精益效率的改善与提升课件

D定义M测量A分析I改善

C标准化为了有效推进发泡生产效率提升，故遵循以下Process完成具体事项:标准化体系建立

损耗工时统计表格

工序排布管理流程

产品标准工时

生产日报改善方法推广&

横展

15工位成果巩固、

标准化并导入到11

工位方案导出通过分析导出改善方案方案实施

标准作业实施

瓶颈工序改善实施效果确认改善前后数据对比，

确认改善效果设备损耗工时分析

找出前三位损耗原因

进行重点分析，找出

影响原因。动作要素、瓶颈

分析：

对发泡工序进行动作

要素分解,每动作准确

时间分析，并进行

标准作业分析人机联合作业分析

人和设备的联合作业

分析,确认人和设备的

等待时间改善背景目标设定团队构筑损耗工时（OEE）统计

记录三天以上的数据人机配合数据测量每工序测定5次问题点导出

通过测定分析表格,

导出损耗工时分布图

及瓶颈工序标识。构建ProcessD定义M测量A分析I改善C标准化改善背景目标设定团队构筑D定义M测量A分析I改善C标准化通过二厂实际产能分析，发泡工程为大瓶颈，亟需改善。DetailProcess123改善背景目标设定团队构筑D定义M测量A分析改善背景目标设定团队构筑D定义

M测量A分析I改善C标准化目标设定（发泡十五工位）5038时当生产性目标现水准目标5.004.22现水准目标模当生产性目标DetailProcess改善背景目标设定团队构筑D定义M测量A分析改善背景目标设定团队构筑D定义M测量A分析I改善C标准化队名：口号：从不花钱的改善开始，立即着手行动准则：少说多做，做出成效；改善从点滴开始，立即执行！DetailProcess任伯明张许扬李泽民蔡小军覃光华朱海波肖海彬项目经理项目组长辅导老师覃宏廖国浩改善背景目标设定团队构筑D定义M测量A分析D定义M测量A分析I改善C标准化问题点：十五工位模具OEE普遍比较低，在35%~45%之间，效率低下OEE现况工时损失现况DetailProcessD定义M测量A分析I改善C标准化D定义M测量A分析I改善C标准化问题点：1.无标准作业导致损失占了177分钟，占比例81%；2.还有待料、品质、模具的问题；OEE现况工时损失现况DetailProcessD定义M测量A分析I改善C标准化D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess

☆瓶颈工序观测指导

·时间观测表

·山积表(瓶颈识别)

·问题点一览表

·改善思路说明4M分析问题点导出现场培训指导标准作业要素分解人机联合作业分析瓶颈工序分析

☆标准作业&人机联合分析讲解教育

·标准作业概念&意义

·水蜘蛛供给方式·人机联合操作分析方法D定义M测量A分析I改善C标准化DD定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess4M分析问题点导出现场培训指导标准作业要素分解人机联合作业分析瓶颈工序分析问题讨论、检讨，

提出对策案时间观测(要求5次数据)D定义M测量A分析I改善C标准化DD定义M测量A分析I改善C标准化Neck工序问题点改善对策①箱发泡完成品上线处拿沙发座作业岗位在交叉处，时间长导致等待约3秒/台；提前等待6工位箱体出来时间需要22秒调整作业工位，将取沙发座岗位移至内侧减少发泡箱等待上线时间②箱发泡完成品上线处作业岗位在交叉处：作业手动操作升降，每次需要时间6秒/台改为自动判定上箱顺序，减少等待时间③箱发泡修理线流水线NG品下线维修后，产品出节拍空置，使后道工序产出减少。如现流水线每天有50台NG下线品则后面产出减少50台。修理区布局混乱，三种修理状态品不能正确区分，造成误投NG品，且易造成二次伤害修理后产品不能完全保证为修理OK品，需再次下线返修生产线因NG下线而留的空位节拍，修理员把OK品补充到空位节拍处修理区重新布局，修理后产品经质检员确认OK后放置在OK品区域DetailProcess4M分析问题点导出现场培训指导标准作业要素分解人机联合作业分析瓶颈工序分析D定义M测量A分析I改善C标准化ND定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess4M分析问题点导出现场培训指导标准作业要素分解人机联合作业分析瓶颈工序分析D定义M测量A分析I改善C标准化DD定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess现状利用率

50%4M分析问题点导出现场培训指导标准作业要素分解人机联合作业分析瓶颈工序分析D定义M测量A分析I改善C标准化D4M分析问题点导出D定义M测量A分析I改善C标准化生产效率低人员机器物料环境方法车间温度高积极性低员工流动性大，作业技能不熟练工艺水准不统一设备没有维护保养物料供应不及时DetailProcess模具需要调整水管等损坏更换总装出现品质问题计划无调整、空模现场培训指导标准作业要素分解人机联合作业分析瓶颈工序分析阴影部分为首月实施内容模具温度不够人机配合不合理无标准作业，随意性高对作业标准不了解修理线瓶颈4M分析D定义M测量A分析I改善C4M分析问题点导出D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess现场培训指导标准作业要素分解人机联合作业分析瓶颈工序分析

☆对浪费点进行分析

·发现七大浪费项目

·针对问题提出改善建议·实施效果确认4M分析D定义M测量A分析I改善C生产效率LittleY改善内容BigY改善方向方案岗位调整修理流程优化改善瓶颈岗位自动控制程序修改.取沙发座岗位调整(降低等待时间).交叉处自动控制，节省时间.修理区域规划.修理流程、修理品物流梳理.岗位更改后追加双手按钮.手动升降改为自动判定升降程序发泡作业标准化导入安灯作业要领书制作悬挂安灯式样设计，制作，悬挂，调试员工教育(安灯使用方法等).要领书制作.员工标准作业教育.实施状况监察无标准作业作业者作业顺序调整.合理化人机协作设定.教育员工,严格按照规定实施人机配合作业调整人机配合不合理.设定好目标，每小时记录产量及问题点.启动专项小组会议，解决当天的问题方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess修理线是瓶颈致箱体发泡停止产量目标实绩不明确导入时当管理板时当看板&问题点记录生产效率LittleY改善内容BigY改善方向方案方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess

☆培训

·标准作业概念&意义

·七大浪费·平衡率改善①定点观察(寻宝活动)②拿沙发座员工参与改善③调整岗位后试运行

☆模温机导入

·起到稳定模温的作用，将因模温而引起的

不良影响因素排除方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess

☆区域规划

-双合模式进箱发泡，物流通畅

；

-上箱处规划空车区、待上线区，

避免台车冲突

☆时当管理看板运用体制导入

·出现小时产量达不到目标时，

标识为异常发生，班组长

及时填写影响因素发现有异常时，由工艺科牵头

应用“三现”主义的方法，

检讨对策方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess设备利用率提高到90%以上方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善方案导出方案实施效果确认DetailProcess改善后当天产出状况D定义M测量A分析I改善C标准化结论：当天超额完成指标方案导出方案实施效果确认DetailProcess改善后当方案导出方案实施效果确认DetailProcess改善期间总产量推移状况D定义M测量A分析I改善C标准化改善前改善中改善后399480322结论：总体趋势平稳向上，平均达到480台，最后两天达到目标方案导出方案实施效果确认DetailProcess改善期间方案导出方案实施效果确认DetailProcess改善期间单模小时产量推移状况D定义M测量A分析I改善C标准化改善前改善中改善后4.905.194.22结论：单模指标达成方案导出方案实施效果确认DetailProcess改善期间标准化体系建立改善方案推广标准化文件体系建立DetailProcessD定义M测量A分析I改善C标准化课题小结标准化体系建立改善方案推广标准化文件体系建立DetailP标准化体系建立改善方案推广DetailProcessD定义M测量A分析I改善C标准化课题小结标准化体系建立改善方案推广DetailProcessD定义标准化体系建立改善方案推广DetailProcessD定义M测量A分析I改善C标准化课题小结标准化体系建立改善方案推广DetailProcessD定义标准化体系建立改善方案推广DetailProcessD定义M测量A分析I改善C标准化课题小结标准化体系建立改善方案推广DetailProcessD定义标准化体系建立改善方案推广DetailProcessD定义M测量A分析I改善C标准化课题小结标准化体系建立改善方案推广DetailProcessD定义标准化体系建立改善方案推广DetailProcessD定义M测量A分析I改善C标准化课题小结标准化体系建立改善方案推广DetailProcessD定义标准化体系建立改善方案推广DetailProcessD定义M测量A分析I改善C标准化课题小结标准化体系建立改善方案推广DetailProcessD定义标准化体系建立改善方案推广DetailProcessD定义M测量A分析I改善C标准化☆15工位成果复制到11、12工位

·双合台车周转模式-标准化作业-人机联合操作优化

-修理品处理方式课题小结15工位11、12工位标准化体系建立改善方案推广DetailProcessD定义标准化体系建立改善方案推广DetailProcessD定义M测量A分析I改善C标准化课题小结好的方面不足方面主要收获1,时间观测表的使用方法；2,瓶颈工序识别方法；3,工时损耗分类统计方法4,人机配合作业分析表的使用方法；5,七大浪费的识别方法；6,水蜘蛛供给方法&异常处理方法1,操作者对联合作业的好处

理解更深2,员工的自我品质、效率管理

意识加强3,管理人员对工作现场的问题点能更及时、准确的了解，并有

一套处理的办法来解决问题1,设备的综合利用率受到生产

计划的影响比重改善幅度小2,问题处理机制反应速度还不够好3,问题处理后的总结、评审、推广还不够好4,事前的生产准备没有保障机制标准化体系建立改善方案推广DetailProcessD定义下个月主要计划No.内容方法目标日程责任小组备注W6W7W8W91日常点检制度实施利用点检表导入执行在关键工位进行(发泡工位)导入跟踪标准化效率提升2设备保养计划根据现有数据制作保养计划在关键工位实行(发泡工位)数据分析计划作成开始实施效率提升设备科协作3生产计划优化局部安灯拉动系统等导入降低80%损耗时间方案实施效果跟踪计划优化4上月改善内容巩固标准作业遵守状况监查执行率100%效率提升下个月主要计划No.内容方法目标日程责任小组备注W6让精益思想

贯穿企业的每一个角落让精益思想D定义M测量A分析I改善

C标准化为了有效推进发泡生产效率提升，故遵循以下Process完成具体事项:标准化体系建立

损耗工时统计表格

工序排布管理流程

产品标准工时

生产日报改善方法推广&

横展

15工位成果巩固、

标准化并导入到11

工位方案导出通过分析导出改善方案方案实施

标准作业实施

瓶颈工序改善实施效果确认改善前后数据对比，

确认改善效果设备损耗工时分析

找出前三位损耗原因

进行重点分析，找出

影响原因。动作要素、瓶颈

分析：

对发泡工序进行动作

要素分解,每动作准确

时间分析，并进行

标准作业分析人机联合作业分析

人和设备的联合作业

分析,确认人和设备的

等待时间改善背景目标设定团队构筑损耗工时（OEE）统计

记录三天以上的数据人机配合数据测量每工序测定5次问题点导出

通过测定分析表格,

导出损耗工时分布图

及瓶颈工序标识。构建ProcessD定义M测量A分析I改善C标准化改善背景目标设定团队构筑D定义M测量A分析I改善C标准化通过二厂实际产能分析，发泡工程为大瓶颈，亟需改善。DetailProcess123改善背景目标设定团队构筑D定义M测量A分析改善背景目标设定团队构筑D定义

M测量A分析I改善C标准化目标设定（发泡十五工位）5038时当生产性目标现水准目标5.004.22现水准目标模当生产性目标DetailProcess改善背景目标设定团队构筑D定义M测量A分析改善背景目标设定团队构筑D定义M测量A分析I改善C标准化队名：口号：从不花钱的改善开始，立即着手行动准则：少说多做，做出成效；改善从点滴开始，立即执行！DetailProcess任伯明张许扬李泽民蔡小军覃光华朱海波肖海彬项目经理项目组长辅导老师覃宏廖国浩改善背景目标设定团队构筑D定义M测量A分析D定义M测量A分析I改善C标准化问题点：十五工位模具OEE普遍比较低，在35%~45%之间，效率低下OEE现况工时损失现况DetailProcessD定义M测量A分析I改善C标准化D定义M测量A分析I改善C标准化问题点：1.无标准作业导致损失占了177分钟，占比例81%；2.还有待料、品质、模具的问题；OEE现况工时损失现况DetailProcessD定义M测量A分析I改善C标准化D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess

☆瓶颈工序观测指导

·时间观测表

·山积表(瓶颈识别)

·问题点一览表

·改善思路说明4M分析问题点导出现场培训指导标准作业要素分解人机联合作业分析瓶颈工序分析

☆标准作业&人机联合分析讲解教育

·标准作业概念&意义

·水蜘蛛供给方式·人机联合操作分析方法D定义M测量A分析I改善C标准化DD定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess4M分析问题点导出现场培训指导标准作业要素分解人机联合作业分析瓶颈工序分析问题讨论、检讨，

提出对策案时间观测(要求5次数据)D定义M测量A分析I改善C标准化DD定义M测量A分析I改善C标准化Neck工序问题点改善对策①箱发泡完成品上线处拿沙发座作业岗位在交叉处，时间长导致等待约3秒/台；提前等待6工位箱体出来时间需要22秒调整作业工位，将取沙发座岗位移至内侧减少发泡箱等待上线时间②箱发泡完成品上线处作业岗位在交叉处：作业手动操作升降，每次需要时间6秒/台改为自动判定上箱顺序，减少等待时间③箱发泡修理线流水线NG品下线维修后，产品出节拍空置，使后道工序产出减少。如现流水线每天有50台NG下线品则后面产出减少50台。修理区布局混乱，三种修理状态品不能正确区分，造成误投NG品，且易造成二次伤害修理后产品不能完全保证为修理OK品，需再次下线返修生产线因NG下线而留的空位节拍，修理员把OK品补充到空位节拍处修理区重新布局，修理后产品经质检员确认OK后放置在OK品区域DetailProcess4M分析问题点导出现场培训指导标准作业要素分解人机联合作业分析瓶颈工序分析D定义M测量A分析I改善C标准化ND定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess4M分析问题点导出现场培训指导标准作业要素分解人机联合作业分析瓶颈工序分析D定义M测量A分析I改善C标准化DD定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess现状利用率

50%4M分析问题点导出现场培训指导标准作业要素分解人机联合作业分析瓶颈工序分析D定义M测量A分析I改善C标准化D4M分析问题点导出D定义M测量A分析I改善C标准化生产效率低人员机器物料环境方法车间温度高积极性低员工流动性大，作业技能不熟练工艺水准不统一设备没有维护保养物料供应不及时DetailProcess模具需要调整水管等损坏更换总装出现品质问题计划无调整、空模现场培训指导标准作业要素分解人机联合作业分析瓶颈工序分析阴影部分为首月实施内容模具温度不够人机配合不合理无标准作业，随意性高对作业标准不了解修理线瓶颈4M分析D定义M测量A分析I改善C4M分析问题点导出D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess现场培训指导标准作业要素分解人机联合作业分析瓶颈工序分析

☆对浪费点进行分析

·发现七大浪费项目

·针对问题提出改善建议·实施效果确认4M分析D定义M测量A分析I改善C生产效率LittleY改善内容BigY改善方向方案岗位调整修理流程优化改善瓶颈岗位自动控制程序修改.取沙发座岗位调整(降低等待时间).交叉处自动控制，节省时间.修理区域规划.修理流程、修理品物流梳理.岗位更改后追加双手按钮.手动升降改为自动判定升降程序发泡作业标准化导入安灯作业要领书制作悬挂安灯式样设计，制作，悬挂，调试员工教育(安灯使用方法等).要领书制作.员工标准作业教育.实施状况监察无标准作业作业者作业顺序调整.合理化人机协作设定.教育员工,严格按照规定实施人机配合作业调整人机配合不合理.设定好目标，每小时记录产量及问题点.启动专项小组会议，解决当天的问题方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess修理线是瓶颈致箱体发泡停止产量目标实绩不明确导入时当管理板时当看板&问题点记录生产效率LittleY改善内容BigY改善方向方案方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess

☆培训

·标准作业概念&意义

·七大浪费·平衡率改善①定点观察(寻宝活动)②拿沙发座员工参与改善③调整岗位后试运行

☆模温机导入

·起到稳定模温的作用，将因模温而引起的

不良影响因素排除方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess

☆区域规划

-双合模式进箱发泡，物流通畅

；

-上箱处规划空车区、待上线区，

避免台车冲突

☆时当管理看板运用体制导入

·出现小时产量达不到目标时，

标识为异常发生，班组长

及时填写影响因素发现有异常时，由工艺科牵头

应用“三现”主义的方法，

检讨对策方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess设备利用率提高到90%以上方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善C标准化DetailProcess方案导出方案实施效果确认D定义M测量A分析I改善方案导出方案实施效果确认DetailProcess改善后当天产出状况D定义M测量A分析I改善C标准化结论：当天超额完成指标方案导出方案实施效果确认DetailProcess改善后当方案导出方案实施效果确认DetailProcess改善期间总产量推移状况D定义M测量A分析I改善C标准化改善前改善中改善后399480322结论：总体趋势平稳向上，平均达到480台，最后两天达到目标方案导出方案实施效果确认DetailProcess改善期间方案导出方案实施效果确认DetailProcess改善期间单模小时产量推移状况D定义M测量A分析I改善C标准化改善前改善中改善后4.905.194.22结论：单模指标达成方案导出方案实施效果确认DetailProcess改善期间标准化体系建立改善方案推广标准化文件体系建立DetailProcessD定义M测量A分析I改善C标准化课题小结标准化体系建立改善方案推广标准化文件体系建立DetailP标准化体系建立改善方案推广DetailProcessD定义M测量A分析I改善C标准化课题小结标准化体系建立改善方案推广DetailProcessD定义标准化体系建立改善方案推广DetailProcessD定义M测量A分析I改善C标准化课题小结标准化体