模具验收收标准

模具验收收标准模具验收收标准模具验收收标准资料仅供参考文件编号：2022年4月模具验收收标准版本号：A修改号：1页次：1.0审核：批准:发布日期：质量管理体系标准版本：A共3页第1页模具验收标准修改次数修改页次编制审核批准日期2010-11-10-发布管理规定发布：20模具验收标准版本：A修改：0实施：20共3页第2页目的通过标准化的验收收方式，保证模具在生产时制品品质的稳定性。范围适用于本公司所有冷冲模具和注塑模具。权责模具中心负责模具设计制造。品保、技术、仪表零件事业部负责对模具验收。程序塑胶模具验收标准模具材料4.2.1壳体类模具模坯采用龙记标准模坯，模芯材料按不同产品产量划分为三个等级。A：总产量25W套产品的模具，使用进口模具钢材，透明件使用NAK80，热处理HRC48-50，其它件使用进口718H（一胜百）。B：总产量7-25W套产品的模具，透明件使用718H（一胜百），其它用国产838HS（龙记）。C：总产量7W套产品的模具，透明件使用国产838HS（龙记），其它用国产P20。4.2.2接插件护套类模具，模胚采用富得巴标准模架，模芯材料接不同产品产量分别为：VIKING和SKD-61热处理至HRC54-56。4.2.3标准件按专业标准件生产商所提供的材料和硬度规格执行。模具结构4.3.1模胚外应按图纸要求打上模号（模具编号编码原则，在模具设计标准上有说明）。一模多穴的模具，型腔内按指定位置刻上穴号4.3.2前模进胶口处，加法兰圈便于架模。三板模应安装扣锁或者开闭器以及拉料钩和水口板4.3.3后模底板应开通顶棍过孔，孔位置应符合顶出平衡要求，加装极限顶出限位装置，底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。保证试模时脱模要顺，试模时不能往模腔内喷脱模剂。4.3.4模具顶针板应装复位弹簧，当顶针位于滑块下时，顶针板必须安装机械复位装置，合模时前模板应先接触回针，否则模具应安装复位机构（有滑块4.3.5滑块结构:1）滑块运动应畅顺，接触面应开油槽。2）滑块上应安装使滑块弹出作用之弹簧或斜导柱，并安装限位装置。4.3.61）浇口套应该尽可能的短,斜度1-2。浇道:浇口处最小流道直径为T+1mm2）自浇口处回溯,每一次分流,浇道直径增加25%3）冷料井须与浇道同一方向,冷料井长≧D浇道直径.浇道转折处须有R>1,4）在可能情况下,应采取平衡浇道4.3.7浇口1）浇口应该位于零件厚肉部位，浇口不应位于受力点2）浇口位置选择不应使受力位置产生较短之熔接痕3）浇口选择须考虑排气的顺利，浇口选择应考虑零件外观4）浇口设置应使进入模穴的熔胶冲击于模壁或芯销上4.3.81）排气开在熔化树脂流动之末端，或熔化树脂流动之转弯处，滑块处和顶针处。2）排气槽深度(浇道部分深度可为下列数值的2倍)跟据塑胶原料不同，深度0.01mm-0.03mm，气槽宽度<1mm，引气道深度0.8mm4.3.9冷却水路1）运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃2）运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。畅通，密封性要好。3）在型腔表面的镶件，滑块，镶件等必须通入运水。4）模具运水道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水流道还应加上组别号。4.3.10增加模具强度1）模具应根据强度要求均匀分布补强装置，以防模具变形。2）模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其型腔中心最多不超过模具中心的25%。3）分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。4.3.11模具验收1）除顶针板导柱外顶针不允许与前模接触。2）模具开合不允许有异常响声。3）所有紧固螺丝不允许松动。4）胶件不允许有粘模现象。5）模具不允许有顶出不平衡现象。6）模具高度方向前、后模板不允许缺少起吊螺丝孔。7）模具装配不允许漏装或装错零件。[1]胶件质量基本尺寸5.1.15.1.2模具A．不饱模，划痕和擦伤，毛边，缩孔，变形，开裂，发白，熔接痕，波纹，烧焦，水纹线，色差等。5.1.3模具耐久检验：1）壳体类模具连续生产2000模，中途无任何异常视为合格。2）接插件类模具连续生产20000模，中途无任何异常视为合格。冷冲模验收标准6.11）高速级进端子模三块主板（上夹板，脱料板，下模板）使用SLD，HRC至60-64度，作超深冷处理。垫板使用SKD-11，HRC至58-62度不作深冷处理。模座使用S45C材料。冲头入块，刀口入块试模期间使用SKH-9，正式生产时使用ASP60。其他入块使用SKD-11。2）大型级进模（制品材料较厚较大的模具）下模板，脱料板使用Cr12M0V，HRC至58-60度。垫板使用Cr12，HRC至56-58度。模座，上夹板使用S45C。冲头入块和刀口入块使用SKD-11HRC至58-62。其他入块使用Cr12。单工序模亦同此项。6.1.21）每套模具上模座侧面必须刻上模号，（参照冷冲模设计规范模号编码原则）。2）每个零件必须刻有件号，上夹板零件用P表示，如上夹板第一个工站第一个零件，该件号为P01-1。脱料板零件用S表示，编码原则同上。下模板零件用D表示，编码原则同上。6.1.31）成形结构要合理，保证所出制品外观及尺寸能达到图纸之要求，无明显擦痕和裂纹，生产时尺寸稳定，便于维修。2）导料板和销要按规范设计，大型模具导料板和材料单边间隙为。端子模具导料板和材料单边间隙为。料带浮升高度要高出，下模突出最高零件1mm以上。进料方向尖角处要倒角。3）入块刀口及冲头的固定方式要方便拆卸，固定强度适合，生产中不能有冲头或其他入块脱落。4）端子模具要做切边定位，方便生产时换料。6）按标准做快速架模装置，吊模螺丝孔和码模槽。7）模具各个部件要便于折卸，维修时不能折模板。8）模板四周不能有尖角，毛刺。9）入块四周底部非工作面要做倒角，10）模板外观面不能有明显划痕，和机械打磨痕迹。11）模具螺丝不能有漏装，螺丝密度要适中。6.1.4导正1）正常生产开模时引导冲不能有带料,引导冲与引导孔的单边间隙为单边，超过厚材料单边间隙为单边.2）单工序定位销和入料处做倒角处，便于材料进入，定位间隙为。3）固定销要做轻紧配，大型模具要使用带拔出螺丝的固定销，方便取出固定销。6.1.1）厚材料（超过1mm）向上折弯成型时，折弯冲头不能固定在脱料板上。固定于上夹板上用强力弹簧顶出（力超过下模2倍以上）。2）脱料板弹簧分部要均匀，力量平衡适中。脱料板弹开时不允许有很大响声。3）下模顶销弹簧力量不能过大，顶起材料即可。4）弹簧压缩量要适当，为保证弹簧寿命不能采用极限压缩量。6.1.6冲裁1）冲裁间隙接材料厚度的3%-4%计算。间隙要均匀。2）各部件间隙要接图面要求加工，间隙效果要符合。3）刀口做落料斜度，端子刀口直身位为1mm，其他模具为2mm。落料要顺畅不能有堵料现象。端子模脱料入子要做反斜度，反面直身5mm.4）特殊落料部位（面积较小，易跳废料处)，要做排气孔，模具底部要做吸料装置接吸料机。5）新模具在试生产时，不能有废料从刀口跳出。6）产品与材料分离后不能带至上模，要有卸料装置。7）刀口接刀处不能重复，要采用点接或过切。6.1.7模具安全装置1）端子模具要安装下死点检测装置。安装于模具正面。2）所有级进模要安装误送检测装置。误送装置要安装于模具正面。3）模具闭合限位装置。最少不低于2个。4）出料检测装置，检测制品是否从模内移出。6.1.8模具标准件1）内外导柱大小要与模具长度大小相匹配。长度超600以上内导柱直径20，外导柱直径38以上。2）引导冲大小要与材料厚度相匹配，引导冲直径是材料厚度的3倍以上。3）当模具打开时，误送检知销要高出脱料板15以上。6.1.9模具耐久1）端子模具连续生产10万次，中途没出现