加工类精益实施细则

实施主要内容一、准备阶段1、建立愿景。建立一套属于壳体自己的精益生产模式，真正的让精益融入到生产当中去，以达到增值的效果，使得精益能够更好地起到真实作用。争取为生产、质量、成本、设备、人员等各个方面减少浪费、精益求精。2、建立需求。真正提高壳体管理水平，减少不必要的浪费。3、建立部门内部推进委员会。任命各线班组长为精益负责人，并推荐各个生产线责任心强、技能及管理水平较高的一位员工作为精益培训师。4、开展精益培训。对内部各线精益培训师培养，定期开展培训。二、建立精益团队1、整合各班组思想。将各班组存在的问题以及对精益生产持有的不同思想整合。2、明确全员参与对于实施精益重要性。通过培训开会等形式，让全体员工了解明确精益生产重要性3、建立各班组精益执行团队。班组内部建立精益执行团队4、发展精益执行策略。本着对壳体各项工作能起到真实性作用的目的执行精益策略三、控制生产系统1、准时化生产。严格执行生产计划部门下达的排产计划，日均计划完成率达到98%以上。检查标准：1、检查生产线日生产计划及完成情况（关注月度平均计划完成率），trp系统（刘吉伟处）。2、生产异常处理。有意识锁定生产计划期，防止生产异常发生，有异常预防的相关措施。检查标准：1、是否有固定的生产计划锁定模式？2、是否有针对或者涵盖本生产线生产异常的预防措施？3、在制品（标准手持），标准作业。各工序按照《作业要领书》、《标准作业票》、《工艺卡片》等标准作业规定组织生产，遵守作业、工艺文件规定的技术要求。检查标准：1、各生产线应有自己的标准手持，其中包括各类产品，或代表性产品标准手持。2、各生产线有自己的标准作业规范，员工严格按照规范进行生产。4、库存优化库存，提高库存管理，保证适时、适量、适物。建立信息化库存管理系统，提高库存管理。所以信息化系统必须能对库存过高和过低的情况进行预警，解决方法是根据企业的近期生产状况，对企业每种物料设置最高最低库存预警线。5、换产制定详细换产计划，实现快速换产。检查标准：有详细换产计划，切按照换产计划换产。6、指标及改善管理项目序号管理内容管理要点管理方法指标1工序效率的管理工序能力表工序能力表2人员配置和设备效率管理人机作业分析按照分析指导人员配备3人员配置4现场在制品管理标准手持（在制品）期量标准5人员作业效率人当生产量生产调度6生产进度的管理班产定额生产日报7作业计划完成率改善1降低加工周期瓶颈工序缩短工序时间2提高生产效率减少生产人员从五个方面入手找出改善机会，实施改善。3缩短换产时间4降低在制品库存5提高设备利用率四、控制质量系统1、制定质量指标体系制定标准质量控制、质量责任追究等管理办法。科学设定量化的质量控制目标、制定质量控制计划并层层分解落实。检查标准：1、制定量化质量控制目标。2、质量目标分解到各层级。2、标准作业强化质量过程控制，有详尽的操作及检验指导书，并使操作者按之有效进行。检查标准：1、现场各工序是否能够提供齐全的操作及检验作业指导书2、抽序检查操作者是否能够按照检验作业指导书要求操作3、过程控制与质量门做好质量数据（线内不良、后工序不良、前十位质量问题等）收集、统计和分析，对质量数据异常波动实时分析，提出整改方案并有效实施。有效实施“质量门”管理，对生产线质量控制点及在线检测进行全面策划，完善“质量门”；明确“质量门”操作标准和“守门人”管理办法；每日检查“质量门”运行情况进行，做好运行记录，确保指标控制在特性值要求范围。检查标准:1、每月是否有针对本生产线不良品/不合格品的数据统计及分析？2、对于典型的质量异常是否有整改计划并实施记录？3、本生产线的质量目标达成情况？（从指标确认部门进行落实）4、三检、工艺纪律强化产品在线检验，现场量检具齐全且有效；按检验指导书要求开展首、末件检验，自检、互检、专检、巡检等检查工作。检查标准：1、工序是否按照工艺文件要求配备量检具，关注齐全性和一致性？2、各量检具是否按照管理要求规范使用（包括存放、实际状态、校验）？3、生产线相关岗位人员是否按首检、末检、自检、互检、专检、巡检要求，认真开展检验并完整记录？5、不合格品处理有明确的不合格品处置流程，严格执行不合格品剔除、隔离、标识及记录，防止不合格转入后生产线。检查标准：1、是否有针对或者覆盖本生产线的不合格品控制要求？2、是否按要求对不合格品进行及时处置？（检查记录和不合格品区实物标识）3、有无不合格品流入下道工序的现象？6、质量门管理有效开展质量门管理，并做好相关记录。检查标准：1、本生产线的重要质控点有哪些，是否对其设立“质量门”？（从归口部门落实）2、是否有“质量门”管理的相关办法或者明确要求？3、“质量门”运行记录是否完整？4、“质量门”控制的质量特性发生异常时，是否按照规定处理？（提供有效证据）7、指标与改善途径管理项目序号管理内容管理要点管理方法指标1产品质量废品率（日、月）PPM统计分析2工序质量百万缺陷机会DPMO统计分析3生产线质量检查产品抽检合格率抽检检查表改善1外废较多相关部门配合生产异常反馈2提高产品质量操作者自检检查员抽检全尺寸测量从三个方面入手找出改善机会，实施改善。五、控制成本系统1、建立成本控制标准与成本控制构架图建立明确的生产线成本管理组织体系和成本费用管理标准或办法。检查标准：1、是否有针对或者覆盖本条生产线成本费用管理的机构（图）？2、是否有针对或者覆盖本条生产线各项成本费用的管理要求和规定？2、成本预算依据成本控制目标与成本预算，组织制定成本管理计划，并按进度节点组织实施。检查标准：1、是否有针对或者覆盖本生产线的阶段性成本费用预算？2、是否按照预算进行实施。3、成本控制及分析有效开展成本费用过程控制。对低值易耗、辅料、机物料采取专人管理、定量发放；对设备和产品质量做好日常自主维护和过程质量控制。成本费用过程统计数据真实有效检查标准：1、各类消耗的控制措施，实际是否按要求执行？（主要从物料发放、使用环节确认）2、费用是否及时准确统计？4、成本异常处理严格成本费用指标考核，依据《成本费用管理办法》、《经营责任制任务书》等管理规定，对成本异常进行考核奖惩。检查标准：1、相关成本费用控制办法里是否明确考核标准2、对于超标费用项目，是否按标准进行了考核5、单辆份/产品的低值易耗费用、机物料费用、辅料消耗费用、废品损失、设备维护成本月度指标运行趋势向好。检查标准：1、单位产品的成本费用较上一周期的是否有降低。6、相关指标及改善管理项目序号管理内容管理要点管理方法指标改善1成本预算情况单台消耗班组单台消耗计算2能源消耗能源能耗（电、气）电能消耗分析统计1提高设备利用率成本预算从三个方面入手找出现场消耗改善机会，实施改善。能耗分析六、控制设备系统TPM及其布局人力资源优化系统1、设备保全管理有明确的设备保全管理办法、自主保全活动流程及标准。完善设备保全基准，确保每台设备编制设备自主保全标准书。检查标准：1、有针对或者覆盖本生产线设备保全的管理办法，以及自主保全活动流程及标准。2、现场每台设备需有完整的自主保全标准。2、设备日常控制按照自主保全标准，有效开展自主保全活动。每天依据班前、班中、班后的自主保全规定进行设备清扫、点检、润滑、紧固等自主保全，记录清晰；每周、每月按《设备维护保养规程》和《自主保全基准书》实施周期自主保全。设备润滑良好、按时点检、紧固到位；外观清洁、无漏油、无锈蚀、无损伤；各滑动面、丝杠、齿条等无油污。检查标准：1、设备运转记录、交接班记录、自主保全记录、故障现象记录需及时记录更新。2、自主保全活动记录完整并能按标准执行。3、设备故障与异常处理每周全面检查设备自主保全执行情况，详细记录发现问题；每月进行异常停机分析，制定改进措施。检查标准：1、是否有故障原因分析记录，并针对设备故障进行及时维修？2、是否有针对或者包含本生产线设备故障次数、停机时间的统计记录？3、故障发生次数和故障停机时间是否呈下降趋势。4、全员维护保养全体操作人员对自己工序负责的机床每日进行维护保养，每周进行一次彻底清理养护。检查标准：现场检查5、按照精益化管理原理，优化设备布局，设备布局与工艺流程相符，设备作业能力合理配备。检查标准：1、有相关设备布局图与工艺流程图。并有相符性评审论证。2、查阅《工序能力表》，不能存在明显的设备能力瓶颈。6、优化设备布局并符合安全生产要求优化设备布局，设备布局与工艺流程相符，设备作业能力合理配备。减少产品和操作者的移动距离。设备布局符合安全生产管理要求，无明显安全缺陷。检查标准：1、现场检查生产线设备布置，不能存在安全隐患。7、优化人力资源配置优化人力资源配置，严格执行人力资源配置管理办法，依据人力需求公式进行动态人员核定，精简配备，杜绝超员浪费。检查标准：1、有人员配置标准及测算公式（包括根据产量、节拍的分级测算的依据）2、人员配备（总数或者各工序人数）按此标准执行？8、生产均衡率减少作业动作浪费线内、线外作业人员科学配备，有序作业，生产线均衡率达到合理规范要求。生产线均衡率达到75%以上。检查标准：1、有生产线各工序实际节拍分析，包括（操作时间、辅助时间、等待时间、设备自动加工时间），生产线平衡率测算依据，统计和计算结果。七、控制现场5S系统与物流系统1、有明确的5S相关规定标准及5S定置有明确的《5S管理办法》、《5S评审标准》等现场管理制度及标准。检查标准：1、有相关《5S管理办法》和《5S评审标准》2、有针对或者覆盖本生产线的现场5S定置图及定置标准规定生产线现场按定置要求执行，并配有必要的目视化标识。2、现场5S管理现场5S管理活动有效开展，作业区域合理划分；工具、材料、半成品、成品等各类物资三定管理（定物、定置、定量）产品标识及状态标识明晰；现场整齐、清洁、安全、有序。检查标准：1、现场作业区域划分、产品摆放、产品标识及物料存放，符合《5S管理办法》、《5S评审标准》。3、现场5S不符处理措施以及优化改进现场环境保护措施有效运行，生产过程中不存在跑冒滴漏现象，危险化学品包装物及时退库，安全处理和防护措施有效。检查标准：1、有明确针对或者覆盖本生产线的生产现场环境保护要求，不应存在跑、冒、滴、漏等影响现场环境的现象2、现场危险化学品按要求妥善管理3、目视化检查现场环境的保护措施有效4、5S看板与作业观察制定专人对5S看板进行管理，绘制时按标准进行。公司进行作业观察后对现场作出整理改善并有效持续坚持。检查标准：1、5S看板应有专人进行管理，且按看板制作标准进行绘制。2、现场检查作业观察整改内容不应有不符合整改项。5、物流管理制度有明确的物流配送管理制度，物流配送线路设计合理，配送批量满足生产线运转需要。检查标准：1、有针对或者覆盖本生产线的物流配送管理制度。2、有PC区存量标准，（进和出）配送批量标准及频次要求。现场观察PC区是否有序开展理货、配货、运送等工作。6、生产物流运转图、货店及物流器具对生产线物流体系进行系统策划，明确PC区到生产线、生产线工序间、生产线到货店、货店到下条“顾客”线的物流规划，确定搬运方式、在库数量、货店规模等重点信息，绘制生产线物流运转图。物流器具设计合理、标识明晰，现场未发现工位器具原因造成的物流停滞。检查标准：1、有针对或者覆盖本生产线的物流运转图或者流程规定。2、物流运转图或者流程规定明确标识必要的物流信息，如搬运方式、区域划分及其期量、标识要求、信息内容、载体等信息。7、物流信息与反馈物流信息收集和反馈系统运转有效，能够根据生产进度及时配送，或变更现场物料需求。检查标准：1、有现场物流信息载体（如电子信息系统、单据等）。2、信息发布方式应保证及时性和准确性。8、期量标准与在制品有明确的工序间在制品期量标准和成品期量标准，并严格按标准执行。制定合理的在制品控制数量，通过在制品数量控制分析和研究，制定在制品期量标准。检查标准：1、有针对或者覆盖本生产线的在制压缩计划与期量标准。2、今年平均在制水平是否较去年优化。9、相关指标及改善管理项目序号管理内容管理要点曰J&CAvi管理方法指标改善1设备的故障情况设备可动率班组可动率2设备完好情况设备完好率设备完好的管理3生产线设备故障情况设备状况统计表设备故障统计表填写4管理系统设备综合效率OEE统计分析1提高设备利用率操作者维保从三个方面入手找出改善机会，实施改善。维修工维修计划检修八、班组建设及培训1、建立健全相关制度明确班组长员工职责建立健全安全生产制度、工具管理制度、设备操作规程、工艺文件、岗位标准及考勤制度等班组管理制度及工作标准。班组长及班组员工的岗位职责及管理定位明确，熟悉岗位职责要求、能力要求和工作内容。检查标准：1、有针对或者覆盖本生产线班组管理的相关管理制度办法（主要包括安全管理、工艺管理、设备管理、成本管理、改善管理、质量管理、劳动纪律管理、岗位管理）。2、明确班组长职责、员工职责。3、建立KPI指标建立班组KPI指标体系，涵盖生产、质量、成本、改善、自主管理等方面（班组管理七大任务）。有明确的年/月度指标改善计划。检查标准：1、有针对或者包含本生产线各班组的KPI指标。2、指标覆盖各个管理模块。3、指标的改善计划或者指标要求是否较上一周期有所提高。4、班组日常管理规范班组日常管理活动，将班组现场巡视、班前会、岗位点检、节拍控制、过程质量控制、看板更新、班后会等各个环节的实施标准和工作要求规范化、系统化，建立班组日常管理全过程的标准管理流程。班组管理活动记录完整，格式规范、内容全面。加强学习型班组建设，每月组织不少于一次的集体学习活动。检查标准：1、有针对或者覆盖本生产线各班组日常管理活动的工作流程或各步骤工作内容。各环节工作要求全面、规范。实际记录及时、详尽。2、每月开展集体学习，并有记录。5、班组园地管理动态完善班组管理园地，园地内容至少包括班组质量、生产、成本、TPM、员工培训、安全六个方面；班组园地内容能直观、有效的反应班组运营状况。检查标准：1、班组管理园地项目是否有缺失？2、班组管理园地各项内容是否及时更新？3、班组园地内容是否直观反映运营状况？6、培训计划根据岗位能力差异，组织制定年、月度培训计划，细分各层级的员工培训内容。检查标准：1、有针对或者包含本生产线员工的月度培训计划。2、培训对象分