储罐安装施工方案详解

1工程概况工程简介本工程为惠炼二期项目储运系统5个单元33台储罐，总库容约45万方。其中新建12座20000吊拱顶罐、8座10000吊拱顶罐、13座10000m内浮顶罐。其中12座20000m拱顶罐为子午线网壳式储罐结构，主要由罐底、罐壁、网壳、蒙皮、盘梯及附件等组成；8座10000m拱顶罐结构主要由罐底、罐壁、钢质拱顶、盘梯及附件等组成；13座10000m内浮顶罐为钢制拱顶储罐，结构主要由罐底、罐壁、铝质内浮顶、钢质拱顶、盘梯及附件等组成。罐板材料采用中低强度钢板，初步设计的罐板材质有Q345RQ235B®板。主要工程量序号单元储罐位号规格型号单台容积台数工程量（单座罐）1242单元T-01〜T-06①38000*17820Q345R/Q235B320000m6420t2243单元T-01〜T-08①27500*17820Q235B310000m8250t3244单元T-01〜T-06①38000*17820Q345R/Q235B320000m6420t4245单元T-01〜T-06①27500*17820Q235B310000m6230t5246单元T-01〜T-07①27500*17820Q235B310000m7230t1.3工程特点分析①储罐施工具有专业化施工的特点:a）储罐拱顶等施工专业性强;b）施工用的工装卡具特殊；C）各工序之间衔接紧凑；d）倒装罐有限空间作业多。②焊接是整个工程的重点和保证质量的关键。a）壁板较薄，焊接变形大；b）焊接工作量大；c）焊接质量要求高，不仅要保证焊缝本身的内在质量，更要防止焊接变形，以便最终控制好储罐的几何尺寸（椭圆度、垂直度等）。d）内浮顶储罐对罐内壁焊缝打磨质量要求高。2编制依据1）《石油化工安装工程施工质量验收统一标准》SH/T3508-20112）《工业安装工程施工质量验收统一标准》GB50252-20103）《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-20144）《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工技术规程》SH/T3530-20115）«现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-20116）《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB50517-20107）《石油天然气建设工程施工质量验收规范储罐工程》SY4202-20078）《承压设备无损检测》JB/T4730-3-20059）储罐安装设计图纸3主要施工方法为确保工程质量和工程工期，我公司针对本工程特点，结合以往大型储罐施工经验，制定本施工方案。3.1总体施工方案根据本工程工作内容及我公司专业施工能力，决定投入三个储罐施工队负责C17标段33座储罐施工。储罐的安装施工全部采用倒装施工工艺。①储罐施工准备工作a）图纸会审及设计交底：由业主组织设计、监理、施工方等各专业技术人员共同进行。b）技术措施准备：审图及核对料表，提前发现问题并会同业主、设计、监理共同解决；由施工单位技术人员编制工艺施工技术方案，上报业主及监理审批；绘制储罐排板图并标注焊缝编号，焊缝编号要保证不重号、不漏号，并和探伤委托单、探伤报告、焊接工作记录以及其它焊接管理文件的焊口编号一致。c）施工现场达到“三通一平”，临时设施能满足施工需要。d）施工人员、机具按计划进入施工现场，能保证正常运转，与储罐施工有关的土建安装等专业已验收合格，并已办理工序交接。e）完成图纸会审及技术交底，储罐预制场地已具备施工条件，施工人员持证上岗。②储罐预制对于需成型、切割加工的储罐制件及附件均在预制场内进行预制加工，再拉运至施工现场安装，一方面可减少施工现场的工作量，另一方面又能提高预制质量，故在安装现场附近按业主指定位置设预制场一座，场内设钢平台三座，并配备滚板机、火焰切割机、吊车等预制设备，以满足预制工作的需要③储罐安装储罐采用边柱倒装法施工。就是利用沿储罐内侧壁板周边均匀设置螺旋环步起升装置（依据储罐重量不同选用合理起升装置数量），用以提升已组对完成的罐顶和罐壁的组合体。（见下图）④储罐焊接a）底板焊接242、244单元，罐底板焊接采用埋弧焊；罐底边缘板对接采用焊条电弧焊。壁板和边缘板大角缝采用焊条电弧焊或埋弧自动焊。243单元、245单元、246单元的储罐，罐底板焊接采用焊条电弧焊。壁板和边缘板大角缝采用焊条电弧焊。b）壁板焊接242、243、244、245、246单元，罐壁板纵缝和环缝焊接均采用焊条电弧焊。c）罐顶焊接242、243、244、245、246单元，罐顶板焊接采用焊条电弧焊或CO气体保护半自动焊。CO气体保护焊丝选用实心焊丝。d）其它部位其它部位的焊缝，根据其焊接部位和焊接量的大小选用焊条电弧焊或CO气体保护半自动焊。3.2施工工序流程图子午线网壳式储罐和钢制拱顶罐倒装法施工工序总流程图见下图:3.3施工技术方案及措施①材料验收a）审核所到材料质量证明文件建造储罐选用的材料和附件应符合设计及GB50128-2014中有关规定，所用材料和附件必须有质量合格证明书，并核对材料的规格型号、材质、数量、质量等级及批号。焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证明书，并符合现行国家标准的规定。焊条质量证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能。对材料按要求进行复验在对材料质量证明书有疑问时，应对该种规格材料进行抽样复验，确认合格后方可使用。当焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）无质量合格证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验。加强钢板表面质量检查在施工过程中应逐张对钢板表面进行检查，钢板表面不得有裂纹、气孔、重皮、结疤、夹渣、划伤、表面伤疤、损伤等缺陷。钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度等应符合现行容器钢板标准的要求。d）材料保管验收合格的材料应妥善保管，建立登记台帐，做好标识，防止错用、乱用。②储罐的预制对于需成型、切割加工的储罐制件及附件均在预制场内进行预制加工，再拉运至施工现场安装。壁板预制程序为：壁板的切割及成型加工全部在预制场内完成，切割及坡口加工采用火焰切割机进行。壁板预制前应根据到料情况绘制排板图，排板图应符合下列规定：a）各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3,且不得小于300mm；b）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接缝之间的距离，不得小于300mmc）罐壁厚度大于12mm接管与罐壁板焊后未进行消除应力热处理时，罐壁开孔接管补强板外缘与罐壁纵、环向焊缝之间距离，应大于焊角尺寸的8倍，且不应小于250mmd）包边角钢对接焊缝与顶层罐壁板纵向焊缝之间的距离，不应小于200mme）抗风圈和加强圈与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于150mm；f）直径大于或等于25m的储罐，壁板宽度不应小于1000mm长度不彳#小于2000mm所有壁板的划线，找方、切割均应在钢板下料平台上进行，以保证钢板的下料尺寸，下料平台尺寸在长度及宽度方向上均比钢板尺寸各小约300nlm（见下图）。壁板切割后的尺寸允许偏差应符合表1中有关规定：钢板下料切割示意图

表1:壁板尺寸的允许偏差测量部位允许偏差（mm板长AB(CD>10m板长AB(CDv10m宽度ACBD,EF士1.5士1长度AB,CD士2±1.5对角线之差|AD-BC|<3<2直线度AC,BD0101AB,CD<2<2DD为满足焊接工艺的要求，坡口加工尺寸要求如下242/244实际坡口形式图也嫁板带垫相对接篷壁纵焊獐g《K；鹏为公罐内侧罐壁纵掉维04：也嫁板带垫相对接篷壁纵焊獐g《K；鹏为公罐内侧罐壁纵掉维04：243/245/246实际坡口形式图F谷现苦型褪芹族建鸵纵焊缱6G二山

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kF解内例旌壁纵焊缝^>14）燧壁讣寿香（5>14）g）焊接坡口加工表面粗糙度为Ra25^m,坡口处的熔渣、氧化皮、硬化层应清除干净。坡口表面不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷存在。h）开口接管中心位置偏差不得大于10mm接管外伸长度的允许偏差不得大于±5mm开孔补强板内侧的曲率应与罐壁外侧的曲率一致。开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕。法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜程度不得大于法兰外径的1%,且不得大于3mm法兰的螺栓孔应跨中布置。k）用钢板卷制的接管，具上的对接焊缝用X射线检查，检查标准按照JB4730-2005规定R级以上为合格。1）补强圈焊接完成后向信号孔里通入0.2MPa的压缩空气，进行气密性试验。m）弧形板加工合格后，坡口及切割加工表面应涂不影响焊接质量的防锈漆。n）其它各圈壁板组对时采用留活口的方法，故每圈壁板下料时周长比计算周长大500-1000mm0）壁板采用滚板机进行成型加工，壁板滚弧前先将壁板两端压头，经样板检查合格后再滚弧。成型加工后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm水平方向上用弧形样板才查，其间隙不得大于4mmp）检查合格后的壁板应进行编号，平放在壁板爬犁上以防变形并便于拉运。接管法兰密封面应采取有效的保护措施，以防划伤、碰伤和腐蚀。②底板预制罐底板全部采用的搭接的拼接方式，且罐底板下表面要提前进行防腐，故底板也全部在预制场内进行预制加工。罐底板预制施工程序为：材料验收f罐底排板f放样划线一►切割一►坡口加工f复验一।.~~~标识记录f下表面防腐—防腐检测f交付安装a）底板下料预制前应根据到料情况绘制排板图，并应符合下列规定：I）罐底的排板直径，应按设计直径放大0.1%〜0.15%;H）中幅板的宽度不得小于1000mm,长度不得小于2000mm；m）底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm0IV）罐底中幅板采用火焰切割机进行切割，下料后的尺寸允许偏差应同壁板尺寸允许偏差，中幅边缘板在预制下料过程中应比下料尺寸长出约50〜100nm。b）罐底下料采用火焰切割，要求边缘板平滑，无氧化层，弓形边缘板采用火焰切割机进切割，外边缘弧度则需制作弧形轨道进行加工，切割后尺寸允许偏差，应符合下表的规定：弓形边缘板允许偏差表测量部位允许偏差（mm）长度ABCD士2宽度ACBDEF士2对角线之差|AD-BC|<3c）厚度大于或等于12频的弓形边缘板，应在两侧100mm范围内按国家现行标准《承压设备无损检测》（JB/T4730.1〜4730.6）的规定进行超声检查，检查结果应达到田级标准为合格，并应对坡口表面进行磁粉或渗透探伤。③罐顶预制a）子午线网壳式储罐网壳结构由制造厂家制作安装。b）钢质拱顶储罐固定顶顶板预制前应绘制排版图；顶板任意相邻焊缝的间距,不得小于200mm拱顶的顶板及加强肋，用胎具进行成型加工；罐顶成型方法加强肋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施。拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得小于2mm放在平台上检查，其翘曲变形不得大于4mm④附件预制储罐附件预制安装程序为:a）加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm0放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,且不彳马大于4mm0b）热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超过1加。c）所有预制构件应进行编号，并用油漆作出清晰的标志。3.4储罐安装①一般规定a）油罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。b）拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应进行修补。②基础检查a）在油罐安装前，必须按土建基础的设计文件和规范的规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。b）油罐基础的表面尺寸，应符合下列规定：I）基础中心标高允许偏差为土20nlm；H）环梁的基础表面高差，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12nlm。田）当罐壁置于环梁之上时，环梁的内半径不应有正偏差；当罐底板置于环梁内侧时，环梁的内半径不应有负偏差。C）沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂表面凹凸度检查时，以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm0③罐底组装在搭接罐底板安装施工中，一般施工程序为：放线"边缘板垫板点焊--►边缘板铺设f中幅板铺设f短缝点焊固定一I长缝点焊固定土龟甲缝粗切一收缩缝组对f龟甲缝精切a）底板铺设前，罐底板下表面应按设计要求进行刷漆防腐，每块底板边缘50mm范围内不刷。b）铺设前，在基础上划好十字中心基准线、边缘板外缘线，先铺设罐底边缘板，后铺设罐底中幅板。罐底边缘板采用净料组对，每90。进行复验，铺设完毕后调整各板之间间隙，合格后点焊。c）中幅板铺设时由中心板开始向外侧逐张铺设全部的中幅板，第一张中心板铺设时，必须保证该底板的十字中心线与基础的十字中心线重合，铺设顺序见图所示。若业主及监理单位允许，也可考虑在罐基础上铺设临时厚钢板，在环梁基础边用土垫成斜坡，将一台吊车开到基础上进行吊装作业，另一台吊车在基础下面进行倒板作业。中幅板铺设顺序见右图吊车行车方向④罐壁组装采用倒装法施工罐壁组装施工程序为:a）壁板组对时采用留活口方法，故每圈壁板下料时周长比计算周长大500-1000mm壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装，需重新校正时，应防止出现锤痕；壁板对接接头的组装间隙，应符合焊接工艺卡要求；壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合规定；壁板组装焊接时，应防止焊缝的角变形，在立缝焊接时应打上弧形加强板，垂直方向上打上直形加强板。b）第一圈（顶圈）壁板组装：罐底边缘板焊接检验合格后，进行最上一节罐壁板的安装，以基础中心为圆心，以R内为半径在罐底板上划出最上一节壁板组装圆周线，每隔500mm丁一个样冲眼，并用白色油漆标识。在组装圆弧内侧每隔500mms焊一个临时挡板，同时为便于罐壁板找平和施工方便，在边板上每隔1.5m点焊一段工字钢（200mmfc400mnW）,并将其顶面找平（见下图）。第一圈壁板可采用净料组对，在第一圈壁板上部的包边角钢安装完毕、底部涨圈涨紧后才可进行壁板立缝的焊接。I）顶圈罐壁板的相邻两壁板上口水平允许偏差，不应大于2mm在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mmn）壁板的垂直度允许偏差，不应大于3mm田）在顶圈罐壁板焊接完毕后，在距罐底板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差应在允许围内。c）其它各圈壁板组装：在上一圈壁板组对焊接完毕后，用弧形样板对罐壁进行检查，对罐壁局部凹凸变形超标部位进行矫正后，再开始围下一圈壁板。壁板在吊装时应按号入位，可边围板边组对立缝。其它各圈壁板均采用留活口收口的办法，当罐直径较大选取2道焊口先不组对，留着活口，用导链打紧（见下图），使整圈壁板包紧上一圈壁板后，再进行立缝的点焊加固。在新围壁板立缝点制完毕以后，松开锁口处的所有导链，开始已安装完壁板的起升，起升至新围壁板的高度时，缓慢操作，调整好环缝间隙，开始环缝的组对。环缝组对的起始点应选在两个锁口的中间位置，沿圆周向锁口方向逐渐组对，直至距锁口立缝约1m位置止，此时对锁口处搭接的多余壁板进行划线、切割，立缝间隙修整合适后，再开始组对剩余环缝、锁口立缝，再进行立缝与环缝焊接。d）壁板组对时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：I）纵向焊缝的错边量：当10.0mmM,不大于1.0mm占方10.0mm时，不大于0.16且不大于1.5mmn）环向焊缝错边量：当上节壁板厚度608.0mm时，任何一点的错边量不大于1.5mm6>8mmhJ'不大于0.26且不大于2mm自动焊时，均不应大于1.5mme）组装焊接后的罐壁板，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合下表的规定：

罐壁焊缝的角变形板厚8(mm)角变形（mm）8W12<1012V8W25<8f）组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应符合下列规定:罐壁的局部凹凸变形板厚8(mm)罐壁的局部凹凸变形（mm）8W12<1512V8W25<13⑤子午线式网壳储罐或钢制拱顶储罐固定顶安装a）网壳结构由制造厂家安装，具体施工方法见厂家施工方案；I）网壳安装完成验收合格后，进行罐顶蒙皮铺设：罐顶蒙皮铺设时，为充分利用子午线网杆结构的罐顶支撑作用，蒙皮中心线

应注意与上层网杆成45。布板，蒙皮板成人字形在罐顶分4区域进行布板；（见下图）罐顶中心线上的蒙皮板应首先铺设，布板组对完成后，点焊固定，焊点间距以200〜300mW宜；在蒙皮铺设点焊完成后，每块与罐顶锥形板相接的罐顶板，应在罐板两端及中间位置焊长度在80〜100mm勺焊缝，以保证罐顶板焊接时由于焊接应力所造成的罐板变形得到有效控制，防止由于罐板收缩变形所造成的焊点崩裂的情况出现。蒙皮板铺设蒙皮板点焊R）钢质拱顶储罐罐顶安装：

•安装前，应检查包边角钢的半径偏差;顶板应按画好的等分线对称组装，顶板搭接宽度允许偏差土5mm•安装前，应检查包边角钢的半径偏差;以罐中心为圆心，以罐顶组焊胎具环梁半径为半径划胎具立柱安装基准圆进行胎具安装。胎具环梁的标高以包边角钢侧板上沿为基准，使用水平仪或水平管进行测量调整。拱顶高度比设计值高出20-30mm^右。在包边角钢和胎具环梁上划出每块拱顶板的位置线并焊上组装定位挡板。在包边角钢安装完毕后，应调整检查包边角钢的半径偏差，符合要求后再进行罐顶板的安装。顶板按划好的等分线从中心向外分片对称组装。焊接前用弦长2m的样板检查，合格后施焊。•在罐内根据施工需要设置若干不同高度的移动支架，进行罐顶板的组装焊接。⑥附件安装a）加强圈安装壁板安装过程中，到达加强圈所在位置时，壁板纵缝焊接检验合格且该节的椭圆度检验合格后，进行加强圈的安装。b）盘梯安装盘梯及平台组装应在罐壁全部安装完成后安装（支承三角架可随罐壁施工时随时安装）。吊装盘梯：先吊装上段盘梯，再完成中间平台，后吊装下段盘梯。焊接牢固后，安装劳动保护立柱、扶手、护腰。c）导向管、量油管安装I）导向管、量油管分2段预制，现场组对1道口，应保证接口平直；R）组对焊接时采取加固措施，焊接后再次确认直线度，量油导向管的垂直度允许偏差，不得大于管高的0.1%,且不彳马大于10mmo4）储罐焊接①一般要求a）油罐施工前，应按国家现行的《压力容器焊接工艺评定》标准规定进行焊接工艺评定。b）从事手工电弧焊、埋弧焊的焊工，应按现行国家标准中有关焊工考试规定进行考试。I）考试试板的接头型式、焊接方法、焊接位置及焊接材料等，均应与施焊的油罐一致。n）对于埋弧焊、气体保护焊焊工除应进行埋弧焊、气体保护焊平焊和横焊位置的考试外，还应进行手工电弧焊平焊位置的考试。田）试板必须进行外观检查、射线检测和冷弯试验。射线检测结果以不低于JB/T4730.2-2005《承压设备无损检测》中的II级为合格.c）焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mms围内的泥砂铁锈、水分和油污，并应充分干燥。d）在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：I）雨天或雾天；H）手工焊时，风速超过8m/s；大气相对湿度超过90%田）气体保护焊时，风速超过2m/s；大气相对湿度超过85%②罐底板的焊接a）边缘板的焊接：I）边缘板铺设完毕后，先焊接靠外缘400mm®位的焊缝。初层焊缝焊接时，焊工应均匀分布，对称施焊。焊接时应采取一定的反变形措施，在对接焊口下部垫入一根直径约30m陆风管，同时也防止在焊接过程中罐基础上产生的水气、烟气影响焊接质量。n）在整个圆周上应均匀的留出4〜8道焊口用作收缩缝，最后焊接，收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。田）在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与边缘板之间的收缩缝施焊前，完成剩余边缘板对接焊缝的焊接，焊接前应对剩余边缘板的对接间隙进行检查，不符合要求处应进行修整。b）中幅板的焊接：I）焊接时按照焊接程序分区域进行焊接，焊工按区域均匀分布。（见图示）说明：说明：1.A、BC烟焊机分布位置。2.①②③为焊缝焊接顺序。3.箭头方向表示焊接的大方向oR）先焊接中幅板的短缝，后点焊焊接中幅板长缝，点焊时必须由中间向两端一次点焊完毕。然后每条长缝采用分段退步焊。田）每道焊缝按分段退步焊的原则进行焊接，具两端各约400mm焊缝在焊接时不焊，待中间部位焊道焊接完毕后，在进行局部焊接；丁字接口部位焊接前，应用背杠将下凹部位找平后再进行焊接，否则焊接完毕后下凹部位将很难处理。IV）中幅板焊接时，依据规范要求T字焊缝和三层搭接焊缝沿三方向200mme围内根部焊完后，进行渗透检测，全部焊完后进行渗透检测。c）大角焊缝的焊接：I）最下一带壁板上面的环缝焊接完毕后即可进行大角缝的组对、焊接，内外大角缝的焊接采用焊条电弧焊打底，埋弧自动焊填充盖面的方法。n）壁板与罐底边缘板的大角缝组对，首先要保证最下圈壁板的椭圆度与垂直度，壁板按基准线组对到位后，用线坠找好垂直度后，开始点焊。田）大角缝焊初层焊时先焊内侧，将圆周分为8等分安排焊工，所有焊工须沿同一方向进行分段焊接。内侧初层焊接完成以后，焊接罐壁外侧的角焊缝，外侧焊接完成后再焊接内侧的角焊缝。为了保证焊接后的边缘板变形控制，在焊接前必须对整个焊道进行防变形处理（见下图）。IV）由于大角缝是整个罐中的高应力集中区，要求必须保证焊接质量，必须保证焊角高度，焊后，内侧焊缝必须打磨圆滑过渡。V）龟甲缝的焊接：在大角缝、边缘板的剩余搭接焊缝及所有中幅板焊缝焊接完毕后，再进行龟甲缝的组对。此时应对浮顶罐的中幅边缘板进行准确划线、切割，使组对间隙满足要求。焊龟甲缝时，也应将焊工均布，沿同一方向进行焊接，最好一天能全部焊完。d）边缘板和中幅板之间的搭接焊缝焊接此道焊缝要等第二节壁板的立缝及第一节壁板与边缘板之间的内、外角缝均焊好后再焊，该缝焊接时，由数名焊工在沿圆周等分处对称开始同时进行。③子午线式网壳储罐或钢制拱顶储罐固定顶的焊接：a）蒙皮的焊接方法：I）蒙皮铺设完成后，由于蒙皮与网杆之间并不存在连接点，罐顶蒙皮的整体焊接成形差，焊接时容易产生波浪及翘曲变形。罐顶板的焊接成为罐顶施工成败的关键。焊接时，可以充分利用焊接时焊接应力所产生的罐板变形，收缩的现象完成罐板成形焊接。按照焊接变形的控制理论，应先焊短焊缝，后焊长焊缝，但在实际施工时我们根据施工具体情况，对这一常规做法进行了调整，采用了先焊长焊缝，后焊短焊缝的工艺，同时，采取了对称、分散及分步退焊的施工方法，使焊接应力即均匀分布，即使焊接应力得到均匀分布，又充分利用焊接变形达到罐顶蒙皮焊接整体成形良好的施工效果n）焊接程序如下:具体的现场焊接如图示:n）焊接程序如下:具体的现场焊接如图示:蒙皮板的焊接罐顶总体视觉效果b）罐顶板的焊接拟采用焊条电弧焊的焊接方法。I）焊接顺序：先焊接罐内侧瓜皮板之间的断续焊缝，再焊接罐外侧瓜皮板之间的焊缝，最后焊接罐顶与包边角钢之间的连接焊缝；n）罐外侧瓜皮板焊缝焊接时，焊工应对称均匀分布，采用“隔一焊一”的方法进行焊接，并由中心向外分段退焊；田）顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。IV）焊接完毕后的罐顶板，应用弧形样板检查，对于变形较大部位，应矫正合格后再进行罐壁的起升。④罐壁板的焊接a）纵缝焊接I）罐壁纵缝的焊接必须在全部罐壁组对完成，并且封口倒链索紧以后进行。n）罐壁外侧焊接时，首先应从罐壁纵缝中心开始向焊缝的上边缘的方向焊接，然后在由焊缝的底部开始，向焊缝的中部方向焊接。田）罐壁内侧焊接前，必须先在距立缝上下边缘约300mm的位置和中部各焊接一块与罐壁曲率相同的防变形弧板。IV）内部焊缝焊接结束后方可拆除防变形弧板，并将焊缝余高磨平，最大突出高度不得超出1mmb）环缝焊接I）环缝的焊接必须在上下两节罐壁完全组对好以后进行。R）焊接时由数名焊工沿罐壁一周均匀分布，同时同向进行分段退焊。田）用自动焊时，在罐壁外侧用4台焊机分4个方位向同一个方向旋转焊接，内侧用碳弧气刨或角相磨光机清根、采用手工电弧焊焊接。IV）每一层焊道焊接结束前，任何焊工不得单独开始进行上一层焊道的焊接，必须按照上一条的要求施焊。V）每一圈环缝内外部焊接完全结束前，不得将撑紧的胀圈撤掉。VI）环缝焊接完成后，应将内部焊缝余高磨平，最大突出高度不得超出1mm⑤检查与实验a）焊缝外观检验I）焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；H）对接焊缝的咬边7知受不得大于0.5mm咬边的连续长度不得大于100mm焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%田）边缘板的厚度，大于或等于10mm寸，底圈壁板与边缘板的“T”形接头，罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；IV）内浮顶油罐罐壁内侧焊缝的余高，不得大于1mm在焊接完毕后需对内侧焊缝进行打磨，环缝可采用专用打磨设备进行打磨；V）其它部位焊缝余高应符合下列规定：

6012mm纵缝余高02.0mm环缝余高02.5mm12<6<25mm纵缝余高03.0mm环缝余高03.5mmVI）焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1〜2mmb）无损检测项目无损检测要求罐底板边缘板厚度大于10mm勺边缘板对接焊缝外端300mm苗围，应全部进行射线检查。中幅板三层钢板重叠部分的搭接焊缝和对接罐底板的T字焊缝的根焊道焊完后，在沿二个方向各200mnfE围内，应进彳了渗透探伤，全部焊元后，应进行渗透或磁粉探伤。罐壁板底圈壁板纵缝当10mn<8<25mnW每条纵缝取2个300mm®行射线检测，其中一条靠近罐底。其他各圈壁板纵向焊缝当8w25mm隼-焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm可视为等同厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mms行射线探伤。以后不考虑工人数，对每种板厚在最初焊接的30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm®行射线探伤。当8W10mnW伤部位中的25加位于T字焊缝处。10mm全部T字焊缝进行射线检测。坏向焊缝每种板厚（以较薄的板为准）在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mms行射线探伤。以后对于每种板厚每60m及其尾数内任意取300mms行射线探伤。上述检查均/、考虑焊工人数。检测规则1、射线探伤按JB/T4730.1〜4730.6的规定进行，出级合格2、渗透探伤按有关常压钢制焊接水罐渗透探伤标准执行，缺陷显示累积长度按出级合格c）真空试漏储罐罐底焊接完毕后，进行罐底严密性试验，试验采用真空箱法，试验负压值不低于53kPa,以无渗漏为合格。d）储罐整体检查I）罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%;II）罐壁垂直度的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%,且不彳马大于50mm田）罐壁的局部凹凸变形当6012mmp寸，凹凸度015mm12mm:6025mm时，凹凸度w13mm.IV）罐底圈壁板内表面半径偏差EK12.5m半径偏差±13mm12.5m<D<45m偏差±19mmV）罐壁上的卡具焊迹，应清理干净，焊疤应打磨平滑。⑥总体试验依据设计要求储罐进行两次上水试验即：第一次上水试验检查罐底严密性；罐壁强度及严密性；固定顶的强度、稳定性、严密性、和基础的沉降观测。第二次上水试验检查内浮顶的升降和严密性试验。a）第一次上水试验条件I）焊接部位检查、返修已完；n）焊接附件焊接检查完成；田）所有与严密性试验有关的焊缝不得涂刷油漆。b）第二次上水试验条件充水试验前先拆除浮顶临时支架，临时支架的拆除一定要在浮顶正式全部支柱安装后进行。c）按照业主指定的上水、排水点，安装上水、排水管线、上水泵、阀门，泵的选择要合理，能够满足上水和放水的需要。d）充水试验所用水源由业主提供，水温不低于5C。c）试验项目I）基础沉降观测：按照基础的设计要求进行上水沉降观测；R）罐底严密性：应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应按规

范进行补焊。田）罐壁强度及严密性：应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mmfc右，并应按规定进行焊接修补。IV）浮顶的升降试验及严密性：充水过程中观察浮顶的升降情况，浮顶升降平稳,导向机构密封装置、无卡涩现象。V）固定顶严密性：罐内水位在最高设计液位下1m时开始进行固定顶的强度试验及严密性试验，先在罐顶量油孔接管法兰处安装如图所示装置，从压力计接管处安装u型管压力计。进行缓慢充水升压，罐顶设专人监视u型管压力计，当升至试验压力时，立即停泵，检查罐顶无异常变形、焊缝无渗漏即为合格。罐顶焊缝使用涂肥皂水的方法检查焊缝渗漏；试验完毕，立即开阀泄压；固定顶的稳定性试验以充水到设计最高液位用放水法进行。试验时缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试装通空间DN1Q0上水、放水速度及停留时间按照基础设计和规范要求执行o试装通空间DN1Q0耀顶开孔接省/试验管路和设备设置示意图耀廊放空试验管路和设备设置示意图耀廊放空阀安装示意图d）上水试验要求I）新建的每台罐基础均应按要求设沉降观测点进行沉降观测。n）罐基础沉降观测点应沿圆周方向均匀设置，沉降观测点数的设置应符合设计图纸要求。m）罐基础沉降应设专人定期观测，充水开始后，每天不少于1次并认真作好记录，沉降观测应包括：基础完工后、储罐充水前、充水过程中、充满水后、放水后的全过程。IV）沉降观测宜采用精密水准仪和钢尺进行，也可采用精密的工程水准仪（带有复合水准器）和刻度精确的水准尺进行，观测时应使用固定的经计量部门鉴定合格的测量器具，每次观测均需采用环形闭合方法或往返闭合方法当场进行检查，测量精度宜采用II级水准测量，视线长度宜为20〜30m,视线高度不宜低于0.3m。V）沉降观测过程中如发现罐基础有异常，应立即停止充水，观测人员应及时向技术负责人报告，待处理后方可继续充水。VI）沉降观测罐基础的沉降观测首先应符合土建基础设计的要求，当设计无要求时按照下列要求进行。储罐可一次充水到1/2罐高进行沉降观测，上水速度不应超过2m/d。当不均匀沉降量小于5mm/d时，方可继续充水到罐高的3/4,经观测不均匀沉降量仍小于5mm/d允许值时，继续充水到最高水位，充满水并保持48h后进行观测。当沉降量无明显变化即可放水，放水速度不应超过2m/d。当沉降量有明显变化，则应保持最高操作液面，每天进行定期观测，直至沉降稳定为止；当罐区第一台罐基沉降量符合要求，且其他罐基础构造和施工方法与第一台罐完全相同，对其它储罐的充水试验可取充水至罐高1/2和3/4的两次观测。罐充水试验完成，放水时，放水速度每天不大于2m⑦储罐施工操作要领书a）储罐预制序号施工工序质里标准操作要领1罐板排板任意相邻焊缝间距不得小于200mm；最小中幅边缘板尺寸沿半径方向不得小于700mmo罐底板直径按设计直径放大0.1〜0.15%,中幅板尽可能考虑选用整板，中幅边缘板尺寸在排板过程尽可能采用选用大尺寸的边缘板。EAEB由划线要准确，划完线后要进行复核；切割过程中钢板要放平整，边缘弓形板的直边采用半自动火焰切割机进行切割，切割机要后导轨；弧形边也采用半自动火焰切割机进行切割，切割时要制作专门的弧形导轨。中幅板的切割采用数控龙门火焰切割机进行切割，切割定位基准线要准确无误。2罐板预制CFDCFD弓形边缘板：长度偏差AEkCDdACEF、BD±2mm；对角线之差|AD-BC|&3mmo中幅板：长度偏差ARCD±2mm；宽度偏差AGEF、BD±1.5mm；对角线之差|AD-BC|&3mmo直线度：AGBDC1mm；ARCDC2=2mm；宽度偏差mm3罐板排板1.各圈壁板的纵向焊缝向同一方向逐圈错开板长的1/3,且不小于500mm；2.底圈壁板距罐底边缘板焊缝不小于200mm；3.开孔接管距环缝不小于100mm,距纵缝不小于200mm；4.包边角钢对接接头距罐壁立缝距离不得小于200mm；5.最小壁板尺寸，宽度小得小于1000mm,长度小得小于2000mmo在材料计划中，对壁板材料的规格型号作出明确的要求；采用CAD制图进行排板，在图上明确标出各开孔、宥国壁板第一道立缝起始点位置；在图上标明每一张板的实际长度，并对钢板进行编号标识；

序号施工工序质量标准操作要领4罐板预制长度偏差ARCD±2mm宽度偏差AGEF、BD±1.5mm；对角线之差|AD-BC|W3mm。直线度：ACBDC1mm；ABCDC2mm滚制后的弧度：用弧形样板检查，间隙不大于4mm垂直方向上用直线样板检查，间隙不大于1mm钢板找方要认真，划线要准确，划完线后要进行复核；切割采用数控龙门火焰切割机进行切割，切割定位基准线要精确；钢板在切割平台上进行，要垫平整；先切割直边，再进行坡口加工，坡口要满足现行焊接方法的需要；壁板滚制时要先压头，弧度不要压过，钢板头用弧形样板检查合格后，再滚制整张壁板；滚制时钢板相对滚板机要放正，不能出现偏斜；滚制检验合格后的壁板要平放在罐壁爬犁上，以防变形。

b）储罐安装序号施工工序质量标准操作要领1基础验收基础中心标图允许偏差士20mm；环梁基础每10m弧长，任息网点的局差小大于6mm,整个圆周上任意两点不大于12mm；沥青砂表面平整密实，同一圆周上的测点，测量标高与计算标图小大于12mmo按GB50128-2014中标准要求进行验收；基础环梁标高偏差是保证的重点。2罐底板铺设边缘板、中幅板的组对间隙要控制在土1mm之内；底板与垫板之间要紧贴，间隙不超过1mm；铺设前先在基础上放出十字中心线，按板宽及长度，放出每块板的位置线；按底板的位置线铺设焊接垫板；用作中心板的A块底板，吊装前要划出十字中心线，铺设时要保证钢板的十字中心线与罐基础的十字中心线完全重合；边缘板铺设时每90°核对一次位置线，产生偏差及时调整组对间隙；垫板对接焊缝要磨平，底板与垫板点焊时，要清理干净两板之间杂物。3底圈壁板安装相邻两壁板上口水平差不大于2mm,整个圆周任意两点相差小超过6mm；壁板垂直度小大于3mm；任悬点半径偏差为土32mm。罐底边缘板外300mm焊接完毕后，以底板中心为圆心，放大后的罐壁内半径为半径，回圆，在圆周线上焊上挡板；壁板按排板图位置对号入座，使壁板内侧紧贴挡板；

序号施工工序质量标准操作要领用水准仪测量一圈壁板上口水平标高，以最高点为基准，在低点壁板的下口垫入方销进行找平；壁板立缝焊口组对完毕后，每隔约3m左右，用磁力线坠测壁板垂直度，用丝杆调节支撑进行向里或向外的调节；三度调节完毕后再进行底圈壁板立缝的焊接。4其它各圈壁板的安装其它各圈壁板垂直度不大于该圈壁板高度的0.3%;对接接头组装间隙立缝：5±1mm,环缝1〜3mm；焊缝错边量：立缝W1.5mm,环缝W2/108且W3mm；按排板图画出每张板的位置，由一点开始顺次吊装各板，吊装时应留出组对间隙；立缝可边吊装边组对，闱卡具进行固定；壁板垂直度用背杠进行调节，背杠间距约2000mm1个；最舟-张壁板长度在量出实际缺口长度后，在地面上进行切割、坡口加工后，再进行吊装；环缝组对间隙采用加减丝进行调整，调整合格后再进行点焊固定。5拱顶安装固定顶安装前，检查包边角铁的半径偏差，罐顶支柱垂直度偏差W柱高的0.1%,且<10mm顶板按等分线对称组装，搭接宽度允许偏差±5mm顶板铺设时，要画出搭口线，按线进行铺设；焊接顺序组对点焊固定一周圈蒙皮板与罐顶锥形板间断焊一焊接通长焊缝一焊接短焊缝一焊接周圈蒙皮板与罐顶锥形焊缝

序号施工工序质量标准操作要领6加强圈抗弧度与罐壁弧『致；加强圈、抗风圈在盘梯通过位置有开口，第一安装应选择有开口位置的一段进行吊装就位，一段加强圈、抗风圈的然后分两个方向顺次安装；风圈安装安装位置正确。加强圄、玩风圄吊装刖凤仕地卸上授长,母一根接成一段，冉进仃吊装，以减少高空作业量。C）储罐焊接序号施工工序质量标准操作要领1罐底板焊接底板焊后局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%且不得大于50mmo罐底边缘板焊接时，焊工应均匀分布，焊接时均匀留出4〜6道伸缩缝，打底焊最好一天内全部焊完；焊接时先焊接边缘板外300mm；中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝，采用分段或跳焊法；每道短缝焊接时两端留300〜400mm暂不进行焊接；短缝焊接完毕后再进行长缝组对，组对时需用背杠将丁字口部位的凹陷揪起，焊接时由中心向边缘退焊，焊后及时用大锤敲击焊缝两侧；在第一圈环缝焊接完毕后，进行大脚缝的组对焊接，大脚焊接完毕后，焊接剩余边缘板的焊缝，最后进行龟甲缝的组对焊接，龟甲缝初层焊接时应均匀分布焊工，采用分段或跳焊法以防止焊接变形。

序号施工工序质量标准操作要领2罐壁板立缝焊接罐壁焊接后的局部凹凸变形：8<25mm,凹凸变形W13nm。罐壁焊缝的角变形：SW12mm,角变形W10mm；12V8W25mm,角变形W8mmo严格验收组对质量是否符合焊接工艺要求；焊接前对坡口及两侧进行仔细清理；焊接采用气电立焊自动焊技术，焊缝底部采用手工焊返修；厚度>24mm壁板立缝分二次焊接，厚度W24mm的焊缝，一次焊接成型；罐壁立缝在闱卡具固定后，在距焊缝上下口部位各打上一道弧形加强板，以防焊接变形；焊接过程中严格执行焊接工2规程。3罐壁板环缝焊接罐壁焊接后的局部凹凸变形：8<25mm,凹凸变形W13mm；8>25mm,凹凸变形W10mm。严格验收组对质量，是否符合焊接工求；焊接前应对坡口及两侧进行仔细清理；打底焊采用单面埋弧自动焊技术，以保证焊缝完全焊透；填充及盖面焊接应及时进行，以保证焊接层间温度。焊接过程中严格执行焊接工2规程。背杠的拆除应控制在打底焊机前面2〜3m的位置，不能拆得过快。

序号施工工序质量标准操作要领固定顶安装前，检查包边角铁的焊接顺序：先焊接罐内侧瓜皮板之间的断续焊缝，再焊接罐外侧瓜皮板之间的焊缝，4顶板焊接半径偏差，罐顶支柱垂直度偏差w柱局的0.1%,且w10mm顶板按等分线最后焊接罐顶与包边角钢之间的连接焊缝；罐外侧瓜皮板焊缝焊接时，焊工应对称均匀分布，采用“隔一焊一”的方法进行焊对称组装，搭接宽度允许偏差±5mm接，并由中心向外分段退焊。加强5圈、抗风圈等附件焊弧度应与罐壁相一致。焊接时应先焊加强圈、抗风圈、包边角钢组对处的焊缝；与罐壁焊缝焊接时，焊工应均匀分布，同向焊接；焊接时应采用分段或跳焊等防变形的焊接方法。接3.5倒装法根据现场实际情况12台20000n3和21台10000n3拱顶内浮顶罐拟全部采用倒装法进行安装，以20000n3罐为例，倒装法安装概述如下：液压提升机选用单台20000n3罐总^重420吨。选用30个液压提升机，均匀分布罐四周。单台罐提升重量清单名称重量（吨）罐壁加强圈5.238罐顶平台及栏杆1.417盘梯1.617罐顶93.425罐壁（第2-9）圈190总计291.697单台提升机重量为292吨/30=10吨；考虑到安全系数1.5,保证安全的前提下选用16吨提升机比较合理。倒装法施工方法在罐底板四周均匀设置数量30个的液压提升机（每一个提升机提升16吨）提升罐体，在距提升的罐体壁板内侧下部100mna置设置一圈胀圈（胀圈根据储罐重量采规格［32a槽钢预制），胀圈起到提升罐体和防止罐体变形的作用，胀圈与罐体连接方式为每隔一定距离采用龙门卡焊接，焊接为双面满焊。液压提升机工艺流程为；每台液压提升机利用液压缸（液压千斤顶）提升拉杆拉动支架内滑块、支架内滑块顶升胀圈、由于胀圈和壁板焊接连着一体，所以达到提升罐体的目的。在罐底边缘板组对焊接后，在边缘板上方用点充做好标记（储罐外围尺寸）、安装钢凳（间距800mnr1000mm,顶圈壁板在钢凳上进行组对，自检合格后并报检，检验格后焊接储罐立缝，立焊完成后安装罐顶边梁、横梁（网壳厂家配合打眼），等罐顶边梁焊接完成后的尺寸交给网壳厂家安装网壳，网壳安装完成后铺罐顶顶板并焊接，拱顶组焊完成后（液压提升机位置部分不焊）开始安装提升立柱（液压支撑），提升立柱安装时，考虑提升立柱高度（液压支撑加提升拉杆）超过储罐顶圈壁板高度，拟在罐顶每根提升立柱对应位置罐顶板暂时不组对，其他位置顶板正常组对焊接，等到第二圈壁板组对焊接完成后，液压支撑和提升拉杆不再妨碍罐顶组对焊接时，再把剩下的罐顶板焊接完成。为防止提升机提升圈壁板时失稳，在提升支撑俩边用[10槽钢做斜支撑，以保证提升支撑稳定并垂直，每一个液压支撑都与相邻的液压支撑用[10槽钢相互连接变成一个整体。每台液压提升机由中央控制柜连接，可集中控制也可单独控制，保证提升过程的同步性。每组对好一圈壁板后，即可利用液压提升机提升罐体，操作流程：每一次提升100mm然后下降液压提升杆，再提升罐体100mm如此重复多次，根据罐壁高度分多少次完成。每一圈壁板安装都是如此。最后一圈壁板安装时，先提升罐主体到1000mm高度，然后撤掉钢凳，边缘板清理干净并在边缘板上做好标记，焊好固定挡板，以保证尺寸同步。液压提升装置示意图如下。提升机提升罐体操作要求：(1)作业前必须根据要求安装好提升装置。(2)提升架安装时，必须找平找正后固定，误差不超过土3mm提升立柱与底板之间必须焊接牢固，防止提升过程中产生位移和倾倒。并用2根斜支撑连接液压支撑和罐底板。(3)液压提升机型号为SQD-160-100S.F松套式千斤顶。(4)随着罐体高度的增加，要不间断的检查提升系统的结构是否牢固，焊缝是否有裂纹，立柱的垂直度是否有改变等，并及时调整。(5)胀圈在安装前，要加固、找圆，加固时可在槽钢内增加筋板，以增加刚性；校圆时，要在平台上校核，才比较精确。(6)提升前，液压提升机的控制系统、动力系统需要专业检查，并有专人操控和统一指挥。(7)在每层壁板的0°、90°、180°、270°方向均有提升刻度标记，每100mm-格,提升时有专人看管。(8)提升令下达后，启动提升系统，当壁板提高100mm寸停止，再次快速的检查各系统，确定正常再继续提升直至需要高度。(2)提升前，技术员、工长、电工、提升操作工要联合对提升系统进行检查确认。(10)控制系统及用电系统必须经过专业校核，确保无误。(11)设置限位挡板，当壁板由搭接状态过渡到对接状态时，为防止被提升壁板外弹或整体位移，要在非提升壁板的上端外侧设置限位挡板，每隔0.5~1m设置一块，挡板规格选用70X150X10。(12)液压提升机的操作必须满足集中控制和单独控制的两种功能。(13)提升过程中必须注意观察各个方向的平衡状况，当出现不平衡时，应停止提升,用单独控制的办法来操作，调整平衡。然后再继续提升，直到实现对接。(14)当提升每进行到需要的位置时，要停止提升进行内外检查，调整尺寸在确保无任何问题后，再次提升，达到合理位置。(15)提升结束后，要恢复液压提升机里的提升拉杆位置，并检查是否完好，方便下次使用。3.6罐顶板临时支撑243单元、245单元、246单元为10000n3拱顶罐，中心顶板需要临时支撑。中心顶板支撑如下图所示：

每台10000n3拱顶罐，罐顶中心顶板支撑选用的立柱用材质为20#,①89X5钢管;连接管选用材质为20#,①68X4钢管；斜支撑管选用材质为20#,①68X4钢管。序号名称规格材质数量备注1无缝钢管①89X520#20m立柱2无缝钢管①68X420#6m连接管3无缝钢管①68X420#14m斜支撑管以上为单台罐的罐顶临时支撑料表，具体施工中结合实际备料4质量管理体系及其保证措施公司质量管理体系我公司于1996年以GB/T19002-1994标准为模式建立了质量保证体系，同年取得了认证机构的质量体系认证证书。又分别于2000年、2009年依据2000版和2008版《质量管理体系要求》标准对我公司质量管理体系进行了换版修订，公司按GB/T19001-2008idtISO9001:2008标准建立质量管理体系。几年来，我公司质量管理体系始终保持有效运行并得到持续改进。主要表现在以下方面：一是在施工生产过程中有明确的质量方针和质量目标，并努力贯彻实施；公司有健全的质量保证组织机构，以保证各项制度、措施的贯彻实施；各部门、单位、岗位质量职责明确；与施工质量有关的工作有一套较适用的、可操作的、有文字支持的程序；公司能提供满足质量体系有效运行所需的人力、设备设施、专业技能、资金等资源；二是近几年公司施工的工程质量达到用户的要求和满意，如公司参加承建的华北石化二十万方储罐、广西石化原油储备库等工程。质量和服务意识都得到集团公司和业主的肯定和表扬；三是公司贯标认证十几年来，认证机构每年一次的监督审核和三年一次的换证审核都顺利通过，体系的运行得到认证机构的肯定。项目质量管理体系为确保施工质量，公司编制了项目管理手册，规范项目部管理。项目部将根据业主程序文件内容，结合工程特点，参照ISO9001:2008及GB/T50430标准，建立健全本工程施工的质量管理体系，落实质量组织管理机构（质量保证组织机构）及质量责任；配备满足工程质量管理和控制要求的的人力、物力、财力资源，建立一套与业主取得联系的稳固信息渠道，实施对施工全过程的质量保证和控制。为了保证项目部编制的相关质量体系手册及控制程序，于合同签订后15个日历日内提交业主批准，并确保项目部严格执行业主批准的质量控制程序及体系手册，公司规定项目程序文件中至少包括以下程序：《文件控制程序》、《记录控制程序》、《质量目标管理程序》、《培训管理程序》、《施工设备管理程序》、《物资采购控制程序》、《发包方物资管理程序》、《材料验收控制程序》、《施工准备控制程序》、《施工过程质量控制程序》、《特殊过程控制程序》、《标识和可追溯性控制程序》、《服务控制程序》、《施工质量检查管理程序》、《试验、监测控制程序》、《监视和测量设备控制程序》、《质量管理自查与评价管理程》、《不合格品控制程序》、《质量事故管理程序》、《质量改进管理程序》、《纠正和预防措施控制程序》。质量因素控制措施围绕影响工程实体质量的施工人员素质、机具设备性能、材料（辅件）的质量状态、施工技术方案的科学合理性以及环境因素等五个方面，加强管理，不断改进，以保证施工过程得以有效监控，为业主提供满意的工程。①人员资质的控制a）质量检验人员做到持证上岗，并且必须保证所从事的项目与持证内容相符。焊工、电工、起重机械操作工等特殊工种人员，必须持有效操作证。b）加强培训。一方面，提高全体职工质量意识，另一方面，针对工程特点进行各工种技能培训，经培训考核合格后方可参加本工程施工。c）认真做好开工前的技术交底工作。开工前由技术人员向参加施工的全体管理人员及作业人员进行技术交底，使作业人员掌握施工工序、作业工艺方法、操作规程、所用机具设备和检验测量设备以及质量检验标准，确保按技术方案施工，保证施工质量。d）建立激励约束机制，调动职工积极性。结合本工程特点和实际情况，制定切实可行的创优措施，把质量目标层层分解到各职能部门、施工队、班组和岗位，明确职责，定期考核，奖优罚劣，确保达到预期质量目标。实行“优质加奖”的激励机制和“质量一票否决”的约束机制。如针对储罐焊接制定专门经济责任制，按一次合格率及焊缝片子数计奖等。实行分项工程质量报检制度。各施工队完成的分项工程在按劳动定额结算奖金前，必须向质监部报检，未后存在质量问题未整改不得结算报检或报检提取奖金。对在质检部门日常检查、项目组织的质量大检查和业主组织的检查中，发现的质量问题及时通报批评和按规定处罚。②机具设备控制a）机具设备配备的数量、种类、比例、生产能力、性能、精度等级必须持久、稳定的满足工序的工艺、技术、质量、工期、使用环境的要求，并在开工前对设备进行能力验证，达到要求方可开工。b）检验、测量、试验设备控制按《监视和测量控制程序》进行，配备数量、种类、性能、精度等级必须满足测试任务的需要，对关键特殊工序，要计算测量能力指数，以保证所选配的检验、测量、试验设备的测量范围和不确定度与要求的测量能力一致;由各参战单位建立管理台帐和周期检定计划，实施微机化管理；按规定检定校准，做到在用检验、测量和试验设备处于检定、校准合格状态，确保质量控制的准确性；检验、测量、试验设备要有合适的标识，以显示检定状态，防止误用。c）对施工现场参与施工的机具设备必须按规定的时间、项目及时进行检查维护和保养，保证所有设备运转正常。在使用过程中发现设备运转出现异常或性能不稳定时,及时停止使用，通知生产管理部安排检修。③物资控制a）物资的采购和仓储管理物资的采购和仓储管理按照公司质量体系文件《物资采购控制程序》进行，对承包合同规定对业主审批完的物资，编制物资需用计划，经批准后再从供货商处提货。库房物资要按规定分类摆放，做到整齐美观。物资使用要严格执行限额领料制度。b）物资标识和可追溯性严格执行公司《标识和可追溯性控制程序》。计划员和材料质检员对经检验和试验合格进入仓库的物资，按名称、规格、型号、数量、产地作标签标识，对露天存放的物资要分区、分类加标签标识，合理堆放。对专料专用和特殊要求的材料，在标志中标明使用范围。通过标识以防用错和发生质量问题能及时全部追回。c）进货物资检验和试验由物资管理部编制《进货物资检验试验计划》，物资到货后由物资部组织质监、技术等部门实施检验和试验，同时对伴随物资的质量证明资料核查，合格后方可办理入库手续；确因生产急需而来不及检验而放行时，由用料单位填写“急料放行申请表”报质监部或技术负责人（必要时需经设计和业主、监理）审批，并在该物资上做明确标记，做好记录以便发现质量问题后能立即更换，使用后不能返回或更换的物资不能“紧急放行”；所有工程使用的原材料、外购件、外协件等的质量证明书或复验报告均由物资部提供和保存；未经入库验收或验收不合格的材料严禁使用，未按规定（合同）要求向监理报验并取得监理同意使用的物资禁止使用；材料的复验要委托取得国家或行业主管部门批准的相关资质的单位进行。物资验收后按待验、待处理、合格、不合格四种状态分区标识摆放，以防不合格材料进入工序施工，对检查出的不合格品要进行隔离、标识、记录、评审、处置。④施工方法控制a）开工前根据施工图、标准规范，结合本工程的特点，编制切实可行的施工组织设计、技术方案，用于指导施工组织和作业，在编制施工方案时，力求做到施工程序合理、计划均衡、施工方法先进可行。b）对施工组织设计、施工方案等技术文件按公司程序文件《文件控制程序》进行控制，保证各有关场所得到和施工相应文件和资料的有效版本，及时回收和销毁作废的技术文件，防止误用。c）施工过程中作业人员严格按施工技术方案和作业指导书规定进行施工作业，技术、质监人员对执行情况及实施效果跟踪检查指导，对不适宜或不能满足要求的施工技术文件进行修订，按原审批程序审批后及时通知相关部门。⑤施工环境控制a）焊接作业时，在施工点设专人监测环境温度、湿度和风速，当出现不允许的环境条件时，立即停止施工作业，待采取措施（焊接前预热、搭设防风棚等）符合要求后再施焊。焊材库安装去湿机、空调，以确保焊材储存质量。b）施工暂设等按《施工平面布置》规定进行设置，工程设备材料及施工机械、工装等摆放位置合理、整齐有序，垃圾及废料定点集中，统一处理，使施工现场条理清晰，道路畅通，以确保施工顺利进行。工序质量管理措施实行三检制，施工过程中各专业工种在每道工序完工后首先要自检，合格后进行工种之间互检，一般工序互检合格后进行下道工序施工；对关键工序，经自、互检合格后还要上报专职质检员进行专检，并按规定级别报监理及业主检查，合格后方可进行下道工序施工。各工序要树立监督上工序、保证本工序、服务下工序的思想，自检、互检、专检等要做好相应记录，并签字确认，以明确质量责任。②关键工序和重要工序的识别和控制措施a）为保证工程质量，开工前，监理单位同业主协商制定“质量控制点及监检点设置表”，根据各质量控制点对工程项目最终质量保证影响的重要程度，确定质量控制点的检查级别。质量控制点检查级别共分三级：A、RCA级为重要质量控制点。受检时，应由施工单位专业责任工程师检查合格后，填写“报验申请表”，距检查时间提前24小时报与质量监理工程师和业主质量代表，经同意后按通知时间进行现场检查确认并签署质量检查记录（AR级应附有质量检查记录），统一编号、复制，由质量监理工程师和业主质量代表确认后签署。B级为较重要控制点。除“报验申请表”不送业主质量代表，业主质量代表可不参加现场检查外，其如均与A级相同。C级为一般质量控制点。由施工单位专业施工队技术员检查确认签证，质量监理工程师会同业主质量代表抽查验证。隐蔽工程、特殊过程检查确认，施工单位必须在得到业主及监理的签认后，方可隐蔽。施工单位在完成A、B级工序，并自检合格后，填写“报验申请表”，经统一编号、复制，按质量控制点的检查要求送质量监理工程师和/或业主质量代表按通知时问、地点进行现场检查确认，并签署该表和质量检查记录。③关键、重要工序的控制措施对业主关注的储罐制安工程施工质量控制要点，施工前认真编制作业指导书，说明作业程序；施工方法、步骤；确定质量标准及保证措施，并明确执行的标准和要达到的要求、关键检查项目、隐蔽工程及见证点的确定、检验试验项目、过程结果数据、人员质量