新品零部件供应商品熟评价

新品零部件供应商品熟评价品牌质量管理部2012年3月目录2.2第二阶段品熟评价2.3第三阶段品熟评价2.4第四阶段品熟评价2.5第五阶段-早期生产遏制三、违约责任3.1质量协议一.零部件品熟评价流程1.1品熟评价简介1.2

APQP职责流程图1.3各阶段输出物二.供应商品熟五阶段评价2.1第一阶段品熟评价一.新品零部件供应商品熟评价结合吉利的零部件开发流程，对零部件开发的供应商分阶段实施评审，明确吉利要求各阶段的输出物，确保每个阶段的输出物符合吉利要求，满足整车零部件质量和开发进度。1.目的：为了有效管控供应商前期开发，保证供应商的新品零部件质量符合吉利整车和动力总成产品质量要求2.范围：新零部件、工程更改新零部件的供应商（含二轨开发）3.分5阶段进行项目评价：第一阶段供应商品熟评价----APQP项目启动会第二阶段供应商品熟评价----首次样件评审核会第三阶段供应商品熟评价----工装样件评审会第四阶段供应商品熟评价----达产审核第五阶段供应商品熟评价----早期生产遏制1.1品熟评价简介吉利APQP过程的质量管理项目阶段开展时机（吉利）APQP启动评审在供应商接受到获得业务的正式通知之后30天内进行首次样件评审首次样件生产工装样件评审工装样车生产达产审核评审PP试装通过后的产品生产早期遏制生产件批准后即开展供应商在收到吉利主管SQE的各阶段评审通知后，3天内开展自评，并在1周内将自评结果及对应的整改计划反馈给吉利SQE；达产审核评审早期遏制APQP启动评审首次样件评审工装样件评审1.2APQP职责流程图设计冻结主机厂供应商产品开发品质计划过程设计开发产品可靠性测试产品设计开发历史问题输入工装样件品质确认工序作业/检验模具/夹具/夹具确认测量系统分析过程能力评价可追溯性管理包装方案认可按节拍生产早期生产遏制项目启动首次样件工装样件PPAPSOP工程样车工装样车PP试生产SOP供应商新品开发阶段活动(14阶段)APQP项目启动会首次样件评审会工装样件评审会达产审核早期遏制项目评审(吉利SQE)备注:各阶段最后均需管理者支持二.供应商品熟五阶段评价PP试生产APQP项目启动会首次样件评审核会工装样件评审会达产审核评审会早期生产遏制SQE评审立项D阶段(工程样车)T阶段(TTO)T阶段(SOP)量产GO(SOP+3)ME工装样件PP试生产早期遏制首次样件D阶段(设计冻结)APQP启动量产质改主机厂供应商APQP启动首次样件工装样件PP试生产SOP量产改进T阶段(PP)1、要求建立项目接口人，以便于质量培育工作的有效沟通交流；2、告知SQE零部件生产时间：在整个培育期间，要求供方的项目接口人根据产品开发进度要求，在零部件安排生产前7天，必须邮件或电话通知吉利零部件主管SQE。3、样件必须有吉利SQE的签字：在现场质量培育期间，所有送到吉利研究院或制造公司的样品必须有吉利SQE的签字，否则，吉利将拒收，并视为不合格品。4、C/D级供方的现场验证需要收费。第三阶段培育等级为C/D级的供方现场验证，根据质量协议要求需要收费。a.吉利特殊要求

开发发过过程程质质量量目目标标备注注:1)括号号（（））内内限限于于因因开开发发日日程程延延误误等等原原因因与与甲甲方方经经过过协协商商调调整整过过的的乙乙方方；；2)工装装样样件件试试装装：：由由乙乙方方提提供供符符合合要要求求的的工工装装产产品品，，在在甲甲方方生生产产线线或或外外委委设设备备生生产产厂厂家家进进行行预预验验收收生生产产线线试试装的的工工件件（（一一般般为为5～10台份份））。。3)小批批量量试试装装：：由由乙乙方方提提供供符符合合要要求求的的工工装装产产品品，，在在甲甲方方生生产产线线试试装装的的工工件件（（一一般般不不小小于于20台份份））4)工装装齐齐备备：：乙乙方方提提交交产产品品所所使使用用的的模模具具、、检检具具、、夹夹具具和和设设备备齐齐全全完完整整，，符符合合产产品品生生产产和和检检验验要要求求；；5)生产产线线完完成成：：指指用用于于提提交交产产品品的的专专用用或或柔柔性性生生产产线线完完成成验验收收并并投投入入使使用用；；2、试试生生产产阶阶段段PPAP资料料；；PPAP资料料通通过过QNS系统统完完成成提提交交、、审审核核、、审审批批。。序号提交物提交等级123451零部件提交保证书SSSSS2尺寸结果RSS*R3材料试验结果RSS*R4性能试验结果RSS*R5DFMEA（如果需要）RRS*R6具有资格的实验室文件RRS*R7产品、过程更改文件（如果有）RSS*R8工装样件定额提交结果RRS*R9产品永久性标识等提交结果RRS*R10外观件批准报告（如果需要）SSS*R11工装样件认可报告RSS*R表1-工装装样样件件阶阶段段PPAP提交交要要求求矩矩阵阵表表

表

2-试生产阶段PPAP提交要求矩阵表序号提交物提交等级123451特殊特性清单RRS*R2尺寸结果RSS*R3材料试验结果RSS*R4性能试验结果RSS*R5过程流程图RRS*R6PFMEA(过程FMEA）RRS*R7控制计划SSSSS8测量系统分析RRS*R9初始过程研究RRSSR10检具、夹辅具检测报告RSS*R11供方二次、三次分供方选定批准书RRS*R12检查基准书SSSSSPPAP资料料提提交交分分为为两两个个阶阶段段：：1、工工装装样样件件阶阶段段PPAP资料料；；b.PPAP提交交吉利利公公司司与与供供应应商商往往来来的的通通知知、、邮邮件件，，绝绝大大部部分分均均通通过过SRM系统统发发布布，，请请供供应应商商要要重重点点关关注注。。注：：对对于于新新供供应应商商，，请请与与吉吉利利采采购购公公司司联联系系开开通通。。SRM系统统SRM系统统吉利利公公司司与与供供应应商商交交互互平平台台,包括括PPAP提交交、、审审核核管管理理、、质质量量问问题题申申述述、、现现场场PPM等。。C.吉利利信信息息系系统统简简介介SQE现场出具项目评审问题供应商内部召开会议将问题落实,3天内提交整改计划供应商每周(7天)汇报一次问题改进情况d.问题题整整改改要要求求2.1第一一阶阶段段新新品品品品熟熟评评价价2.开展展时时机机：：供方方在在签签订订新新产产品品开开发发协协议议后后,启动动APQP项目目,开展展产产品品前前期期开开发发的的相相关关工工作作,主机机厂厂SQE将在在供供方方签签订订技技术术协协议议后后的的30天内内启启动动APQP项目目会会议议。。1.开展展目目的的：：确保保供供应应商商按按整整车车项项目目要要求求开开展展新新产产品品APQP，输输出出物物符符合合吉吉利利要要求求。。APQP项目目启启动动会会准备活动阶段输出物（供应商）表单模版备注1产品开发品质计划1）多功能小组组织图式样1明确多功能小组架构及项目成员2）项目任命书式样2明确项目小组成员的职责3）先期部件品质计划表式样3明确项目的日程计划4）项目开发质量目标式样4确立设计、质量、可靠性目标5）特殊特性清单式样5确定产品、过程的特殊特性6）初始过程流程图式样6初步确定生产过程的工艺流程7）外协件开发计划式样7确定外协件的供应商及开发计划2历史问题输入9）以往缺陷规避表式样9收集零部件在各环节出现的历史问题,对历史问题采取预防措施并验证10）标杆管理反映书式样10分析标杆零部件信息，做为设计输入11）设计FMEA式样11依据主机最新的版本12）事项改善提案书式样12现设计事项的品质问题点，必须提出来2.1.1D阶段段（（设设计计冻冻结结））供供应应商商输输出出物物1.先期品质计划产品开发品质计划

目的:是使供应商明确吉利新车型开发各阶段的日程，并以此为依据制定供应商的零件品质保证展开计划，确定各项目的开展日程和吉利要求的资料、零件（附有检查数据）和PPAP资料的提交期限，严格进行日程管理，并按照期限在批量生产前及时完成各项品熟工作，使零件品质稳定化。2.历史问题规避历史问题输入目的:是归纳总结以往车型的零件和工序中所发生的问题，以防止在新开发的车型中再出现类似的问题。在开发新车型零件时，对以往和现有车型类似零部件从以下五个方面进行调查，明确曾出现的品质问题，并分析总结相应对策，以防止类似问题再次发生：市场投诉的问题（耐久品质、使用条件）；在吉利的IQS检查中发现的零件缺陷；在吉利生产工序中发现的零件缺陷；在吉利进货检查发现的零件缺陷。在供应商相似的零件/工序（设计或工艺）中以往所发生的缺陷。标杆杆产产品品对对比比分分析析在开开发发新新车车型型零零件件时时，，供供方方应应对对开开发发零零件件选选择择同同类类国国内内/国际际优优秀秀的的产产品品进进行行标标杆杆对比比分分析析，，并并对对分分析析结结果果进进行行总总结结，，并并输输入入到到现现有有产产品品设设计计开开发发过过程程中中。。对比比分分析析项项目目材料料尺寸寸公差差配配合合外观观结构构结构构性能能耐久久………1.案例例:蓄电电池池及及端端子子结结构构标标杆杆产产品品分分析析建议议使使用用QFD进行行对对标标分分析析顾客要求

1.关系紧密（9）★

2.关系一般（3）☆

3.关系弱（1）◎技术要求重要度竞争对手分析a.重量b.外观c.d.e.对手1◆对手2◆对手3◆自身◆最差最好

123451.表面平整、无褶皱◎★☆13◆◆◆◆2.★★★273.4.技术规格5±1g平整

技术评价最差最好1◆对手1◆2◆对手2◆3◆对手3◆4自身◆5◆自身身产产品品最最差差,改进进方方向向,与竞竞争争对对手手3进行行对对标标自身身产产品品最最差差,改进进方方向向,与竞竞争争对对手手1的技技术术规规格格进进行行对对标标.改进后对标改进前改进后国内水平国际水平开展展地地点点：：供应应商商现现场场参与与对对象象：：新产产品品的的专专用用件件供供应应商商参与与人人员员：：车型型项项目目经经理理、、技技术术及及质量量开开发发相相关关人人员员、、吉吉利利SQE培育育内内容容：：吉利利新新品品开开发发要要求求；；重点点关关注注供供方方反反馈馈问问题题；；重点点关关注注供供方方历历史史问问题题规规避避；；其他他项项目目按按各各阶阶段段检检查查表表要要求求实实施施；；评价价前前准准备备资资料料（（供供应应商商））1.产品品开开发发技技术术协协议议、、质质量量协协议议；；2.3D数模模、、图图纸纸、、技技术术标标准准；；3.多功功能能小小组组组组织织图图和和联联系系方方式式4.项目目任任命命书书5.项目目开开发发质质量量目目标标6.特殊殊特特性性清清单单7.初始始过过程程流流程程图图8.外协协件件开开发发计计划划9.历史史问问题题记记录录以以及及改改进进的的相相关关信信息息10.设计计参参考考标标杆杆产产品品的的相相关关信信息息11.设计计FMEA12.设计计过过程程出出现现的的问问题题点点及及改改善善对对策策13.APQP项目目启启动动会会议议检检查查清清单单14.自查查问问题题点点及及改改进进计计划划2.1.2APQP项目目启启动动会会议议0.顾客要求NO审核项目判定审核意见GYR1供应商是否理解对零件/材料的使用和最终用途？

2供应商是否了解关于项目进度的最新信息（图纸发放、样件提供、匹配、路试、SOP、其它）？与供应商共同确认项目的关键节点。

3供应商是否已经拥有并且理解TS16949及五大手册，包括SPC、MSA、FMEA、PPAP、APQP和控制计划？

4供应商是否已经签署并返回技术协议、质量协议和开发协议？是否同意协议中所有条件和条款？

5供应商是否已拥有所有最新的图纸及技术规范（要求声明，分系统技术要求，零件技术要求，标准）？

6供应商是否理解其与其它件相配合的关键尺寸对顾客使用的影响？

7供应商是否理解技术规范中所规定的产品验证要求？

项目判定高风险□中风险□低风险□相关文件技术协议、质量协议、开发协议、图纸、五大手册、技术要求等2.1.3APQP项目目启启动动会会议议评评价价条条款款1.先期质量计划NO审核项目判定审核意见GYR1CFT（多功能小组）是否已经构成,是否得到经营者的批准？

2多功能小组的职责及业务分配是否已经明确？（包括设计开发、质量、生产等相关部门）

3是否已经制定产品开发品质计划？

4开发品质计划是否由多功能小组共同完成？

5产品开发品质计划是否包括为了批产而准备的日程计划而编制的？（可靠性测试、外协件开发、模具/夹具/检具类、设备/生产线、操作人员培训等）

6品质计划是否按照主机厂的新车开发日程进行编制的？

7是否已经设立了质量目标？

8是否识别了产品特殊特殊特性?(产品特殊特性清单)

9是否识别产品初始过程流程图?

10是否制定分供方的开发计划?

项目判定高风险□中风险□低风险□输出物质量计划、CFT组织图、职责分工、质量目标、产品特殊特性清单、初始过程流程图、外协件开发计划2.历史问题规避NO审核项目判定审核意见GYR1适用于新零部件的所有技术标准已列表保存了吗？

2通过对竞争对手的产品的仿效与现有（类似）产品之间的对比研究，对此设计采取措施了吗？

3了解IQS和旧车型的问题点并反馈给设计部门了吗？

4多功能小组是否参与设计FMEA的讨论,设计FMEA是否得到承认?

5在零件组成清单中，通过分析零件功能与功能说明图，实施了包括组合件与单件在内的FMEA设计了吗？

6是否了解产品特性并向FMEA设计反映？（包含及法规特性）

7确切的认识到潜在的故障模式及影响，原因及设计管理方法了吗？

8是否已经完成危险优先顺序图（RPN），并依据基准完成建议的措施事项。

9通过研究客户的设计要求事项在内的设计，了解现有开发规格中的问题点并着手研究针对这些问题的对策了吗？

10依据建议的措施事项为验证现有设计的适合性是否已有计划并开始实施了吗？

项目判定高风险□

中风险

□

低风险□

输出物以往缺陷规避表、标杆管理反映书、设计FMEA、事项改善提案书2.2第二二阶阶段段新新品品品品熟熟评评价价根据据项项目目策策划划和和进进度度评评审审项项目目进进展展，，跟跟踪踪/评审审APQP问题题清清单单，，以以及及识识别别其其它它GEELY/供应应商商需需解解决决的的问问题题。。同同时时旨旨在在审审核核产产品品和和过过程程开开发发，，并并汲汲取取每每次次的的经经验验。。首次次样样件件评评审审会会准备活动阶段输出物（供应商）表单模版备注3产品设计开发特殊特性清单PPAP表单3D数模、图纸（灰/黑匣子件）/白匣子件需转换成内部用图纸DVP试验计划/设计评审/制造可行性承诺[2]W检验规格PPAP表单性能试验报告B1首次样件需开展基本的性能试验全尺寸检验报告/4过程设计开发新设备、量具和试验设备清单/模具/检具/夹具开发计划B2特性矩阵图/场地平面布置图/PFMEA（首次）PPAP表单样件控制计划PPAP表单2.2.1工程程样样车车阶阶段段输输出出物物（（供供应应商商））按照照主主机机厂厂提提供供的的图图纸纸、、技技术术资资料料或或样样件件、、边边界界条条件件、、功功能能要要求求，，经经过过技技术术转转化化、、设设计计、、创创新新等等产产品品开开发发过过程程，，利利用用工工装装（（或或简简易易工工装装））和和手手工工方方法法生生产产出出来来的的试试制制用用零零部部件件。。其其主主要要用用于于产产品品设设计计和和技技术术状状态态的的验验证证和和确确认认，，并并指指导导后后续续工工装装样样件件的的开开发发。。2.2.2首次次样样件件的的定定义义2.2.3DFMEA和设设计计验验证证计计划划1.研究究院院将将总总布布置置及及边边界界条条件件、、产产品品功功能能要要求求和和技技术术状状态态描描述述等等信信息息提提供供给给供供应应商商；；2.供应应商商进进行行产产品品设设计计与与开开发发，，与与研研究究院院设设计计工工程程师师一一同同沟沟通通编编制制DFMEA，特特殊殊特特性性清清单单。。制制定定出出DVP/PVP，并并得得到到研研究究院院的的评评审审确确认认。。3.SQE负责责推推进进该该项项工工作作。。如如设设计计职职责责为为吉吉利利，，则则需需要要确确认认供供方方已已获获取取DFMEA和DVP/PVP；如如设设计计职职责责为为供供应应商商，，则则需需要要确确认认研研究究院院和和供供应应商商已已建建立立联联合合工工作作小小组组共共同同完完成成该该项项工工作作。。2.2.4PFMEA的SOD制定定原原则则性能能试试验验报报告告输输出出性能能试试验验报报告告提提交交说说明明：：1.对于于委委外外进进行行的的试试验验，，以以第第三三方方出出具具的的试试验验报报告告为准准；；2.对于于供供方方内内部部进进行行的的试试验验，，试试验验室室应应经经过过吉吉利利认认可可，，且且有有完完整整的的试试验验体体系系和和报报告告模模板板，，且且提提交交的的试试验验报报告告能能证证实实其其试试验验结结果果的的真真实实性性，，可可出出具具内内部部试试验验室室报报告告；；3.若无无特特殊殊情情况况，，供供方方提提交交PPAP资料料时时，，涉涉及及的的性性能能试试验验报报告告，，以以此此表表单单为为模模版版。。性能能试试验验报报告告填填写写说说明明：：1.样件件检检测测的的数数量量以以供供应应商商实实际际检检测测的的为为准准；；2.附照照要要求求：：a.每个检测样样件都需附附照；b.每个检测样样件需附试试验前和试试验后的对对比照片。。c.部分如橡胶胶性能检测测和材料成成分检测，，可附试验验过程照片片和试验结结果照片。。检测报告产品名称

规格型号

检测单位

样件信息样品数量:生产日期:检测日期:检验依据

检测项目

检测结果样件标准要求检测结果符合性判定1#

2#

3#

附照:

主测:审核:签发:备注：检测报告适适用于产品品性能试验验报告和原材料性能能试验报告告的填写表单-C12.2.5工程图样样备注:采购公司司将正式式会签的的2D图纸发布给供供应商;设计冻结结图纸批准准研究院下下发供应商采购公司司图纸发放放流程首次样件件工程样车车试装下达开模模指令检验规格格吉利批准准供应商品牌技术部供应商开模指令令检验规格格OK备注:检验规格格编制分分两种:1.由供应商商负责,由吉利进进行批准准;2.由吉利负负责,批准后下下发给供供应商备注:主机厂试试装通过过后,下达开模模指令;2.2.6首次样件件提交1.研究院根根据装车车计划提提出零部部件需求求给采购购公司;2.采购公司司给供应应商下达达首次样样件订单单,并跟踪样样件到货货情况;3.供应商根根据定单单的要求求制作样样件,开展样件件检测和和DV试验;4.研究院组组织进行行工程样样车装车车5.1设计问题题,由研究院院完成技技术文件件的变更更5.2供方的问问题,由SQE负责跟进进供应商商整改2.供应商提提交设计计可行性性承诺[2]给吉利SQE首次样件件评审会会供应商应应当在首首次样件件评审会会（供应应商项目目评审2）一周之前前向SQE提交此承承诺。但但此承诺诺必须不不迟于供供应商项项目评估估当日向向SQE提供。在在递交承承诺之前前，为确确定设计计的可制制造性，，应当进进行设计计、DFMEA、在设计计中的防防错和类类似设计计的历史史绩效评评审。承承诺书必必须由供供应商总总工程师师和制造造工厂经经理签署署。SQE负责评审审供应商商的可行行性承诺诺，并将将相关信信息告知知研究院院和采购购。2.2.7设计可行行性承诺诺[2]开展时机机：1.主机厂整整车节点点:在工程样样车制造造前至少少2周召开评评审会;2.供应商项项目节点点:在首次样样件生产产时,开展项目目评审.评审地点点:1.供应商生生产现场场,首次样件件生产整整个环节节.2.2.8首次样件件评审会会评价前准准备资料料（供应应商）1.特殊特性性清单；；2.3D数据、图图纸；3.性能试验验报告；；4.全尺寸检检验报告告；5.检验规格格；6.设计评审审报告；；7.新设备、、量具和和试验设设备清单单；8.模具/检具/夹具开发发计划；；9.特性矩阵阵图；10.场地平面面布置图图；11.PFMEA（首次））；12.样件控制制计划；；13.首次样件件生产全全环节；；14.其他项目目按检查查表进行行。3.产品设计开发NO审核项目判定审核意见GYR1是否识别主机厂的要求，并输出特殊特性清单？

2产品特殊特性和过程特殊特性是否识别完整？

3设计是否将标杆产品的设计信息作为输入参考？43D数据和图纸是否已完成（灰/黑匣子件）？

5是否已完成零件组成分件的图纸？

6是否已制定DVP试验计划？时间节点能否满足要求？

7检验规格是否已完成，并经过主机厂确认批准？

8产品设计是否经过评审？评审是否由多功能小组进行？

9产品全尺寸检测是否满足要求？

10产品的基本性能试验是否开展，是否满足要求？

项目判定高风险□中风险□低风险□输出物特殊特性清单、3D数据、图纸、性能试验报告、全尺寸检验报告、检验规格、设计评审报告2.2.9首次样件件评审条条款4.过程设计开发NO审核项目判定审核意见GYR1是否识别生产过程所需的生产线、生产设备、工装等？

2生产线、生产设备、工装等需采购，是否制定采购计划？

3是否制定模具/检具/夹具的开发计划，节点是否满足要求？

4是否识别产品特性与过程特性的对应关系，输出特性矩阵图？

5是否对初始过程流程图进行评审，是否满足要求？

6是否完成PFMEA？

7是否完成初始样件的控制计划？

8识别的产品特性传递到是否一致？

9过程的开发是否将历史过程问题做规避设计？项目判定高风险□中风险□低风险□输出物新设备、量具和试验设备清单、模具/检具/夹具开发计划、特性矩阵图、场地平面布置图、PFMEA（首次）、样件控制计划2.3第三阶段段新品品品熟评价价开展目的的：为了确保保工装样样件在正正式的工工装条件件下生产产，提交交的工装装样件材材料、尺尺寸、性性能、外外观等满满足主机机厂要求求。工装样件件评审会会准备活动阶段输出物（供应商）表单模版备注5产品可靠性测试1)具有资格的试验室文件/2)性能试验报告C13)材料试验报告C24)极限耐久试验计划C26检具、夹具及模具确认5)模具/夹具验收报告/6)检具3D数据/2D图纸7)方案式样书C38)检具、夹辅具检测报告C49)检具操作指导书C57工序作业\检验10)过程流程图PPAP表单11)PFMEAPPAP表单（提交更新）12)控制计划PPAP表单（提交更新）13)作业指导书/针对制造过程对应工序编制的作业文件工装样件件阶段输输出物（（供应商商）准备活动阶段输出物（供应商）表单模版备注14)检验指导书/针对制造过程对应工序编制的检验文件15)员工培训记录/针对员工进行培训并输出相关记录16)交货/容器开发计划8工装样件品质确认17)材料试验结果PPAP表单18)性能试验结果PPAP表单19)尺寸结果PPAP表单20)外观及永久性标识的结果PPAP表单21)工装样件定额提交结果PPAP表单22)二次、三次分供方选定批准书PPAP表单23)工装样件认可报告PPAP表单单件极限限耐久实实验◆目的:针对全序序工装条条件制作作的新件件,直到发生生失败的的条件为为原则进进行耐久久试验,通过事前前挖掘根据据试验结结果的耐耐久脆弱弱点,对量产之之前的设设计及工工序进行行整改,最后提高高零部件件耐久质量.◆节点:在工装样样件生产产之后进进行试验验。（使使用全序序工装件件在PP试生产之之前完成成）类别试验标准备注试验计划在完成第5阶段产品可靠性测试后制定试验方案和计划，包括试验项目、试验规格、试验样本、试验设备等功能、环境、耐久项目试验样件故意制作和装配恶劣条件样件（重要质量特性规格内上下限零部件）全序工装条件生产的零部件试验条件采用恶劣条件下的试验环境进行试验必要时制定恶劣条件下的试验标准试验分析拆解试验样件后对试验前后进行比较分析必要时，与标杆产品并行进行耐久试验和比较分析改善反映将耐久脆弱点整改到零部件设计及工序中必要时，对检验规格进行修订和补充◆极限耐耐久试验验业务标标准3.工装样件件评审会会开展地点点：供应商现现场参与对象象：新产品的的专用件件供应商商参与人员员：车型项目目经理、、技术及及质量开开发相关关人员、、吉利SQE评审要求求：供应商安安排新产产品在工工装条件件下进行行生产，，对生产产过程和和样件进进行现场场评审。。开展时机机:工装样车车评审前前2周前开展展（要求求供方在在工装样样件生产产前，提提前7天通知SQE，SQE根据产品品的风险险程度参参与工装装样件生生产过程程的评审审）；1.新建/扩建/转移场地地的设施施计划，，包括所所有受影影响的分分供方设设施;2.PFMEA评审;3.RPN减低计划划和在原原有数据据基础上上所取得得的进步步;4.控制计划划评审;5.按节拍生生产能力力状态;6.经验教训训及以往往质量问问题；7.可追溯性性管理；；8.可靠性试试验;9.检具/模具/夹具；10.分供方的的开发进进度；11.员工培训训记录。。评价内容评价方法1.根据吉利公公司的图纸纸、检验规规格为评审审基准；2.取三个零部部件,作全尺寸检检验；3.对设计规定定中所有零零件的KPC作关键产品品特性(KPC)的检验；4.获取材料\性能试验记记录和结果果,验证符合性性；5.检具/模具/夹具验证记记录；6.参与工装样样件的生产产过程,确认正式工工装状态下下生产；7.失效的规避避及验证记记录；8根据分供方方开发计划划验证分供供方的开发发进度结果果；9.其他事项按按检查表进进行。1.供应商在接接收吉利研研究院下发发的开模指指令后，开开始模具、、夹具、吊吊具的设计计开发（不不需模具/夹具/吊具，可不不进行开发发），在加加工、调整整优化后进进行内部验验收，并输输出验收报报告。2.SQE对供应商模模具、夹具具、吊具的的开发进行行跟踪、确确认。3.1模具、夹具具、吊具的的开发首次样件（供应商）工程样车装车（主机厂）开模指令开模（供应商）OK供应商根据据产品开发发进度计划划开展检具具的开发和和验收工作作，检具的的终验收需需在工装样样件认可之之前完成。。1.检具方案认认可供方按照研研究院提供供的图纸、、数模进行行产品检具具的设计，，并提交品品牌SQE审核。提交交物必须包包括检具的的3D数模、检具具的2D图纸、产品品的2D图纸、检具具方案式样样书、检具具操作指导导书。品牌SQE组织研究院院、制造公公司对检具具方案进行行联审，并并将认可结结果发馈给给供方，供供方在收到到品牌质量量部的检具具设计方案案确认报告告后，制作作检具。2.检具实物验验收供方在检具具制作完成成后进行内内部验收，，内部验收收合格后及及时通知SQE。SQE组织制造公公司按照检检具验收标标准进行现现场验收，，并将检具具终验收报报告发布。。3.2检具开发检具制造供应商提交检具方案主机厂方案认可供应商检具验收主机厂工装样件认可前设计冻结后3.3设计/过程变更控控制1.设计变更供应商在新新产品开发发过程/量产过程中中,因供方原因因引起的设设计变更,应向吉利SQE负责人提交交《设计/过程更改通通知书》，由吉利SQE通知研究院院设计人员员，由研究究院确认是是否同意设设计变更，，如同意变变更，研究究院负责实实施并确认认变更；SQE负责对其需需提交的PPAP资料进行批批准；2.过程变更供应商因生生产过程发发生变更,应向吉利SQE负责人提交交《设计/过程更改通通知书》，由品牌SQE对供方提交交的PPAP资料进行批批准；必要要时进行过过程审核。。如变更涉涉及多品牌牌的产品，，则由SQM负责组织SQE，指定某一一品牌的SQE负责对其过过程变更进进行确认，，其他品牌牌视同认可可。类型提交时间所有涉及更改供方实施更改的2周之前主要过程更改（类别1）零件的过程更改可能会影响到A、B类特性的；生产场地的变更（包括分供方）；分承包方的变更；重要过程流程、作业小组以及作业人员的变更；供方实施更改的6周之前主要过程更改（类别2）作业人员的显著变更（30%以上的作业）；使用新的或改进的机器设备、工装和夹具等；设备机器的全面检修；设备、工装超过6个月没有进行批量生产；设备、机器重新布置的过程更改；散装材料的变更；使用的材料、散装材料存放时间超过1年；制造方法的变更，例如从手动改成自动，电焊改成ark焊；制造条件的显著变化，超过规范/公差要求，例如焊接、油漆、表面处理、热处理、锻造、成型、机械加工、研磨等；过程的添加、删除或合并；供方实施更改的2周之前微小的过程更改作业人员的变动，如人员轮换、换班、临时顶岗等；刀具和钻具等的更改；机器和设备的维护；材料批次的更改；班次更改；作业步骤变更；规范/公差要求范围内的生产条件的变更；操作者的作业顺序的变更不用提交设计/过程更改通知，供方有责任对更改进行控制。4.1封样标识：：吉利SQE将对供应商商完成自检检的零部件件进行标识识并封样。。（按照《Q/JLJ100003-2009汽车零部件件永久性标标识规定》执行）4.2问题整改闭闭环要求：：现场培育结结束后3个工作日内内提交整改计计划，每周汇报一次问问题改进情情况，吉利SQE将在20个工作日内内对C/D级供应商进行行现场验证证；4.3闭环要求：：对于不提交交整改资料料或整改完完成率低于于90%的供应商，，吉利SQE将以专题报报告形式上上报项目组组及相关单单位，提出出潜在的风风险程度和和建议措施施；对于整改后后仍无法达达到吉利要要求的供应应商，将提提起二轨开开发流程。。4.4工装样件认认可：供应商通过过QNS系统提交工工装样件阶阶段的PPAP资料,SQE将对PPAP资料进行审审核、审批批，同时启启动工装样样件认可流流程。1.吉利研究院院按照总体体进度安排排，组织进进行工装样样件试装，，以验证产产品的可装装配性和相相关性能，，在试装过过程中试装装件如果出出现质量问问题，并将将相关信息息传递给供供应商和SQE；2.SQE负责对供应应商的整改改情况进行行跟踪；3.研究院组织织进行整车车道路试验验，若道路路试验合格格，需出具具《道路试验报报告》；若在路试试过程中出出现质量问问题，并将将相关信息息传递给供供应商和SQE；4.SQE根据供应商商提供及内内部确认的的零部件尺尺寸、材料料、性能、、外观（必必要时）、、道路试验验结果等资资料，结合合检具（必必要时）资资料对《工装样件认认可报告》进行审批；；5.SQE负责将《工装样件认认可报告》发布至制造造公司技术术部、采购购公司、研研究院和相相关供应商商；6.工装样件认认可的结果果可能是正正式认可、、临时认可可、风险认认可和拒绝绝；5.工装样件认认可流程5.1供应商的输输入

供应商提交样件及资料工装样件

工装样件资料零部件提交保证书工装样件认可报告尺寸结果材料结果性能结果产品(永久性)标识外观件检测结果外包装标识样件送货清单产品检测报告具有资格的的试验室资料料材料试验报告性能试验报告工装样件定定额提交结果果工装样件认认可报告备注：用于于工装样件件认可的资资料即PPAP资料（工装装样件阶段段），需在在QNS系统提交。。5.2性能报告提提交要求供应商提交《性能报告》非关重件关重件一般关重件3C关键件安全关重件（NCAP）性能结果EMARK认证件性能结果3C认证证书国家强检报告性能结果EMARK认证证书国家强检报告台架试验报告第三方检测报告性能结果性能结果备注：供应应商提交性性能报告的的同时，需需提交对应应试验室资资格的试验验室文件，，包括试验验室的认可可资质、范围围、试验项项目等。供应商的输输入资料；；工装样件入入库流程；；尺寸认可流流程；材料认认可流流程；；性能认认可流流程；；外观件件认可可流程程；试装认认可流流程；；道路试试验认认可流流程；；检具验验收流流程；；工装样样件正正式认认可流流程；；非正式式认可可转正正式认认可流流程。。5.3工装样样件认认可流流程支持流流程吉利内内部流流程2.供应商商内部部自查查评审审项目目5.产品可靠性测试NO审核项目判定审核意见GYR1进行产品试验的试验室是否具备检测资格和能力?

2实验室人员是否具备上岗资格?

3试验设备是否定期检定并在有效期内?

4是否制定了产品试验计划(包括外协件)?

5试验室现场具备了吉利现行有效的技术要求和试验方法?

6是否对重要的采购件进行了可靠性试验检测?

7对于内部试验无法进行的试验是否制定委外试验计划?

8是否制定了单件极限耐久试验计划?

9性能试验结果是否合格?(包括总成件和外协件)

10针对不合格试验项目,是否制定了对应的改进措施?

项目判定高风险□中风险□低风险□输出物材料试验报告、性能试验报告、具有资格的试验室文件、试验计划、单件极限耐久试验计划、检定证书、不合格改进措施6.检具、夹具及模具确认NO审核项目判定审核意见GYR1检具方案是否已完成并被吉利认可？

2检具是否制作完成？

3检具是否自查合格，并通知主机厂进行验收？

4模具、夹具是否制作完成，并内部验收合格？

5是否已设定检具、夹具，模具的使用寿命;

6检具、夹具、模具保管管理体系是否良好；（台帐更新、维护、使用登记等）

7检具、夹具、模具识别标识是否明确？

8是否有检具、夹具、模具预防性维护计划；

项目判定高风险□中风险□低风险□输出物检具、夹辅具检测报告、模具/夹具验收报告、检具3D数据/2D图纸、方案式样书、检具操作指导书7.工序作业/检验NO审核项目判定

审核意见GYR1产品生产线是否经过评估，能否满足要求？（借用原生产线/开发新线）

2是否对过程流程图、PFMEA和控制进行更新

3是否完成了制造过程对应工序的作业指导书？

4是否完成了制造过程对应工序的检验指导书

5识别的产品特性传递到作业文件和检验文件是否与控制计划一致？

6是否对质量、工艺、检验、操作员工进行了培训？

7在工序作业中，是否按作业文件和检验文件的要求进行操作？

8是否制定了包装容器的开发计划？

9包装容器的开发计划的时间节点是否满足需求?

项目判定高风险□

中风险

□

低风险□

输出物交货/容器开发计划、作业指导书、检验指导书、培训记录、PFMEA、过程流程图、控制计划8.工装样件品质确认NO审核项目判定审核意见GYR1性能试验结果是否与试验室出具的试验报告结果相一致？

2材料试验结果是否试验室出具的试验报告结果相一致？

3尺寸结果能否满足要求？

4对工序作业生产出的工装样件做尺寸确认，是否满足要求？

5对于外观有要求的产品，是否封标准样件？

6产品标识是否满足吉利要求？

7产品的重量是否满足吉利要求？

项目判定高风险□

中风险

□

低风险□

输出物材料试验结果、性能试验结果、尺寸结果、外观及永久性标识的结果、工装样件定额提交结果、工装样件认可报告2.4第四阶阶段新新品品品熟评评价为了确确保供供方新新品开开发满满足批批量生生产的的质量量要求求，降降低新新品上上市风风险。。包括括工装装、设设备、、人员员、工工艺、、检验验、产产能、、物流流、仓仓储等等，如如规定定数量量和节节拍的的简单单生产产过程程运行行的确确认；；达产审审核评评审会会NO准备活动阶段输出物（供应商）表单模版备注8测量系统分析测量系统评价计划D1测量系统改善计划D29过程能力评价过程能力评价PPAP表单过程能力改善计划D410可追溯性管理追溯管理明细表D5

零部件追溯表D611包装方案认可包装规格书D712按节拍生产PP试生产准备确认单D8

PP试生产准备改善计划D91.PP阶段输输出物物（供供应商商）1.1测量系系统分分析原材料料产品过程特性1特性5特性2特性3特性4特性e特性d特性c特性b特性a测量系系统测量测量线性偏倚稳定性性再现性性重复性性测量系系统要要求:1.可接受受的偏偏倚和和变差差;2.测量值值接近近标准准件;3.R&R小于10%。控制特特性为了确确保前前期的的过程程或产品品的可可靠性性,必须对测量量系统统进行行分析析。Ⅲ区Ⅰ区Ⅱ区Ⅰ区Ⅱ区Ⅰ区:不合格区Ⅱ区:危险区Ⅲ区:不合格区公差范范围公差范范围要求:1.产品检检测在在Ⅱ区的,应判为为不合合格;2.若需对对Ⅱ区的产产品进进行判判定,应使用用更高高精度度的测测量系系统.为分析析各种种测量量和试试验设设备系系统测测量结结果存存在的的变差差，必必须进进行适适当的的统计计研究究。识别潜潜在变变差源源，排排除或或监控控这些些变差差源。。测量的变差人的变差再现性测量设备的变差样品的随机性重复性线性稳定性设备的校准测量系系统的的误差差模型型：P\I\S\M\O\E\A误差源

具体内容备注P零件生产件、原材料、被检体评价对象I仪器量具、试验台、测试设备、监测设备用什么做S标准刻度、基准、接受准则、固有的标准判定准则M方法岗位培训、口述、作业指导书、控制计划、检验计划、试验程序如何做O操作者评价人、校准人员、评估人员、检验员谁来做E环境湿度、温度、照明、振动、电磁干扰、噪声、空气等在什么环境下做A假设统计、常数、科学定律等可靠测量的假设1.2过程能能力评评价产品品品质保保证：：产品品品质是是加工工制造造的各各个工工序过过程中中形成成的，，必须须研究究工序序能否否保证证加工工出高高品质质的产产品。。工序序能力力研究究是确确定该该工序序的品品质保保证能能力重重要方方法之之一。。工序控控制：：只有当当一个个工序序处于于受控控状态态时，，才能能发挥挥其最最佳的的能力力。目的:过程能能力评评价是是衡量量在批批量生生产条条件下下,工序是是否能能始终终如一一的实实现预预期品品质水水平。。SPC（统计计过程程控制制)是用统统计手手段控控制工工序的的重要要方法法,通过工工序控控制图图来评评价和和保持持工序序的稳稳定性性.通过一一个时时段的的数据据收集集,并将数数值描描成图图表,可以以发发现现异异常常的的情情况况,并且且采采取取措措施施消消除除产产生生异异常常的的原原因因,以防防止止问问题题出出现现。。工序序控控制制的的基基本本作作用用就就是是保保证证工工序序稳稳定定,并且且在在出出现现不不良良之之前前进进行行预预测测,防止止不不良良发发生生.分析析的的技技术术(如SPC)用于于工工序序控控制制、、工工序序能能力力判判断断、、工工序序改改进进时时，，只只有有正正确确使使用用并并在在能能连连续续跟跟踪踪改改进进效效果果的的工工作作环环境境中中才才有有效效。。供应应商商的的高高级级管管理理层层是是达达成成目目标标的的重重要要推推进进者者，应应为为顺顺利利开开展展这这项项工工作作而而建建立立相相应应体体制制，，并并且且对对开开展展这这项项工工作作的的人人员员给给予予必必要要的的支支持持。。在在应应用用SPC中,只注注重重数数据据收收集集或或分分析析技技术术是是不不够够的的，，作作为为管管理理者者，，如如何何根根据据数数据据的的结结果果采采取取以以后后的的行行动动（（如如分分析析数数据据及及改改善善指指导导））是是关关键键。。工序1工序2工序3工序4工序5原材料产品CPK1CPK2CPK3CPK4CPK5供方方生生产产类类型型：：1.全序序自自动动化化;2.单机机加加总总装装自自动动化化;3.单机机加加手手工工转转移移4.单机机加加手手工工操操作作5.简易易工工装装加加手手工工(达产产审审核核确确认认,报告告标标明明)过程程能能力力要要求求1.对于于制制造造工工序序,各工工序序需需分分析析CPK.PPK;2.关重重特特性性对对应应工工序序PPK.CPK大于于1.67;3.一般般特特性性对对应应工工序序PPK.CPK大于于1.33.序号工序类型备注1无设备，人工操作需改进2有简单设备，无法监控过程参数CPK须满足要求3有设备，可以监测过程参数CPK须满足要求4有设备监测过程参数，且具备防错-自动报警或在线纠错建议以此为改进方向SPC的目目标标有有四四个个方方面面:1.达到到工工序序稳稳定定。。2.为如如何何减减少少偏偏差差、、改改进进工工序序提提供供指指导导。。3.评价价工工序序特特性性。。4.在决决定定工工序序管管理理方方法法时时，，提提供供信信息息资资料料。。备注注：：工工序序能能力力评评价价要要求求在在PP试装装之前前完完成成，，在在PP试生生产产时时工工序序满满足足量量产产状状态态要要求求。。过程类型稳定不稳定能力充足ⅠⅢ能力不足ⅡⅣPPK/CPK过程程类类型型Ⅰ:过程程能能力力充充足足且且稳稳定定,持续续改改进进;Ⅱ:过程程稳稳定定但但能能力力不不充充分分,需减减少少系系统统变变差差,对过过程程进进行行系系统统改改进进Ⅲ:过程程能能力力充充足足但但不不稳稳定定,需消消除除异异常常因因数数;Ⅳ:过程程能能力力既既不不充充分分也也不不稳稳定定,应先先消消除除异异常常因因数数,再对对过过程程进进行行系系统统改改进进1.3可追追溯溯性性管管理理目的的“可可追追溯溯性性管管理理””的的目目的的是是使使生生产产中中和和生生产产后后的的零零部部件件具具有有可可追追溯溯性性，，万万一一发发现现不不良良时时，，可以以通通过过零零件件上上的的可可追追溯溯性性管管理理编编号号来来辨辨认认该该零零件件是是什什么么时时间间、、什什么么批批次次生生产产和和装装配配的的，，从而而可可以以追追溯溯到到缺缺陷陷发发生生的的原原因因和和涉涉及及的的对对象象范范围围。。适用用范范围围“可可追追溯溯性性管管理理””适适用用于于原原材材料料、、半半成成品品和和总总成成件件。。标记的位置要要求可追溯性标记记的位置必须须是在成品或或半成品都容容易看见的位位置（但必须须是不一向零零件的强度、、机能、外观观的地方）。。对于由多个个零件组成的的总成件可在在最终装配进进行标识，但但在这种情况况下，供应商商应指定相应应的管理方法法并记录该最最终装批次号号的总成件是是由那些批次次的零件组成成的。相关记记录必须进行行妥善保存，，以便需要时时能方便查找找和追溯。标记的方方式零部件的的可追溯溯性标识识应使用用刻印、、浇铸或或用永不不褪色墨墨水等不不易清除除的方法法进行标标识。供应商的的分包商商生产/装配的零零件这些零件件必须采采用同样样的管理理方式。。产品可追溯性产品标识追溯生产记录追溯原材料/外协件入库检查生产时间生产数量制作过程参数产品出厂检验……..产品追溯管理追溯质量问