瓶颈法TOC-利润的控制点课件

瓶颈法TOC

-利润的控制点瓶颈法TOC-利润的控制点1运用《目标》中的方法“瓶颈法”，3个月让企业实现盈利！瓶颈法TOC来源：***作者为物理学家：高德拉特（Goldratt），销售4,000,000本运用《目标》中的方法“瓶颈法”，3个月让企业实现盈利！瓶颈2瓶颈法TOC核心思想以“有效产出”为目的，通过持续改善瓶颈和设置有效的缓冲，让系统整体最优化，实现流量=需求。TOC：TheoryOfConstraints的简写，即“

瓶颈法”。有效产出：通过销售产生金钱的速度，经销售赚回来的钱,即售价-原料价。瓶颈定义：任何限制着企业，令它不能达到更多利润或效益的东西。瓶颈法TOC核心思想以“有效产出”为目的，TOC3瓶颈法运作思路有效产出赚钱瓶颈5步瓶颈管理思考程序➋

现在和将来都能获得更大利润➋衡量指标顺序:有效产出➔库存➔运营费用➊目标清晰！➋找出➔挖尽➔迁就➔松绑➔回头➋DBR：鼓➔缓冲➔绳子表单《瓶颈法5步的执行表》《打破瓶颈的执行表》《推动目标达成的执行表》➊最重要！➋改变什么➔改变成什么➔怎么改变➊企业的真正目标！➊持续打破瓶颈！➊让打破瓶颈成为一种必然！瓶颈法运作思路有效产出赚钱瓶颈5步瓶颈管理思考程序➋4瓶颈法与传统管理观念的对照创造更多的“有效产出”，为全员的思考和处事的出发点。有效资源集中在瓶颈上，

让流量=需求，

而不是产能=需求。所有非瓶颈都必须迁就瓶颈，并尽量分担瓶颈的工作量（松绑）。只分成两大部门：瓶颈+非瓶颈追求局部的最高效率，却没有和有效产出相平衡，造成库存增多和资源的浪费。没有强烈的瓶颈意识，造成了瓶颈和非瓶颈的资源的平均分配，造成瓶颈没办法及时和有效解决，造成有效产出和需求不平衡。多个部门，各自为政，扯皮现象严重，未从全局考虑，造成效率低下、资源浪费、有效产出不足。三个衡量指标的先后顺序：

有效产出➔库存➔运营费用没有经过数据化的核算，每个指标都要一起抓，造成决策失误或毫无成效。瓶颈法传统瓶颈法与传统管理观念的对照创造更多的“有效产出”，5企业的真正目标是什么？赚钱现净利润(绝对值)投资回报率(相对值)现金流(存活的条件)测量项目企业的真正目标是什么？赚钱现净利润投资回报率现金流测量6Throughput有效产出Inventory库存OperationExpense营运费用NetProfit

净利

(绝对值)ROI

投资回报率

(相对值)CashFlow

现金流

(存活的条件)瓶颈法

对财务底线的直接影响运营角度：财务角度：通过销售产生金钱的速度，经销售赚回来的钱,即售价-原料价。投入用以购买所有将被出售的货物。如货物库存,机器设备,建筑物等,以买入价计算。库存转化成有效产出的过程中的所有支出ThroughputInventoryOperationE7瓶颈是利润的控制点Throughput有效产出Inventory库存OperationExpense营运费用瓶颈利润瓶颈是利润的控制点ThroughputInventoryOp8瓶颈法符合最弱环节法则（链的强度取决于最弱的一环）公司的盈利最有效和快速的改善来源于

对系统最薄弱环节的保护或加强瓶颈法符合最弱环节法则（链的强度取决于最弱的一环）公司的盈利9瓶颈、流量（有效产出）、需求三者的关系产能大需求瓶颈小流量

有效产出变小作业安排和资源调配，

让流量=需求，

而不是产能=需求。突破瓶颈，就能增加流量，让流量=需求瓶颈变大瓶颈制约了企业的

有效产出和利润流量

有效产出变大瓶颈突破前瓶颈突破后瓶颈、流量（有效产出）、需求三者的关系产能大需求10列举现状中的各种问题，通过整理分析，找出核心问题。找出前提条件和必要条件之间的假设错误，消除冲突，达到目标。设置中间目标，制定实现中间目标的具体行动方案，逐步实现目标。瓶颈法的思考程序：怎么改变改变成什么改变什么列举现状中的各种问题，通过整理分析，找出核心问题。找出前提条11瓶颈法5步1、找出系统的制约因素2、决定如何最大限度地挖尽和利用制约因素的潜能3、令其他一切迁就以上决定4、把制约因素松梆，对瓶颈进行扩展与提升5、如果步骤4能成功地打破原有的制约因素，

那么就要

回头到步骤1,千万不要让惰性引发系统的制约因素。瓶颈法5步1、找出系统的制约因素12瓶颈法-前4步详解：1、找出瓶颈：2、最大限度地挖尽和利用瓶颈的潜能：更多的可能方案3、令其他一切迁就以上决定：4、把瓶颈松梆：打破瓶颈的具体方案条件约束:由人、设备、原料、技术、产能等引起市场条件约束:因需求（交期、数量、价格、质量）、客户等引起

方针约束条件:指公司的方针、制度等引起改进错误的方针和政策。数量大、价格好的优先考虑：如生产数量大、利润最大的产品有利于有效产出的要优先处理：如只生产比较紧急的产品提高合格率：如减少进入瓶颈的不合格品所有非瓶颈都必须迁就瓶颈，并尽量分担瓶颈的工作量（松绑）通过企业文化的潜移默化，影响员工的观念瓶颈资源不停运作，提高运作速度确保瓶颈的前、中、后工序的良品率良品率为100%对有效产出有更大贡献的优先，如当天可出货的，价格好，订单大让非瓶颈分担:如改变工艺，设计等，调配非瓶颈资源通过改变工艺，设计等，跳过瓶颈工序加工的，减少瓶颈负担。瓶颈法-前4步详解：1、找出瓶颈：2、最大限度地挖尽和利13找出瓶颈-方法对比供需关系(针对行业与市场特点设计专门的模式)与相关关键人员交流,看有效产出在何处遇到障碍(如在制品上升)针对相关利益方抱怨的不良现象,用因果分析去识别制约因素……找出瓶颈-方法对比供需关系(针对行业与市场特点设计专门的14找出瓶颈案例：行军最慢（瓶颈）决定了全队的表现最初改善瓶颈是提升整体表现的关键，局部最优化是徒劳的最后找出瓶颈案例：行军最慢（瓶颈）最初改善瓶颈是提升整体表现的15注：瓶颈成本=总运营费用/瓶颈的时数瓶颈成本的概念：1:N瓶颈资源损失一小时相当于整个系统损失一小时，放大好几十倍，而且是无法补救的（1）瓶颈资源损失1小时（N）整个系统损失1小时注：瓶颈成本=总运营费用/瓶颈的时数瓶颈成本的概念：16瓶颈成本案例：我们的成本请计算一下

我们的瓶颈成本是多少？瓶颈成本案例：我们的成本请计算一下

我们的瓶颈成本是多少？17管理瓶颈的方法：DBR（鼓—缓冲—绳子）打鼓Drum缓冲Buffer绳子Rope宣扬计划步调一致加强保护消除异常报警总结督促控制制定计划排程等，并开会宣导所有参与者。缓冲包含库存、时间、人力、设备等；缓冲基于目标。通过报警、检查、总结等，让计划和缓冲得以有效的落实。其本质：通过缓冲极力避免约束条件的停止，寻求系统整体最优化。管理瓶颈的方法：DBR（鼓—缓冲—绳子）打鼓缓冲绳子宣扬计划18应付波动的多余产能减少增加缓冲区

提高应对能力减少缓冲区

以降低库存瓶径限制了产能的继续提高在增加机器设备之外更节省的提升产能方法增加产能如何”挖尽”瓶径产能如何化解这一冲突？DBR作用：有效处理瓶径,产生效益净利

(绝对值)

投资回报率

(相对值)现金流

(存活的条件)有效产出应付波动的多余产能减少增加缓冲区

提高应对能力减少缓冲区

以19DBR案例

：行军前面的贺比敲鼓前进绑住全体成员绑住贺比和最前面的DBR案例：行军前面的贺比敲鼓前进绑住全体成员绑住贺比和20墨菲定律（Murphy）**墨菲定律：任何可能发生的麻烦，都会一定发生缓冲我们要特别留意什么东西，才能控制大局？墨菲定律（Murphy）**墨菲定律：任何可能发生的麻烦21打破数量瓶颈的原理

有效数量=时间*

速度*良品率*有效性

+非瓶颈分担+不需要（可跳过瓶颈环节）打破数量瓶颈的原理有效数量=时间*速度*良品22打破数量瓶颈的标准思路

项目标准思路D鼓依产能限制工序CCR和交货的顺序，制定和宣导计划排程B缓冲给瓶颈留出缓冲，如时间，库存，人力，设备等，使得瓶颈全负荷运作L绳子建立“警报”机制，如定期通报，进度跟踪表，定期总结成果，超出瓶颈缓冲量报警等，让工序速度=CCR速度运作时间运作不能停，如连班，快速换件，分批交货速度提高加工速度，如提高工具质量，改善冷却系统等良品率检验保证前工序不良率为0%，控制工序中良品率100%，完善包装和运输，保证完成后良品率为100%有效性对有效产出有更大贡献的优先，如当天交货的订单，价格高，数量大。非瓶颈分担内部:非瓶颈分担或启用非瓶颈的闲置资源，如调用人员，启用旧设备等外部:外发加工不需要避开或减少瓶颈工序，如变更工艺，材料，设计等。打破数量瓶颈的标准思路项目标准思路D鼓依产能限制工序CC23打破数量瓶颈方案的案例：CNC项目标准思路具体方案D鼓依产能限制工序CCR和交货的顺序，制定和宣导计划排程依CNC的产能和交货的先后，制定加工排期和物料分发，并开会的宣导至非瓶颈员工。B缓冲给瓶颈留出缓冲，如时间，库存，人力，设备等，使得瓶颈全负荷运作。给CNC的加工零件准备1天的库存，并配置名一支动技工协助。L绳子建立“警报”机制，如定期通报，进度跟踪表，定期总结成果，超出缓冲量报警等，让工序速度=CCR速度在CNC加工的零件前面设定固定的箱子数量，如果满了就报警，知会物料部门停止发料，同时每小时通报加工数量给装配线。运作时间运作不能停，如连班，快速换件，分批交货变更用餐时间，让机器运转不停，另通过自己制作快速换件台，减少放工件时间。速度提高加工速度，如提高工具质量，改善冷却系统等使用超硬的工具，提高加工切削量和改善冷却系统加快工件冷却，良品率检验保证前工序不良率为0%，控制工序中良品率100%，完善包装和运输，保证完成后良品率为100%对进入到CNC工序的零件，进行100%全检；同时让加工好的工件，包装好，单独运输，避免损坏。有效性对有效产出有更大贡献的优先，如当天交货的订单，价格高，数量大。只加工当天要出货所需的零件，量大的和价格好的优先安排生产。非瓶颈分担内部：非瓶颈分担或启用非瓶颈的闲置资源，如调用人员，启用旧设备等培训调用其他岗位的技工，和启用旧设备，来分担瓶颈工作外部:外发加工外发给到场外的CNC加工商不需要避开或减少瓶颈工序，如变更工艺，材料，设计等。把原来要CNC加工的零件，通过变更设计公差，变成不需要用CNC加工，给非瓶颈设备加工打破数量瓶颈方案的案例：CNC项目标准思路具体方案D鼓依24DBR行军案例：将队列中最慢的兵士(B)与最前兵士(A)用绳子拴起来!绳子留有一定的宽松度.整个队列的行进速度仍然是最慢的兵士决定,只要B不掉队,行进速度就有保证正常时,速度A＝B．绳子将被拉直,形成两个小队.最大间距出现在B之前.如果B之后人员因为某种原因掉队(如去捡枪），整体行进不受影响．由于B后人员比B强，所以不用一会儿就会赶上．而如果A,B之间(包括A)掉队,只要重新赶上需要的时间内,最慢的B不碰到他前面的人即可.相比全用绳子拴起来,灵活性大(不会全停),且我们只要管理B前面的间距即可.正常行进是最大间距

在此,长度由绳子的

宽松度(缓冲)决定BADBR行军案例：将队列中最慢的兵士(B)与最前兵士(A)用25DBR生产线案例：鼓手(Drummer)：CCR(产能限制工序)作为鼓手，

控制整个生产过程的节奏。缓冲(Buffer)：在CCR前，放置适当的库存作为缓冲,这一库存只需在一定的时间内维护CCR工序满负荷。绳子(Rope)：为控制原料进入工序的速度，在CCR与原料发放间建立的一个逻辑绳子，

控制原料进入速度=CCR生产速度。原料工序1工序2。。。。。。。。。。。。工序N成品CCRCapacityConstraintResourceDBR生产线案例：鼓手(Drummer)：原料26DBR：确定CCR的位置CCR的位置确定有难度通常只有少数的。CCR的位置是经常移动的。CCR位置需要花大量人力与时间进行研讨。确定CCR位置的简单原则向同步生产迈进的第一步是需要确定CCR位置CCR通常是所有主要的运营问题的共同原因。对主要运营问题的分析研究可以确定CCR。

(例如以TOCTHINKINGPROCESS作为工具)CCR:CapacityConstraintResourceDBR：确定CCR的位置CCR的位置确定有难度CCR:Ca27DBR：如何敲鼓?(制定生产计划)CCR限制了工厂的产能及交货期,因而排产时应当:生产计划最大产能不可超出CCR的产能CCR应排满,不可有任何松懈CCR排程上还应满足交货期的要求.DBR：如何敲鼓?(制定生产计划)CCR限制了工厂的产能28DBR：“绳”模仿需要管理行为改变永远按照CCR的计划控制原料发放及加工.绝不可仅为工人有事可做而发放物料.昂贵的设备及高薪工人闲着并不总是坏事!DBR：“绳”模仿需要管理行为改变永远按照CCR的计划控制原29瓶颈法有9条基本原则重要的是平衡物流，不是平衡能力；非瓶颈资源的利用率是由系统的其它约束条件决定的，而不是由其本身能力决定的；让一项资源充分开动运转起来同使该项资源带来效益不是同一一个涵义；瓶颈资源损失一小时相当于整个系统损失一小时，而且是无法补救的；想方设法在非瓶颈资源上节约下一小时以提高生产率只是一种幻想，非瓶颈资源不应满负荷工作；瓶颈法有9条基本原则重要的是平衡物流，不是平衡能力；30瓶颈法有9条基本原则产量和库存量是由瓶颈资源决定的；为保证瓶颈资源负荷饱满并保证企业的产出，在瓶颈工序和总装配线前应有供缓冲用的物料储备。瓶颈工序前可用拉式作业，其后可用推式作业。传送批量可以不等于甚至多数情况是不应等于加工批量；批量是根据实际情况动态变化的，而不是固定不变的；加工批量应当是一个变数；只有同时考虑到系统所有的约束条件后才能决定加工件计划进度的优先级。提前期只是排进度的结果。瓶颈法有9条基本原则产量和库存量是由瓶颈资源决定的；为保证瓶31瓶颈资源与非瓶颈资源瓶颈资源就是实际生产能力小于等于生产负荷的资源，其它资源则为非瓶颈资源。TOC认为，一个系统只存在一个或少数几个瓶颈。瓶颈资源与非瓶颈资源瓶颈资源就是实际生产能力小于等于生产负荷32结束语行动和持续，最重要！！E-mail:maple.yeung@结束语行动和持续，最重要！！E-mail:maple.33瓶颈法TOC

-利润的控制点瓶颈法TOC-利润的控制点34运用《目标》中的方法“瓶颈法”，3个月让企业实现盈利！瓶颈法TOC来源：***作者为物理学家：高德拉特（Goldratt），销售4,000,000本运用《目标》中的方法“瓶颈法”，3个月让企业实现盈利！瓶颈35瓶颈法TOC核心思想以“有效产出”为目的，通过持续改善瓶颈和设置有效的缓冲，让系统整体最优化，实现流量=需求。TOC：TheoryOfConstraints的简写，即“

瓶颈法”。有效产出：通过销售产生金钱的速度，经销售赚回来的钱,即售价-原料价。瓶颈定义：任何限制着企业，令它不能达到更多利润或效益的东西。瓶颈法TOC核心思想以“有效产出”为目的，TOC36瓶颈法运作思路有效产出赚钱瓶颈5步瓶颈管理思考程序➋

现在和将来都能获得更大利润➋衡量指标顺序:有效产出➔库存➔运营费用➊目标清晰！➋找出➔挖尽➔迁就➔松绑➔回头➋DBR：鼓➔缓冲➔绳子表单《瓶颈法5步的执行表》《打破瓶颈的执行表》《推动目标达成的执行表》➊最重要！➋改变什么➔改变成什么➔怎么改变➊企业的真正目标！➊持续打破瓶颈！➊让打破瓶颈成为一种必然！瓶颈法运作思路有效产出赚钱瓶颈5步瓶颈管理思考程序➋37瓶颈法与传统管理观念的对照创造更多的“有效产出”，为全员的思考和处事的出发点。有效资源集中在瓶颈上，

让流量=需求，

而不是产能=需求。所有非瓶颈都必须迁就瓶颈，并尽量分担瓶颈的工作量（松绑）。只分成两大部门：瓶颈+非瓶颈追求局部的最高效率，却没有和有效产出相平衡，造成库存增多和资源的浪费。没有强烈的瓶颈意识，造成了瓶颈和非瓶颈的资源的平均分配，造成瓶颈没办法及时和有效解决，造成有效产出和需求不平衡。多个部门，各自为政，扯皮现象严重，未从全局考虑，造成效率低下、资源浪费、有效产出不足。三个衡量指标的先后顺序：

有效产出➔库存➔运营费用没有经过数据化的核算，每个指标都要一起抓，造成决策失误或毫无成效。瓶颈法传统瓶颈法与传统管理观念的对照创造更多的“有效产出”，38企业的真正目标是什么？赚钱现净利润(绝对值)投资回报率(相对值)现金流(存活的条件)测量项目企业的真正目标是什么？赚钱现净利润投资回报率现金流测量39Throughput有效产出Inventory库存OperationExpense营运费用NetProfit

净利

(绝对值)ROI

投资回报率

(相对值)CashFlow

现金流

(存活的条件)瓶颈法

对财务底线的直接影响运营角度：财务角度：通过销售产生金钱的速度，经销售赚回来的钱,即售价-原料价。投入用以购买所有将被出售的货物。如货物库存,机器设备,建筑物等,以买入价计算。库存转化成有效产出的过程中的所有支出ThroughputInventoryOperationE40瓶颈是利润的控制点Throughput有效产出Inventory库存OperationExpense营运费用瓶颈利润瓶颈是利润的控制点ThroughputInventoryOp41瓶颈法符合最弱环节法则（链的强度取决于最弱的一环）公司的盈利最有效和快速的改善来源于

对系统最薄弱环节的保护或加强瓶颈法符合最弱环节法则（链的强度取决于最弱的一环）公司的盈利42瓶颈、流量（有效产出）、需求三者的关系产能大需求瓶颈小流量

有效产出变小作业安排和资源调配，

让流量=需求，

而不是产能=需求。突破瓶颈，就能增加流量，让流量=需求瓶颈变大瓶颈制约了企业的

有效产出和利润流量

有效产出变大瓶颈突破前瓶颈突破后瓶颈、流量（有效产出）、需求三者的关系产能大需求43列举现状中的各种问题，通过整理分析，找出核心问题。找出前提条件和必要条件之间的假设错误，消除冲突，达到目标。设置中间目标，制定实现中间目标的具体行动方案，逐步实现目标。瓶颈法的思考程序：怎么改变改变成什么改变什么列举现状中的各种问题，通过整理分析，找出核心问题。找出前提条44瓶颈法5步1、找出系统的制约因素2、决定如何最大限度地挖尽和利用制约因素的潜能3、令其他一切迁就以上决定4、把制约因素松梆，对瓶颈进行扩展与提升5、如果步骤4能成功地打破原有的制约因素，

那么就要

回头到步骤1,千万不要让惰性引发系统的制约因素。瓶颈法5步1、找出系统的制约因素45瓶颈法-前4步详解：1、找出瓶颈：2、最大限度地挖尽和利用瓶颈的潜能：更多的可能方案3、令其他一切迁就以上决定：4、把瓶颈松梆：打破瓶颈的具体方案条件约束:由人、设备、原料、技术、产能等引起市场条件约束:因需求（交期、数量、价格、质量）、客户等引起

方针约束条件:指公司的方针、制度等引起改进错误的方针和政策。数量大、价格好的优先考虑：如生产数量大、利润最大的产品有利于有效产出的要优先处理：如只生产比较紧急的产品提高合格率：如减少进入瓶颈的不合格品所有非瓶颈都必须迁就瓶颈，并尽量分担瓶颈的工作量（松绑）通过企业文化的潜移默化，影响员工的观念瓶颈资源不停运作，提高运作速度确保瓶颈的前、中、后工序的良品率良品率为100%对有效产出有更大贡献的优先，如当天可出货的，价格好，订单大让非瓶颈分担:如改变工艺，设计等，调配非瓶颈资源通过改变工艺，设计等，跳过瓶颈工序加工的，减少瓶颈负担。瓶颈法-前4步详解：1、找出瓶颈：2、最大限度地挖尽和利46找出瓶颈-方法对比供需关系(针对行业与市场特点设计专门的模式)与相关关键人员交流,看有效产出在何处遇到障碍(如在制品上升)针对相关利益方抱怨的不良现象,用因果分析去识别制约因素……找出瓶颈-方法对比供需关系(针对行业与市场特点设计专门的47找出瓶颈案例：行军最慢（瓶颈）决定了全队的表现最初改善瓶颈是提升整体表现的关键，局部最优化是徒劳的最后找出瓶颈案例：行军最慢（瓶颈）最初改善瓶颈是提升整体表现的48注：瓶颈成本=总运营费用/瓶颈的时数瓶颈成本的概念：1:N瓶颈资源损失一小时相当于整个系统损失一小时，放大好几十倍，而且是无法补救的（1）瓶颈资源损失1小时（N）整个系统损失1小时注：瓶颈成本=总运营费用/瓶颈的时数瓶颈成本的概念：49瓶颈成本案例：我们的成本请计算一下

我们的瓶颈成本是多少？瓶颈成本案例：我们的成本请计算一下

我们的瓶颈成本是多少？50管理瓶颈的方法：DBR（鼓—缓冲—绳子）打鼓Drum缓冲Buffer绳子Rope宣扬计划步调一致加强保护消除异常报警总结督促控制制定计划排程等，并开会宣导所有参与者。缓冲包含库存、时间、人力、设备等；缓冲基于目标。通过报警、检查、总结等，让计划和缓冲得以有效的落实。其本质：通过缓冲极力避免约束条件的停止，寻求系统整体最优化。管理瓶颈的方法：DBR（鼓—缓冲—绳子）打鼓缓冲绳子宣扬计划51应付波动的多余产能减少增加缓冲区

提高应对能力减少缓冲区

以降低库存瓶径限制了产能的继续提高在增加机器设备之外更节省的提升产能方法增加产能如何”挖尽”瓶径产能如何化解这一冲突？DBR作用：有效处理瓶径,产生效益净利

(绝对值)

投资回报率

(相对值)现金流

(存活的条件)有效产出应付波动的多余产能减少增加缓冲区

提高应对能力减少缓冲区

以52DBR案例

：行军前面的贺比敲鼓前进绑住全体成员绑住贺比和最前面的DBR案例：行军前面的贺比敲鼓前进绑住全体成员绑住贺比和53墨菲定律（Murphy）**墨菲定律：任何可能发生的麻烦，都会一定发生缓冲我们要特别留意什么东西，才能控制大局？墨菲定律（Murphy）**墨菲定律：任何可能发生的麻烦54打破数量瓶颈的原理

有效数量=时间*

速度*良品率*有效性

+非瓶颈分担+不需要（可跳过瓶颈环节）打破数量瓶颈的原理有效数量=时间*速度*良品55打破数量瓶颈的标准思路

项目标准思路D鼓依产能限制工序CCR和交货的顺序，制定和宣导计划排程B缓冲给瓶颈留出缓冲，如时间，库存，人力，设备等，使得瓶颈全负荷运作L绳子建立“警报”机制，如定期通报，进度跟踪表，定期总结成果，超出瓶颈缓冲量报警等，让工序速度=CCR速度运作时间运作不能停，如连班，快速换件，分批交货速度提高加工速度，如提高工具质量，改善冷却系统等良品率检验保证前工序不良率为0%，控制工序中良品率100%，完善包装和运输，保证完成后良品率为100%有效性对有效产出有更大贡献的优先，如当天交货的订单，价格高，数量大。非瓶颈分担内部:非瓶颈分担或启用非瓶颈的闲置资源，如调用人员，启用旧设备等外部:外发加工不需要避开或减少瓶颈工序，如变更工艺，材料，设计等。打破数量瓶颈的标准思路项目标准思路D鼓依产能限制工序CC56打破数量瓶颈方案的案例：CNC项目标准思路具体方案D鼓依产能限制工序CCR和交货的顺序，制定和宣导计划排程依CNC的产能和交货的先后，制定加工排期和物料分发，并开会的宣导至非瓶颈员工。B缓冲给瓶颈留出缓冲，如时间，库存，人力，设备等，使得瓶颈全负荷运作。给CNC的加工零件准备1天的库存，并配置名一支动技工协助。L绳子建立“警报”机制，如定期通报，进度跟踪表，定期总结成果，超出缓冲量报警等，让工序速度=CCR速度在CNC加工的零件前面设定固定的箱子数量，如果满了就报警，知会物料部门停止发料，同时每小时通报加工数量给装配线。运作时间运作不能停，如连班，快速换件，分批交货变更用餐时间，让机器运转不停，另通过自己制作快速换件台，减少放工件时间。速度提高加工速度，如提高工具质量，改善冷却系统等使用超硬的工具，提高加工切削量和改善冷却系统加快工件冷却，良品率检验保证前工序不良率为0%，控制工序中良品率100%，完善包装和运输，保证完成后良品率为100%对进入到CNC工序的零件，进行100%全检；同时让加工好的工件，包装好，单独运输，避免损坏。有效性对有效产出有更大贡献的优先，如当天交货的订单，价格高，数量大。只加工当天要出货所需的零件，量大的和价格好的优先安排生产。非瓶颈分担内部：非瓶颈分担或启用非瓶颈的闲置资源，如调用人员，启用旧设备等培训调用其他岗位的技工，和启用旧设备，来分担瓶颈工作外部:外发加工外发给到场外的CNC加工商不需要避开或减少瓶颈工序，如变更工艺，材料，设计等。把原来要CNC加工的零件，通过变更设计公差，变成不需要用CNC加工，给非瓶颈设备加工打破数量瓶颈方案的案例：CNC项目标准思路具体方案D鼓依57DBR行军案例：将队列中最慢的兵士(B)与最前兵士(A)用绳子拴起来!绳子留有一定的宽松度.整个队列的行进速度仍然是最慢的兵士决定,只要B不掉队,行进速度就有保证正常时,速度A＝B．绳子将被拉直,形成两个小队.最大间距出现在B之前.如果B之后人员因为某种原因掉队(如去捡枪），整体行进不受影响．由于B后人员比B强，所以不用一会儿就会赶上．而如果A,B之间(包括A)掉队,只要重新赶上需要的时间内,最慢的B不碰到他前面的人即可.相比全用绳子拴起来,灵活性大(不会全停),且我们只要管理B前面的间距即可.正常行进是最大间距

在此,长度由绳子的

宽松度(缓冲)决定BADBR行军案例：将队列中最慢的兵士(B)与最前兵士(A)用58DBR生产线案例：鼓手(Drummer)：CCR(产能限制工序)作为鼓手，

控制整个生产过程的