衡分析人数a纯作业时间bb÷a=c准备组装A组装B组装C印刷检查调整收尾合计1111生产节拍36秒平衡损失率生产线平衡效率其它空余时间生产节拍柱状图工序名称工序定员工序实际时间2.分析表：生产线平衡分析人数a纯作业时间bb÷a=c准备组3.分析步骤：明确工序实际内容及定员情况⑴测量各工序的实际作业时间；⑵制作流动作业表；⑶在耗时最长的时间上画横虚线，阴影填充各时间线顶端的空白区；⑷计算生产不平衡损失时间；⑸计算生产平衡效率及损失率；⑹分析和改进；⑺标准化并绘制新的平衡图。生产线平衡分析3.分析步骤：明确工序实际内容及定员情况生产线平衡分析4.效率计算：生产线平衡分析4.效率计算：生产线平衡分析5.改善：⑴排除不必要的动作；⑵合并微小动作；⑶简化复杂动作；⑷重组动作。原则生产线平衡分析5.改善：⑴排除不必要的动作；原生产线平衡分析工序时间长：作业分割、利用机械或工具、增加人员、配熟练工、备救援人员。工序时间短：从其它工序移来部分作业，分割给其它工序，合并或取消本工序。措施生产线平衡分析5.改善：工序时间长：措生产线平衡分析5.改善：最初改善瓶颈工序分割可以分担的作业，分配给其它工序生产线平衡分析5.改善：最初改善瓶颈工序分割可以分担的作业，分配给其它工序生产线平衡改善作业增加作业人员数量生产线平衡分析5.改善：改善作业增加作业人员数量生产线平衡分析5.改善：消除2工序（分配、改善）改善节省1人，生产线节拍也可加快生产线平衡分析5.改善：消除2工序（分配、改善）改善节省1人，生产线节拍也可加快生产生产线平衡分析6.举例：工序名称ABCDEFGHIJK人数11122111211作业时间（秒）221614151151813181517

某生产线有11道工序，14位员工，测得各工序的实际作业时间如下，请：①画出平衡分析表，②计算该生产线的平衡效率和平衡损失率，③找出瓶颈工序，④提出改善思路。生产线平衡分析6.举例：工序名称ABCDEFGHIJK人数1生产线平衡分析7.思考：

观测并找出你所负责生产线的瓶颈工序，拟定改善方案，于5月20日前，以下表形式发送给各自室主任。生产线产品系列瓶颈工序名称问题描述改善方案负责人生产线平衡分析7.思考：观测并找出你所负责生产线的瓶Theend,Thankyou!Theend,Thankyou!本资料来源本资料来源制造工艺设计部

20090506IE-时间分析XINFEIMANUFACTURINGENGINEERING制造工艺设计部20090506IE-时间分析XINFEI1、概述2、标准时间3、生产线平衡分析1、概述概述

生产效率是以时间为基准来衡量的。所谓时间分析，就是针对时间和产出做定量的分析，找出时间利用不合理的地方，从而进行改善。

---IE基本方法之一1.定义概述1.定义：

在流水线作业中，当各工序之间的作业时间差距很小，生产中等待的时间很少时，生产效率最高，我们称为生产线平衡。

一般以输送带或板链线移动一个标准工序距离的时间来表示生产线的速度，称为节拍时间，（tacttimeorcycletime）以TC表示。概述

1.定义：在流水线作业中，当各工序之间的作业时生产的前置时间（LeadTime)：从开始着手准备到加工成成品的时间，包括加工时间和停滞时间。1.定义：概述

生产的前置时间（LeadTime)：从开始着手准备到加工成

工时利用率是指制度工作时间的实际利用程度。它可以反映劳动者劳动时间的利用情况，并可通过对缺勤工时、停工工时、非生产工时等的分析，有针对性的解决影响工时利用率的主要问题，不断提高工时利用率。公式中，实际工作工时等于制度工作工时减去缺勤工时、非生产工时、停工工时。1.定义：工时利用率=实际工作工时－加班工时制度工作工时×100%概述

工时利用率是指制度工作时间的实际利用程度。它可以反映1.定义：

生产效率讲的是生产的快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率。生产效率=实际产量×标准工时实际人力×8小时－挡产工时＋加班工时×100%挡产工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；

加班工时：为增加产量而延长的工作时间。概述

1.定义：生产效率讲的是生产的快慢，是速度，它概述

2.时间分析的用途：

1、改善生产效率的重要手段；

2、设定标准工时的重要依据；

3、制造系统规划和改善的依据；（线体平衡、设备投资、生产布局、人机配合）；

4、评价作业者技能和管理水平的依据；

5、成本分析的重要依据。概述概述

3.方法体系时间分析直接法间接法秒表法摄影法（VTR)既定世间法（PTS)经验估计法实绩资料法标准时间资料法WF法（动作部位）MTM法（动作要素）概述标准时间（StandardTime=ST）

1.定义：

在正常的操作条件下,用规定的作业方法和设备,普通熟练作业者，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下，完成符合质量要求的工作所需的时间,称标准时间。标准时间（StandardTime=ST）1.定义：2.界定条件：在明确环境条件下按照规定的作业方法使用规定的设备和工具进行操作的人具备中等偏上的熟练度与必要的技能没有肉体上、精神上等外在不良的影响达到规定的品质要求标准时间2.界定条件：在明确环境条件下标准时间3.用途：为生产计划建立基本数据为标准成本建立基本数据为效率管理提供基准决定外协单价的基础数值建立衡量生产力和作业效率的基础数据分析标准成本和实际成本的差异人员安排的依据决定劳务管理费的基本数据标准时间3.用途：为生产计划建立基本数据标准时间4.构成：标准时间正常时间宽放时间主体作业时间副作业时间管理宽放时间疲劳宽放时间作业宽放时间机械干扰宽放时间标准时间一般宽放时间特殊宽放时间其他宽放时间小数量宽放时间私人宽放时间小组宽放时间4.构成：标正常时间宽放时间主体作业时间副作业时间管理宽放时5.计算：标准时间=观测时间×评价系数×（1+宽放率）

=实际时间×（1+宽放率）标准时间1、测时人员要熟悉工序操作内容，具备时间观测、评价法、宽放率等专业知识；2、一般宽放率在20%～30%是正常尺度。5.计算：标准时间=观测时间×评价系数×（1+宽放率）标准6.评价法标准时间评价法速度评价法平准化法客观评价法评价系数经验判断和期望值对作业相当熟悉熟练度努力程度工作条件一致性身体使用部位足踏情形两手工作眼手配合搬运条件重量调整系数A1A2=六种难度调整系数＋1评价系数=A1×A2四个评价因素六个等级评价系数=修正值＋16.评价法标准时间评价法速度评价法平准化法客观评价法评价系数7.设定步骤：标准时间构筑标准时间的界定条件实际的作业观测时间（评价法）标准速度的作业时间实际时间=观测时间×评价值宽放时间=实际时间×宽放率标准时间=实际时间＋宽放时间=实际时间×（1＋宽放率）1.明确设定标准时间的目的2.选择观测方法3.确定观测对象及作业条件4.观测主要作业时间5.进行速度评价6.决定宽放率7.算出每一单位的标准时间7.设定步骤：标准时间构筑标准时间的界定条件实际的作业观测时1.目的：⑴缩短每工序的作业时间，提高单位时间的产量；⑵减少工序间的预备时间，缩短前置时间；⑶消除瓶颈、阻滞、不均现象，改善生产线平衡；⑷改善制造方法，提高自动化及工艺水平；⑸节省人员；⑹消除因工作分配不均引起的员工抱怨。生产线平衡分析1.目的：⑴缩短每工序的作业时间，提高单位时间的产量；生产线2.分析表：生产线平衡分析人数a纯作业时间bb÷a=c准备组装A组装B组装C印刷检查调整收尾合计1111生产节拍36秒平衡损失率生产线平衡效率其它空余时间生产节拍柱状图工序名称工序定员工序实际时间2.分析表：生产线平衡分析人数a纯作业时间bb÷a=c准备组3.分析步骤：明确工序实际内容及定员情况⑴测量各工序的实际作业时间；⑵制作流动作业表；⑶在耗时最长的时间上画横虚线，阴影填充各时间线顶端的空白区；⑷计算生产不平衡损失时间；⑸计算生产平衡效率及损失率；⑹分析和改进；⑺标准化并绘制新的平衡图。生产线平衡分析3.分析步骤：明确工序实际内容及定员情况生产线平衡分析4.效率计算：生产线平衡分析4.效率计算：生产线平衡分析5.