消声室隔振弹簧的设计与施工技术

精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档消声室隔振弹簧的设计与施工技术摘要：某消声室建筑面积230m2，分为外围护结构、办公室部分和内消声室部分，消声室为一砖砌结构的箱体，放置在四周均匀分布的弹簧上，以达到隔振的目的。实验室室内地坪±0.000，内箱顶标高6.280m，建筑物总高9.250m。1、消声室的消声室设计本消声室为半消声室，箱体内平面尺寸9.10*8.30m，消声措施采用400mm*400mm*1000mm的吸声尖劈，消声室与室外隔绝采用双层砖墙隔声结构。消声室净空间6.80m*6.00m*5.00m，在消声室内墙及顶板设置预埋件，再在其上焊制挂尖劈的钢筋网架。2、消声室的隔振设计经估算，弹簧以上箱体总荷载为3108.72KN。2.1弹簧的选用和数量的确定本消声室整个内箱体放置在弹簧上，首先要考虑弹簧能满足上部箱体的竖向承载力的要求。由于弹簧选用受生产厂家加工工艺及弹簧精度等条件的限制，本设计先选定符合精度要求的弹簧，再根据弹簧的承载能力确定弹簧个数和布置。经比较，本设计选用下列规格的隔振弹簧：d=40mm,D=190mm，弹簧自由高度H=300±1mm,总圈数N=5.5，有效圈数n=4，弹簧钢60SiMn，剪切弹性模量G=93.3Gpa，其极限承载力为79.6KN（在此荷载条件下，弹簧的弹性系数为常数）。考虑到弹簧长期受力条件下的疲劳特性，选取弹簧极限承载力的70%作为其工作荷载，即79.6kN*70%=55.72KN，则需的弹簧数量为（G+P）/55.72=3108.72/55.72≈56个。在此工作荷载下，弹簧的压缩量为60.0mm。2.2隔振设计与构造措施消声室的重量基本上均匀分布于弹簧上，并通过弹簧传至下部基础梁。由于弹簧的阻尼作用，大大消减了外界的噪声、地面震动等各种内外因素对消声室的影响，从而达到隔振消声的目的。其关键的设计构造措施如下：(1)考虑到消声室为对称结构，荷载具有对称性，为保证箱体平衡，弹簧的布置必须严格均匀、对称。(2)为保证弹簧受力均匀、便于连接、锚固和安装，设计中使弹簧成对布置，与预埋钢板焊接固定。（3）实验台与消声室底板间设置隔振缝，缝宽15mm左右，并用海绵橡胶填缝，实验台与建筑物基础之间设置橡胶隔振垫。（4）为保证箱体的稳定性，所有弹簧应严格准确地在同一水平高度，隔振弹簧底座及顶部的水平偏差要求≤L/1000（L为箱体的水平长度）。3、隔振弹簧施工隔振弹簧出厂前经逐个试压，在同级荷载下，其压缩高度基本一致。隔振弹簧的安装基座应严格找平，然后锚固弹簧，逐一检查无误后开始施工上部消声室底板和圈梁。消声室上部墙体应逐圈往上砌筑，在同一水平面上四周荷载尽量控制相等，保证弹簧的受压变形尽量均匀，避免较大倾斜，并要求四壁垂直偏差≤10mm（总高度范围内）.3.1确定弹簧受荷次数消声室的施工采用Ø48*3.5mm普通脚手架钢管，160根立杆和80根横杆用直角扣件拧紧固定后，与弹簧一起承受上部恒荷载和上部施工荷载。56支弹簧与±0.000底板四周梁模板安装同时进行。弹簧以上箱体的恒载+模板及施工荷载为2824.45KN。Ø48*3.5mm普通脚手架钢管应满足以下要求。（1）、按轴心抗压强度条件，每根立杆的承载力为81.52KN，160根立杆的竖向承载力为13043.2KN，能满足承受上部恒荷载和施工荷载的要求；（2）、扣件与钢管立杆间的摩擦条件为在拧紧螺栓的情况下，扣件与钢管之间能产生足够的摩擦力，以传递来自横杆的荷载，并确保连接点不变形。每根立杆的摩擦力为6.0KN，160根立杆的摩擦力为960KN，分级次数为2824.45/960=2.94，所以脚手架钢管立杆可分3次给弹簧受荷。3.2弹簧分级受荷的施工顺序第一次：±0.000标高底板恒荷载+2.1m高的墙体，圈梁和构造柱的重力荷载为949KN，待混凝土龄期28d后（强度达100%），开始对弹簧第一次加荷，即在钢管立杆上扣件下移18mm（分两次，每次下移9mm），弹簧受荷935.4KN。又经计算可知：每只弹簧压缩量1mm时，其竖向承载力为0.928KN；56支弹簧压缩量为18mm时，其竖向承载力为0.928*18*56=935.4KN第二次：箱体四周的墙体，圈梁和构造柱施工完毕，其重力荷载为945KN。实际在钢管立杆上扣件下移18mm，弹簧受荷为935.4KN。第三次：6.28m标高顶板施工结束，其重力荷载为523.4KN。再在钢管立杆上扣件下移10mm，弹簧受荷为0.928*10*56=519.68KN。3.3弹簧的受荷过程待7.800m标高屋面板施工完毕，拆除模板，解除施工荷载后，在消声室结构自重荷载下，弹簧平均压缩量为18+18+10=46mm.目前，建筑物消声隔振属于建筑工程的新课题，以上是施工中的一点浅见，希望能抛砖引玉，使此课题不断完善。精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档数控铣床的铣技术线路板数控铣床的铣技术包括选择走刀方向、补偿方法、定位方法、框架的结构、下刀点。都是保证铣加工精度的重要方面。走刀方向、补偿方法：当铣刀切入板材时，有一个被切削面总是迎着铣刀的切削刃，而另一面总是逆着铣刀的切削刃。前者，被加工面光洁，尺寸精度高。主轴总是顺时针方向转动。所以不论是主轴固定工作台运动或是工作台固定主轴运动的数控铣床，在铣印制板的外部轮廓时，要采用逆时针方向走刀。这就是通常所说的逆铣。而在线路板内部铣框或槽时采用顺铣方式。铣板补偿是在铣板时机床自动安照设定值让铣刀自动以铣切线路的中心偏移所设定的铣刀直径的一半，即半径距离，使铣切的外形与程序设定保持一致。同时如机床有补偿的功能必需注意补偿的方向和使用程序的命令，如使用补偿命令错误会使线路板的外形多或少了相当于铣刀直径的长度和宽度的尺寸。定位方法和下刀点：定位方法可分为两种；一是内定位，二是外定位。定位对于工艺制定人员也十分重要，一般在线路板前期制作时就应确定定位的方案。内定位是通用的方法。所谓内定位是选择印制板内的安装孔，插拨孔或其它非金属化孔作为定位孔。孔的相对位置力求在对角线上并尽可能挑选大直径的孔。不能使用金属化孔。因为孔内镀层厚度的差异会影响你所选定位孔的一致性，同时在取板时很容易造成孔内和孔表面边缘的镀层损坏，在保证印制板定位的条件下，销钉数量愈少愈好。一般小的板使用2枚销钉，大板使用3枚销钉，其优点是定位准确，板外形变形小精确度高外形好，铣切速度快。其缺点板内各种孔径种类多需备齐各种直径的销钉，如板内没有可用的定位孔，在先期制作时需要与客户商讨在板内加定位孔较，较为烦琐。同时每一种板的铣板模板不同管理较为麻烦，费用较高。外定位是另一种定位方法，是采用在板子外部加定位孔作为铣板的定位孔。其优点是便于管理，如果先期制作规范好的话，铣板模板一般在十五种左右。由于使用外定位所以不能一次将板铣切下来，否则线路板十分容易损坏，特别是拼板，因铣刀和吸尘装置会将板子带出造成线路板损坏和铣刀折断。而采用分段铣切留结合点的方法，先铣板当铣板完了以后程序暂停然后将板用胶带固定，执行程序的第二段，使用3mm至4mm的钻头将结合点钻掉。其优点是模板少费用小易于管理，可铣切所有板内无安装孔和定位孔的线路板，小工艺人员管理方便，特别是CAM等先期制作人员的制作可简单化，同时可优化基材的利用率。缺点是由于使用钻头，线路板外形留有至少2－3个凸起点不美观，可能不符合客户要求，铣切时间长，工人劳动强度稍大。框架及下刀点：框架的制作是属于线路板先期的制作，框架设计不但对电镀的均匀性等有影响，同时对铣板也有影响，如设计不好框架易变形或在铣板时产生部份小的块装的小废块，产生的废块会堵塞吸尘管或碰断高速旋转的铣刀，框架变形特别是对外定位铣板时造成成品板变形，另外下刀点和加工顺序选择的好，能使框架保持最大的强度最快的速度。选择的不好，框架容易变形而使印制板报废。铣的工艺参数：用硬质合金铣刀铣印制板外形，铣刀的切削速度一般为180～270m/min。计算公式如下（仅供参考）：S=pdn/1000(m/min)式中：p：PI（3.1415927）d：铣刀直径，mmn；铣刀转速，r/min与切削速度相匹配的是进给速度。若进给速度太低，由于磨擦热使印制板材料软化甚至溶化或烧焦，堵塞铣刀的排屑槽，切削无法进行。如果进给太快，铣刀磨损快，承受的径向负荷大，让刀量大，工作质量差，尺寸不一致。如何判断进给的快慢呢？要考虑下述诸项：印制板材料，厚度，每叠块数，铁刀直径、排屑槽。一般可根据刀具供应商提供的技术资料设定，由于刀具的材料质量品牌和制造工艺的区别，不同厂商的刀具工艺参数有区别。只有低于额定负载，主轴马