钢箱梁顶推作业指导书

××公路工程编号：公路--xx编制单位：编制人：审核人：批准：年月日发布年月日实施目录一、适用范围 2二、作业准备 32.1钢箱梁安装准备 32.2钢箱梁架设施工准备 5三、技术要求 5四、施工程序与工艺流程 64.1钢箱梁制作工艺流程及要求 64.2钢箱梁架设施工步骤 7五、施工要求 75.1钢箱梁制作施工要求 75.2钢箱梁安装施工要求 15六、劳动组织 21七、材料要求 217.1钢材 217.2焊接材料 22八、设备机具配置 228.1机械设备 228.2主要检测设备 23九、质量控制及检验 239.1现场架设质量控制措施 239.2线形、尺寸测量 249.3焊接前准备 249.4焊接 25十、安全及环保要求 2810.1安全保障目标 2810.2安全保证体系 2810.3现场安全管理规定及特殊作业安全管理规定 2810.4安装现场具体安全设施 3710.5交通保障措施 3710.6环境保护及文明施工措施 39钢箱梁顶推施工作业指导书一、适用范围适用于周围交通环境复杂、施工场地受限制、环境保护要求高的中等跨径的桥梁钢箱梁顶推工程施工。本作业指导书以xx连续钢箱梁顶推施工为例编写。二、作业准备2.1钢箱梁安装准备2.1.1技术准备1)建立健全技术、质量、安全等管理体系，严格执行各项管理制度，配备足够的各级、各岗位管理人员，实施全方位的规范化管理。2)根据工程规模、结构特点和业主要求，编制详细、科学而切实可行的制作方案，开工前对所有操作人员进行技术交底。3)熟悉和审查施工图纸：施工图纸是否完整和齐全，施工图纸是否符合国家和行业的法律、法规、规范、标准的规定，以及业主的要求；施工图纸与其设计说明书在内容上是否一致，施工图纸及其组成部分间有无矛盾和错误；施工图与设计图的尺寸、坐标、标高等是否一致，技术要求是否明确，钢箱梁与其它专业之间的接合是否合理，有无矛盾；熟悉生产工艺流程和技术要求，掌握配套投产的先后次序和相互关系。2.1.2人员、场地准备按施工总进度计划需要配足劳动力和设备，保证生产全过程均衡、连续，结合本工程特点，计划投入铆工60人，焊工100人，其他工种140人进行工厂制作。制作前需认真组织图纸学习、方案讨论、技术交底，确保管理人员有较高的工作水平，作业人员有较高的操作技能。清理厂区钢结构加工和钢箱梁堆放场地，规划工作平面，合理安排车间生产，并加强设备的维护和保养，提高设备的完好率，最大限度提高制作全过程作业效率。参加本工程施工的所有焊工必须持证上岗，按照相应的资质进行焊接工作。2.1.3物资准备1）钢材准备：本工程钢箱梁的钢板材质为Q345qE，其化学成份和机械性能应符合《桥梁用结构钢》（GB/T714-2008）的规定。钢材均采用国内知名生产厂家产品，附有质量证明书、并符合设计文件的要求。其尺寸和外形等允许偏差应符合《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB/T709-2006）的规定。所有钢材应及时建账，系统管理全部质量证明资料，并按规格、炉号等分类堆放、明确标识，并及时与监理取得联系，按照规范要求进行取样和材料复验。余料也应按板厚、钢号等分类堆放，标明材质、做好标记，并进行跟踪管理。2）焊接材料准备：焊接材料包括焊条、焊丝和焊剂。焊接材料的选用见下表。所有焊接材料必须采用国内知名生产厂家产品且有相应的质量保证书，焊接材料要按照设计和评定合格的《焊接工艺评定》要求选用。不符合设计要求及焊接工艺的焊接材料严禁使用。表2.1.3-1焊材选用表钢材材质焊接方法焊材种类标准Q345qE手工电弧焊CJ507q（4mm）GB/T5118—2012埋弧焊焊丝：H08Mn2E(4mm)GB/T12470—2003焊剂：SJ101qGB/T12470—2003气体保护焊YCJ501Ni-1，φ1.2GB/T17493-2008严格执行焊接材料保存、烘干、存放、领用台帐制度，并设材料员专门负责（附：焊条、焊剂烘干温度）。严禁使用药皮脱落和焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂。表2.1.3-2焊条、焊剂烘干温度名称烘干温度（℃）烘干时间(小时)备注CJ507q300～4001～2保温箱贮存温度80～100℃SJ101q150～20022.1.4机械设备、工具准备对准备投入本工程的机械设备和施工机具，按公司施工机械设备“定期检测、定期维修”管理办法和“机械设备管理办法”的规定，进行维修和保养，并做好标识。根据“计量工作管理办法”的规定，对施工组织设计和施工方案所列计量器具，进行维修、保养和按检定周期送检，确保车间所用的计量器具处于受控状态。2.2钢箱梁架设施工准备2.2.1施工技术准备熟悉合同、图纸和规范，参加图纸会审，与设计、监理充分沟通.并且深化设计经设计院确认后实施。根据钢结构施工组织设计和工程特点，编制各分项工程施工作业指导书，并作好技术交底。测量基准点的交验与钢结构安装质量控制网的建立。各专项工种施工工艺确定，并组织必要的工艺试验和评定，如现场焊接工艺试验评定等。对现场周边交通状况进行更深入细致地调查，确定设备及钢构件进场时间和路线。2.2.2设备准备本工程结构安装采用吊装设备较多，在施工准备阶段，根据现场施工要求，编制施工机具设备需用量，根据工地现场各专业施工现状，场地情况，确定各设备进场日期、安装日期及临时堆放场地，确保在不影响其它专业的施工活动的同时，保证机具设备按现场吊装施工要求安装到位。2.2.3材料准备根据施工图，测算各种耗材的数量，作好定货安排，确定进场时间。各施工工序所需临时支撑，钢结构拼装平台，脚手架支撑、安全防护器材数量确认，安排进场搭设、制作。根据现场吊装安排，编制钢结构件进场计划，提供给制造公司，确保构件按时进场。2.2.4劳动力准备根据施工方案，制定劳动力需求计划，并按开工日期及需求计划组织工人进场，并进行技术交底和安全、防火.及文明施工等教育。三、技术要求钢箱梁顶推施工法依据的技术标准如下表：表3编制依据及主要执行标准编号名称编号1《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-20012《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-20013《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-20114《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493-20085《焊接用二氧化碳》HG/T2537-19936《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-897《桥梁用结构钢》GB/T714-20088《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-20089《钢结构桥梁漆》HG/T3656-199910《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》JT/T722-200811《装配式公路钢桥制造》JT/T728-200812《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T709-200613《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB／T12470-200314《热强钢焊条》GB/T5118-201215《钢结构焊接规范》GB50661-201116《钢结构工程施工规范》GB50755-201217《铁路钢桥制造规范》TB10212-200918《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10415-200319《铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件》TB/T1527-201120《富锌底漆》HG/T3668-200921《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1-201122《涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第1部分用于评定喷射清理后钢材表面粗糙度的ISO表面粗糙度比较样块的技术要求和定义》GB/T13288.1-200823《涂覆涂料前钢材表面处理表面处理方法磨料喷射清理》GB/T18839.2-200224《涂覆涂料前钢材表面处理表面处理方法手工和动力工具清理》GB/T18839.3-200225《交联型氟树脂涂料》HG/T3792-200526《热轧钢板表面质量的一般要求》GB/T14977-2008四、施工程序与工艺流程4.1钢箱梁制作工艺流程及要求图4.1钢箱梁制作工艺流程图钢箱梁制作工艺流程：施工准备→板材预处理→板材下料→顶板、底板、腹板、隔板单元组装→顶板、底板、腹板、隔板单元焊接→顶板、底板、腹板、隔板单元火艳矫正→钢箱梁整体组拼→焊接、矫正→表面处理及涂装→厂内试拼装。图4.1钢箱梁制作工艺流程图4.2钢箱梁架设施工步骤钢箱梁架设流程：拼装场地填筑→临时支墩、轨道梁施工→轨道安装→支座、滑道、限位装置安装→导梁安装→滑块安装→钢梁顶推→顶推就位→拆除导梁及尾梁→拆除滑块及滑道→落梁。五、施工要求5.1钢箱梁制作施工要求5.1.1板材预处理图4.2钢箱梁架设工艺流程图预处理采用抛丸清理机和高压无气喷涂机进行，辊道连续式抛丸清理机清理宽度为3m，清理长度为12m，清理高度0.2m，强大的抛力既可以去除板材轧制时残留的应力，还能保证粗糙度达到50μm，清洁度达到Sa2.5级，抛丸后4h内使用高压无气喷涂机喷涂无机硅酸锌车间底漆，漆膜厚度为25μm。图4.2钢箱梁架设工艺流程图5.1.2板材下料1）下料前，核查钢料的牌号、规格、质量、型号，如发现钢料不平直，有锈蚀、油漆等污物，应矫正清理后再下料。2）下料的切割线要准确、清晰，钢料外形尺寸允许偏差±1mm，下料后要作标记。3）对形状复杂的零、部件，不易确定的尺寸，应通过放样校对后确定。4）样条、样板、样杆制作的允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差（mm）两相邻孔中心线距离±0.5对角线、两极边孔中心距离±1.0孔中心与孔群中心线的横向距离±0.5宽度、长度+0.5，-1.0曲线样板上任意点偏离1.05）剪切钢板允许偏差±2㎜，手工切割钢板允许偏差±2㎜。6）剪切钢板厚度不宜大于12mm，剪切边缘应平整，无毛刺、反口、缺肉等缺陷。7）焰切下料优先选用精密切割如自动、半自动切割，手工切割仅适用于次要零件或切割后仍需加工的零件。焰切后，无毛刺、飞边、缺肉等缺陷。8）焰切前，钢料放平、垫稳，应将料面的浮锈、污物清除干净；切割缝根据板厚和割炬直径留有切割嘴量，割缝下面应留有空隙。9）料面凹凸不平，需要矫正，不得直接锤击钢板，可放置垫板后再锤击。10）大件（顶板、底板、腹板）的坡口的二次划线，必须经专职检验员验收合格后，方可切割。11）下料的其它允许偏差还应满足技术人员提供的技术施工图中的要求。5.1.3顶板、底板、腹板、隔板单元组装、焊接与矫正1、钢板拼接、埋弧及保证措施1）钢板一次下料后，按技术人员提供的拼板单进行拼板。拼接采用双面埋弧半自动焊接。2）拼板采用二氧化碳气体保护焊和埋弧焊。3）焊接前的焊剂按规定温度烘干。4）拼板焊接前坡口清理干净，无锈蚀、油污、雨水等。作业时严禁在非焊接区域引弧，埋弧前在焊缝板两端加设大于80mm的引弧、熄弧板。5）焊接人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。6）拼接钢板应垫平或采取一定的防变形措施，对接间隙0～1mm。7）埋弧焊接时参照“焊接指导书”进行操作，按要求调整焊接参数，保证每层埋弧的质量，层与层间用砂轮打磨清理。反面采用气刨清根，清根要彻底，并且气刨后用砂轮再进行打磨。8）埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1:5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。9）埋弧后，由质检员进行100％的外观检查，不得有裂纹、气孔、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，而后由第三方检测单位对埋弧质量进行100％的超声波无损检测和10％的射线无损检测。无损检测达到合格要求后，才能用于后期使用。10）埋弧操作前，加设防焊接变形装置，尽量减小埋弧焊接带来的变形。2、隔板单元体组装及保证措施1）隔板及隔板肋板、顶板、护圈下料合格后，进行隔板单元体组装。2）组装时，按照技术人员提供的“隔板组装施工图”施工，保证隔板编号、类型、方向及隔板肋板和上翼板的编号、方向与工艺单一致。3）组装过程中，先按照工艺单进行定位划线，标出隔板肋板的位置、编号，然后按线和编号组装肋板，并保证肋板直顺。4）隔板组装宜设置专用胎具。5）定位焊接按规范施工。6）首件隔板组装完毕后必须由专职质检员检查，合格后方可继续组装。5.1.4钢箱梁整体组拼1）组装前各个零部件应经检查合格，符合组装条件。2）组装前将连接表面沿焊缝每边30～50mm范围内的毛刺、油污除净。3）组焊按照工艺交底单操作，除保证板件位置尺寸、方向等要素符合要求外，板件与底板、腹板、上翼板的埋弧焊缝保持不小于200mm的距离，并且相邻板件（如底板纵肋板）的接口保持不小于200mm的距离。4）定位焊接要求①.定位焊前，清除焊接区的有害物。②.焊前按施工图及工艺檔检查坡口尺寸，如不合格应处理改正。③.定位焊接材料型号应与焊件材质相匹配，严禁使用非匹配焊材。④.施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧。⑤.定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长应为50～100mm，间距为400～600mm，定位焊缝的焊角尺寸不得大于设计焊角尺寸的1/2。⑥.定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，否则应找出原因后处理改正。5）箱梁整体组装的顺序底板上胎——标定底板肋板及隔板位置线——组装底板肋板——组装一侧隔板——组装中腹板——组装另一侧隔板——组装边腹板——组装腹板竖向肋板——组装顶板。5.1.5钢箱梁整体组拼后焊接与矫正1）焊接前，按工艺单要求选择与被焊部位材质相匹配的焊接材料。2）焊工必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。3）焊接时环境湿度不宜高于80％，焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s（即风力在五级及以上）、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s（即风力在三级及以上）时，应设防风棚或采取其它防风措施。4）施焊前，清除待焊处表面的氧化皮、油污等。当焊件表面潮湿时，应采取加热去湿除潮措施。焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。5）箱梁各部位的焊角高度、焊接厚度及允许偏差按“技术交底单”中规定的要求执行。6）施焊时，严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。7）施焊时，根据被焊部位和焊接工艺要求随时调整焊接方法、焊接参数，保证焊接质量。宜采用对称焊、中分逆向倒退焊，减小焊接变形。8）焊接时，根据实际情况设置防焊接变形装置。如采用加设临时支板，压制重物刚性固定，对称焊接等方法。9）所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷。10）焊接接头可归类为：对接接头、熔透角接接头、部分熔透角接接头和T型角接接头。A、对接接头①箱梁顶、底板的纵横向等厚、不等厚对接焊缝；②顶底板U型肋、扁钢加劲肋对接焊缝；B、熔透角接接头①支座隔板与腹板之间的熔透角焊缝；②支座处加劲板与底板、支座隔板之间的熔透角焊缝；③端隔板与顶、底、斜腹板的棱角接焊缝；④腹板与顶板、底板的熔透角焊缝；C、部分熔透角接接头U型加劲肋与顶板之间的坡口角焊缝。D、T型焊缝接头①隔板与顶、底板之间的T型角焊缝；②顶、底、横隔板与扁钢加劲肋之间的T型角焊缝；③隔板与直腹板（纵隔板）之间的T型角焊缝；④竖向加劲肋与腹板的T型角焊缝。11）焊接工艺评定试验项目表5.1.5-1对接接头焊接试件序号编号板厚组合（mm）接头形式简图焊接位置及焊接方法代表焊缝代表板厚（mm）备注1D116+16平焊气保焊+埋弧自动焊顶、底板纵、横向对接24+2416+1620+202D230+16平焊气保焊+埋弧自动焊顶、底板纵、横向对接24+1636+1620+1636+203D316+16立焊气保焊腹板与腹板纵向对接16+163D430+30平焊气保焊+埋弧自动焊顶、底板纵、横向对接36+3630+303D58+8平焊位实芯焊丝CO2气保焊顶、底板U型加劲肋嵌补段对接10+108+86+64mm钢衬垫表5.1.5-2角接接头焊接试件序号编号板厚组合（mm）接头形式简图焊接位置及焊接方法代表焊缝代表板厚（mm）备注1R1-120+16平焊实芯焊丝CO2气保焊(钢衬垫)腹板与顶板、底板,横梁与腹板的坡口角焊缝30+3624+30钢衬垫2R1-220+16平焊实芯焊丝CO2气保焊腹板与顶板、底板,横梁与腹板的坡口角焊缝30+3624+30碳弧气刨清根3R2-120仰焊药芯焊丝CO2气保焊(钢衬垫)腹板与顶板、底板,隔梁与腹板的坡口角焊缝30+36钢衬垫4R2-230+36仰焊药芯焊丝CO2气保焊腹板与顶板、底板,隔梁与腹板的坡口角焊缝30+36碳弧气刨清根5R330+16立焊药芯焊丝CO2气保焊(钢衬垫)顶、底板与端隔板的棱角焊缝，顶、与侧腹板的棱角焊缝30+16224+304R416+20横焊实芯焊丝CO2气保焊(钢衬垫)顶、底板与端隔板的棱角焊缝，顶、与侧腹板的棱角焊缝30+3624+30表5.1.5-3部分熔透角接接头焊接试件序号编号板厚组合（mm）接头形式简图焊接位置及焊接方法代表焊缝代表板厚（mm）备注1R58+20平焊实芯焊丝CO2气保焊U肋与顶板角焊缝8+168+368+248+30要求熔深≥7mmR68+20仰焊药芯焊丝CO2气保焊U肋与顶板角焊缝8+168+368+248+30要求熔深≥7mmR78+20船位实芯焊丝CO2气保焊U肋与顶板角焊缝8+168+368+248+30要求熔深≥7mm表5.1.5-4T型角接接头焊接试件序号编号板厚组合接头形式简图焊接位置及焊接方法代表焊缝代表板厚（mm）备注1T112+20平焊实芯焊丝CO2气保焊隔板与顶、底、腹板的T型角焊缝，及横纵加劲肋与顶、底板，隔板的T型角焊缝12+1010+1212+2412+1612+3612+30要求焊脚8mm，根部熔深≥1mm12）焊接用设备有埋弧自动焊（ZD5(D)-1000直流焊机）、CO2气保焊（KRⅡ-500）及手工电弧焊（YD-400AT3）。5.1.6表面处理及防腐涂装1、钢箱梁内外均采用喷砂除锈，等级达到Sa2.5。2、表面处理：1）喷砂前的表面预处理：①.所有焊接、切割、撞击造成的焊渣、飞溅、尖角等都要打磨光滑。②.螺栓孔在喷砂前要钻制完毕并磨去尖角、毛刺。③.将螺栓孔范围内的埋弧焊缝的余高磨平。④.溶剂清洗除去钢铁表面的油污。⑤.将钢铁表面上的积水清理干净。2）喷砂处理：=1\*GB3①.使用的沙子为石英砂，砂子经过晒干不含杂质。=2\*GB3②.喷砂宜在白天进行，尽量避免夜间喷砂除锈。=3\*GB3③.喷砂时使用的必须是除去油和水的干净压缩空气。=5\*GB3⑤.喷砂处理后表面粗糙度应为Rz25～60μm。=6\*GB3⑥.喷砂之后，钢铁表面不得使用酸洗及其它溶液或溶剂洗涤。=7\*GB3⑦.当钢铁表面有水及周围环境相对湿度大于80％时，不得进行喷砂处理。3、喷砂除锈后，应及时清除砂粒。由专职质检员检查或监理检查合格后，方可涂漆。4、除锈等级检查执行GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的有关规定。5、防腐涂装喷漆保证每道厚度，涂层表面平整均匀，不允许有剥落、起泡、裂纹、气孔，允许有不影响防护性能的轻微桔皮、流挂、刷痕和少量杂质。6、涂漆时，不允许在相对湿度80％以上，雨天、雾天或风沙天气下施工，三级风力以上天气不允许施工。5.2钢箱梁安装施工要求5.2.1钢箱梁架设施工步骤为满足逐跨拼装、逐跨顶推的要求，需设置临时支墩。临时支墩采用钢管桩，用履带吊吊振动锤打设，打设完成后，钢管间设置横向连接，桩顶布置工字钢梁。间距及数量根据现场实际情况确定。轨道为两条钢轨，长度及高度需根据现场实际情况而定，轨道与地梁通过预埋圆钢焊接。支座安装垫石施工时在垫石顶部预留地脚螺栓孔，支座整体吊装就位后，用水平尺检测支座顶部水平后，用灌浆料进行灌浆。滑道布置于桥墩、桥台顶部及临时支墩顶部。桥梁墩台施工时，在支座垫石两侧设置预留孔，墩台施工完成后，在预留孔内埋置钢板并进行灌浆，在预埋钢板上焊接工字钢作为滑道的支墩，使滑道横跨于支座上方，同时对支座起到保护固定作用。为了控制梁体在顶推过程中的中线始终处于设计范围内,横向限位装置必须设置。限位装置设在墩顶两侧,每个墩顶固定一对,以控制梁体在顶推过程中的横向位置。在顶推过程中，若梁体偏移较大或限位无效时,采取主动纠偏方法，即直接使用机械式千斤顶横卧，对钢梁位置进行调整。顶推法施工是利用聚四氟乙烯滑块与不锈钢板间摩擦系数极小这一特点，在钢梁与顶推滑道间铺设聚四氟乙烯板，钢梁尾端设置液压顶进系统，顶进系统另一端连在机械夹轨器上，在行进过程中液压油缸、夹轨器均沿轨道行走。顶进过程中机械夹轨器在油缸的作用下自动锁紧钢轨,液压缸的活塞开始顶推钢梁前进，当顶推液压缸活塞行走一个行程的预定位置后,停止顶推，液压油缸开始回油，这时油缸拉动夹轨器松开，使夹轨器自动松开轨道并随液压油缸向前运动。待顶推液压缸活塞完全收回后，液压自锁器再度锁紧在下滑道钢轨上，继续顶推，最终将梁逐段向前顶推至设计位置。图5.2.1-1临时支墩图5.2.1-1临时支墩图5.2.1-2导梁安装、焊接图5.2.1-4顶推图5.2.1-3顶推装置图5.2.1-2导梁安装、焊接图5.2.1-4顶推图5.2.1-3顶推装置5.2.2钢梁现场焊接及防腐涂装1、钢梁现场焊接顺序纵向焊缝：通过码板定位焊接间距，先焊面板纵向焊缝后焊底板纵向焊缝。环型全断面焊缝焊接顺序如下：焊接时，采用2人进行对称焊接，减少钢板焊接变形量。2、钢梁现场焊接工艺1）定位焊a.分段钢箱梁定位结束后，节点处应进行定位焊；b.纠正错位偏差的位置必须定位焊接；c.定位焊焊缝厚度和长度根据对接处的错边量决定，一般情况下定位焊焊缝长度80～100mm，间距不大于400～600mm，定位焊角尺寸不得大于设计焊缝尺寸的1/2，定位焊施焊位置在小坡口一侧。d.定位焊应由合格焊工施焊；e.定位焊的工艺参数和焊接材料同正式焊缝一致；f.定位焊之前，定位焊区域内的铁锈、水分、油漆、油污等杂质应清除干净，密封带揭开长度满足定位焊即可，其他地方不允许揭开；g.定位焊结束后应检查焊缝外观，不允许存在气孔、夹渣等可能熔入正式焊缝之内的缺陷，焊缝起弧、收弧处应平缓过渡以便于正式焊缝的连接；h.定位焊如果出现裂纹时，必须在焊接工程师的指导监督下，将该定位焊缝全部清除，确认未影响母材时，按原工艺重新施焊。2）焊前检查定位焊结束正式焊接前，应对分段钢箱梁对接节点处的间隙、错边量、三维坐标进行检查，并做好相关的记录确认工作，确认合格后方可进行正式焊接。3）焊接a.焊接时的环境要求：环境温度：≥5℃环境湿度：≤80%除钢箱梁顶板对接焊缝采用CO2气体保护焊打底、埋弧自动焊填充盖面的焊接方法外，其他焊缝均采用CO2气体保护焊进行焊接。焊缝返修时当返修长度较短（小于400mm）时采用手工电弧焊进行焊接。b.焊接顺序合理的焊接顺序和焊接方向对于预防焊接变形和减小焊接应力非常重要，因此本工程所有焊缝施焊时应遵循对称、均匀、同步、先长后短的原则进行。①.钢箱梁在桥位梁既有顺桥向分段，又有横桥向分块，为了最大程度的减小焊接应力，控制焊接变形，应遵循先施焊纵缝将横桥向分块连接形成纵向节段，再施焊纵向分段间的横桥向焊缝将顺桥向分段连接形成架设节段。同时，要求节段纵横焊缝的施焊相对于分段（块）间的匹配拼装滞后1—2个节段，以确保梁段间的整体匹配性。②.钢箱梁横向分段间的焊接主要有顶板、底板纵向（顺桥向）对接，横隔与腹板T型角接焊缝等。焊接时先焊横隔角接焊缝，再同时同向焊接顶板、底板对接焊缝。4）每条环缝（横桥向对接焊缝）焊接顺序相同。具体如下：a.向上立焊纵隔对接焊缝b.从中间往两边焊接顶板、底板对接焊缝c.以上焊缝探伤合格后拼装焊接U肋嵌补段及肋板嵌补段。可多点同时焊接，先焊对接焊缝，再焊其与顶底腹板的T型角接焊缝。5）焊接采用多层多道焊。a.多层多道焊的接头应错开，每层焊道的高度在4-5mm之间；b.每道每层之间要求严格清渣，自检前层前道焊缝无裂纹等缺陷后，方可进行下道下层的焊接，直至焊接完成；c.每层每道宜连续施焊。6）焊缝清根使用碳弧气刨，用磨光机清除渗碳层，直至露出金属光泽，保证打磨后深度一致。气刨工艺参数见下表。7）焊后打磨焊接结束后应将焊缝表面打磨平整。焊缝的打磨方向应与焊缝受力方向一致，余高应光滑过渡到母材表面，过渡区焊缝边缘不得有咬边。8）焊接检验焊接完毕，应按自检、互检、专检程序进行检验。所有焊缝都必须在冷却后在全长范围内进行外观检查，并做好检查记录。焊缝外观检验合格，并待焊缝冷却至室温24小时后进行无损检测。具体检测方法和检测范围按焊接工艺执行。对经超声波探伤检验不合格者，必须对该梁上的同类焊缝全部进行探伤检查。并对有超标缺陷的焊缝进行返修，返修部位仍需进行100％的无损探伤，且符合相关规定。9）焊缝返修a.外观缺陷：焊缝焊瘤、凹陷、弧坑等表面缺陷，应使用打磨、碳刨等有效方法进行清除后补焊；b.内部缺陷：经检测的现场焊缝需返修时应按《铁路钢桥制造规范》的有关规定进行返修；c.焊缝缺陷较长（L＞400mm）时，采用CO2气体保护焊或埋弧自动焊按原工艺参数进行焊接。焊缝缺陷较短（L≤400mm）时，采用手工电弧焊焊接之后用砂轮打磨匀顺；d.返修前应认真确定返修的范围，焊缝返修次数不宜超过两次。10）严格焊接工艺纪律a.所有的焊接应按照已批准的焊接工艺进行，如果改变焊接工艺，需重新进行评定；b.所有焊接的引弧必须使用引弧板或在焊接区域内进行，不允许在母材表面随意引弧；c.焊接完成后的焊缝应对名称、编号、焊工信息、焊接日期及参数、质量情况等进行记录；d.坡口清理后，应在2小时之内进行焊接以防坡口被再次污染。12)现场焊接时防风、防雨措施露天作业时，为了保证焊缝质量，满足进度要求，必须考虑足够有效的防风防雨措施。a雨季施焊时，顶板焊接需搭设防雨棚，在焊缝上部，顺施焊方向用脚手管子搭设高1.5米，宽1米的框架，框架外覆盖三防油布；b底板焊接时需搭设焊接操作平台，平台宽度1米，平台距离底板下平面0.8～1.2米，平台栏杆距离底板下平面不大于100mm，栏杆内侧覆以三防油布。5.2.3临时支墩拆除临时支墩拆除需在支架完全卸载后进行，拆除顺序应由跨中向两侧依次进行拆除。临时支墩拆除过程中用导链葫芦做保险防止立柱倾倒，造成安全隐患；为减小拆除工作对现状路面交通的影响，应选择在交通流量小的时段进行，同时指派专人负责交通信号，确保临时支墩拆除作业时路面车辆及行人的安全。拆除应做到拆下后马上倒运离开桥址，减小对运输交通影响。六、劳动组织表6主要人员配备序号工种人数作业内容1电工2施工用电供应2拼装工40拼装工作3电焊工40负责预埋件、临时墩施工4吊车司机2300t吊机的驾驶5油泵操作4顶推油泵的操作控制6起重工1起重作业指挥7普工20搬运、辅助施工8机修工2负责设备修理七、材料要求7.1钢材钢箱梁的钢板材质为Q345qE，其化学成份和机械性能符合《桥梁用结构钢》（GB/T714-2008）的规定。1、顶板：桥面顶板纵向加劲肋主要采用刚度较大的U形肋形成，局部位置根据构造要求采用扁钢加劲形成。U形加劲肋厚度8mm，高度280mm，上口宽300mm，下口宽170mm。U型加劲肋标准横向间距为600mm。顶板扁钢加劲高度150mm，钢板厚度12mm，标准间距为230mm。顶板加劲肋在支座附近横隔板处断开，在梁段划分处采用高强螺栓连接。2、底板：底板包括水平底板和曲线底板。底板纵向加劲肋均采用扁钢加劲肋，高度150mm，钢板厚度12mm，标准间距为400mm。底板加劲肋在支座附近横隔板处断开，其余均连续。3、腹板：钢箱梁横向设6道腹板，中心间距4m、5.724m。腹板纵向加劲肋采用双面扁钢加劲形式，双面共对称设置4道，标准间距为440mm，纵向加劲肋高度180mm，钢板厚度12mm。纵向加劲肋与竖向加劲肋焊接，纵向加劲肋在支座附近横隔板处断开，其余均连续。根据形状、板厚及位置的不同，横向构造分为腹板竖向加劲、横隔板、梁端封板、支座加劲肋等类型。腹板竖向加劲肋采用扁钢加劲肋形式，标准间距为2.0m，宽180mm，厚12mm。竖向加劲肋与腹板、顶板、底板焊接。横隔板标准间距为2m，支点附近加密。跨中横隔板板厚10mm，采用10—12mm厚扁钢加劲；支点附近横隔板厚16—30mm，采用16—20mm厚扁钢加劲。钢梁内部需要浇注砼的部位均设置剪力钉，剪力钉规格MLφ22×180。7.2焊接材料焊接材料包括焊条、焊丝和焊剂，焊接材料的选用如下表：表7.2焊材选用表钢材材质焊接方法焊材种类标准Q345qE手工电弧焊CJ507q（4mm）GB/T5118—2012埋弧焊焊丝：H08Mn2E(4mm)GB/T12470—2003焊剂：SJ101qGB/T12470—2003气体保护焊YCJ501Ni-1，φ1.2GB/T17493-2008八、设备机具配置8.1机械设备表8.1设备明细表序号设备名称规格型号数量备注1数控火焰切割机GS/Z11-600022直条火焰切割机GZ-400083端面铣床DX-141614半自动火焰切割机CG1-30255碳弧气刨机630106CO2气体保护焊机松下500807栓钉电弧焊机RZN-250048智能保温箱ZWK-II-60型69抛丸机6912110螺杆式空气压缩机XLBW-50A211天车32t412天车20/5t813天车10t414电焊机5052015角向磨光机Φ1001016铣边机XBL-12117电动平车KP-30318剪板机Q11—20X2500219平板抛丸机6930120汽车起重机2300吨21千斤顶4100吨22千斤顶8250吨8.2主要检测设备表8.2检测设备一览表序号设备名称规格型号数量国别产地制造年份用途自有或租赁1水平仪NS3-1型2台西安2009钢箱梁自有2激光经纬仪JGJ21台西安2009钢箱梁自有3经纬仪J6E1台西安2009钢箱梁自有4钢卷尺50米（10米）50把北京2009钢箱梁自有5水平尺双向水准1.5米50把江苏2009钢箱梁自有6智能超声波探测仪SMART2202台北京2009钢箱梁自有7焊脚量规50把浙江2009钢箱梁自有8游标卡尺150mm带深度20把安徽2009钢箱梁自有9塞尺17片100mm长2套安徽2009钢箱梁自有10粗糙度检测仪2把北京2012钢箱梁自有11漆膜测厚仪TT-2202台北京2011钢箱梁自有九、质量控制及检验9.1现场架设质量控制措施9.1.1检验程序①.本工程检验执行公司程序文件规定的程序。②.钢梁现场总拼各工序严格执行自检、互检和专检的三检制度，工序完成后，操作者自检，互检三检合格后，在“流程卡”或自检记录中签章，检验不合格品决不允许流入下道工序。③.需监理确认工序，经质检人员检验合格后，由质检人员填写检验申请单，通知监理检查，并向监理提供能够证实该工序已经检验合格的原始检验记录，经监理检查确认后,方可流入下道工序。9.1.2节段吊装①.按照工艺方案，调整节段之间的焊缝接口间隙及对接错边量，全面控制相邻钢梁节段结构的对合程度及接头坡口尺寸，满足工地焊接工艺要求。②.测量定位后，先将节段临时连接件连接好，微调节段间的张口值，控制拼接结构的板间错边量。9.2线形、尺寸测量①.测量仪器和工具：全站仪、经纬仪、水平仪、钢卷尺等，所有测量仪器和工具必须在专门的检测部门标定后才能投入使用。②.测量基准点设置：钢箱梁节段工厂匹配制造脱胎前，均需在节段顶板上将坐标标高测量基准点用钢印打上明显的标记，施工过程中不得随意破坏；架设现场在四周做好永久沉降观测点，在桥中线两端做好纵向基准测量点。③.测量方法：每一节段吊装好后与相邻的节段匹配件连接，对于钢箱梁节段用全站仪或经纬仪测量安装节段中线偏差，用水平仪测量高程，用全站仪测量里程。④.每安装一个节段，进行一次整体线形测量，及时调整线形偏差。⑤.测量应选择在无日照或阴天时进行。⑥.合拢段长度及箱口尺寸精度是实现大桥顺利合拢的必要条件，为此在制造中采取板单元制作时两端留出一定配切量（拟取60～100mm），在箱梁节段制造完成后暂不切除，待大桥架设到合拢口时，准确量测合拢口的距离，再对合拢段依据测量统计结果进行配切，确保合拢段的长度。9.3焊接前准备①.建立健全工地现场焊接岗位责任制度、安全制度、供电制度、通风排尘制度等规章制度。②.配电设备、通风设备、焊接设备、焊接材料、CO2气体保护焊所需防风雨棚架、气刨工具、风动砂轮机等施工设备准备完好、齐全。③.全面检查相邻钢梁节段端口的吻合程度、间隙尺寸及接头坡口尺寸。④.沿环形焊缝两侧各宽50mm范围内，利用砂轮机进行表面除锈、清理达到St3级。9.4焊接①.当焊接环境温、湿度不符合规定要求时，按工艺规程进行必要的预热，雨天避免露天施焊；现场焊接前用防风雨棚局部防风雨。②.对接定位焊用手工电弧焊或半自动C02气体保护焊，其焊脚尺寸不大于设计焊缝尺寸的1/2。③.对接缝尽量采用自动焊或半自动焊，并按规定的焊接顺序施焊。④.钢梁节段工地焊接24小时后按工程技术要求进行无损检测工作。⑤.工地焊缝若出现不合格，应按焊接工艺进行修补，修补次数控制不超过两次。⑥.焊缝外观检验检验方式：全检。检验对象：钢箱梁现场所有焊缝。检验程序：技术部编制焊缝NDT图。每条焊缝有部位编号，施焊者根据焊缝号及焊接工艺编号施焊，并填写焊接记录表，记入各焊接参数。焊接完成后，由施焊者对焊缝外观进行自检互检。合格后在工序流程卡中签章，交质检人员检验。质检人员检验合格后,在流程卡签章，证实焊缝尺寸成型及外观经三检合格，在工件上作出标记，并填写“中间检验申请单”。通知监理检查，并向监理提供能够证实该工序已经检验合格的原始检查记录。经监理检查确认后方可流入下道工序，另质检人员每日每班对施焊过程进行抽检，监督焊接工艺的执行，并进行记录。(1).焊缝外观检查项目及方法所有焊缝均按下表规定在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合，焊瘤，夹渣、未填满及漏焊等缺陷。项目焊缝种类检验方法质量标准备注检验率专检监理气孔横、纵向对接焊缝目测不允许100%100%100%主要角焊缝直径小于1.0每米≯3个,间距≥20mm其它焊缝直径小于1.5咬边受拉构件横向对接焊缝、U型角焊缝翼板侧受拉区用焊口检测器不允许100%100%100%受压部件横向对接焊缝,熔透角焊U肋角焊缝受压区≤0.3100%100%100%纵向对接缝,棱角焊,主要角焊缝≤0.5100%100%100%其它焊缝≤1100%100%100%焊角埋弧焊K+2+0100%100%C02气体保护焊K+20100%100%手工焊K+2-1100%100%焊波角焊缝H≤2任意25mm范围内100%100%余高对接焊≤3焊缝宽b≤12100%100%≤412＜b≤12≤4b/25b＞25铲磨平焊缝表面横向对接焊缝用平尺塞尺检查不高于母材0.5100%100%不低于用材0.3用样板检查粗糙度(2).质量记录a.焊接外观检查记录b.隐蔽焊缝检查记录c.焊缝锤击,修磨检查记录d.中间检验申请单e.焊缝热处理检查记录(3).焊缝的无损检测工地纵、横桥向对接焊缝应全部熔透，需100%经超声波探伤、20%作X射线探伤拍片检查（即每3m拍二张片，每张片长300mm）以及25%磁粉探伤。(4).产品试板试验检验:按规定数量检验检验对象:经超声波或X光射线检查的Ⅰ级、Ⅱ级对接焊缝检验程序：试板焊缝与抽检焊缝同时焊接完成，监理旁站在试板上进行标记登记，试板割除后对焊缝外观及内部质量进行检查，合格后再取样机加工成试件，对试件尺寸检查验收，合格送交试验，试验时监理旁站，试验结果出具报告，送交监理工程师检测设备：万能拉压试验机，冲击试验机（5）焊缝返修a.焊缝外观检查应符合相关技术文件的规定，不符者应按下表进行返修。序号缺陷种类修补方法1焊缝裂纹查明原因，提出防止措施，清除干净后补焊并修磨匀顺。2误引弧对于直径φ≤4mm，深度不大于0.5mm的缺陷，要用砂轮修磨匀顺；φ＞4mm，深度大于0.5mm的缺陷，补焊后用砂轮磨平。3未焊透、夹渣、气孔、凹坑等用碳弧气刨清除后补焊并修磨匀顺。4焊缝表面高低不平（含焊接接头处）用砂轮修磨匀顺。5咬边深度小于1mm的用砂轮修磨匀顺，深度大于1mm的，补焊后用砂轮修磨匀顺。6焊瘤用砂轮磨掉或用气刨清除掉后修磨匀顺。7烧穿清除熔渣，并用手工电弧焊补焊烧穿缺口。b.返修焊的焊缝应修磨匀顺，并按原质量要求进行复检。返修次数不宜超过两次，超过两次时应报总工程师批准，并做好标记。c.焊缝裂纹缺陷的修补必须先查明原因，经质检人员和主管技术人员确认后进行，并应做好记录。为彻底清除裂纹，应在其两端各外延50mm进行返修焊。d.焊缝缺陷较长（L＞400mm）时，采用自动焊按原工艺参数进行焊接。焊缝缺陷较短（L≤400mm）时，采用手工电弧焊焊接之后用砂轮打磨匀顺。e.对焊缝修补及切伤处修补前必须预热至100～150℃方可进行修补。f.经返修的工地焊缝应随即打磨匀顺，并按质量要求复验。g.修补办法参照下表选定：缺陷种类修补办法切除临时连接件时留下的缺陷伤及钢材表面深度大于0.1mm小于1mm的缺陷应用砂轮磨平，深度超过1mm者，用手工补焊后砂轮修整。咬边深度小于0.5mm用砂轮磨顺，深度大于0.5mm用手工补焊厚砂轮修整。焊缝裂纹或影区裂纹应查明原因，用碳弧气刨清除缺陷，提出防止措施，返修焊预热100~150℃，用原焊接方法进行返修（焊缝长小于200mm可用手工焊）。气孔、夹渣、未熔透凹坑等缺陷用碳弧刨清除缺陷，用手工焊返修，预热温度50~100℃，焊后磨顺自动焊、半自动焊起弧的凹坑自动、半自动起弧或落弧的弧坑，如要继续施焊或补焊的时候，必须将原来弧坑部分或被清除部位的焊缝两端，刨成不陡于1：5的斜坡，再继续焊接。十、安全及环保要求10.1安全保障目标为保障三标段钢箱梁现场安装过程中的安全，全体上岗人员必须认真学习和落实国家和上级部门颁布的有关职业安全卫生管理的法律、法规和文件，全面贯彻落实“安全第一、预防为主”的方针，确保施工过程中人员的生命安全和身体健康，杜绝死亡事故和重大伤亡事故的发生，控制一般事故的发生频率。10.2安全保证体系（1）根据公司安全生产责任制之规定，成立以项目经理为第一责任人、项目副经理为分项安全责任人的安全保证体系，监督和指导各施工班组的安全生产行为。（2）组织全体上岗人员进行岗前安全教育，特种作业人员必须经过培训合格后，持有效证件上岗，杜绝盲目指挥和冒险作业。10.3现场安全管理规定及特殊作业安全管理规定10.3.1现场安全管理规定1）劳保用品穿戴a.凡进入生产场所的各类人员必须穿戴好本工种的劳保用品和安全帽并系好帽带。b.严禁戴手套、衣袖钮扣未扣好者操作机床；女工严禁披长发。2）作业人员a.从事特殊工种作业人员，必须进行安全教育和安全技术培训，经考试合格，取得操作证者，方能独立作业。b.严禁酒后上岗和在严禁烟火的区域吸烟及明火作业。c.严禁在吊运的物体上站人、加工或在吊运的物体下面站立或通行。d.在无防护措施的高处作业，一律要佩带安全带，安全带要高挂低用，系扣在牢固的结构件上。e.涂装作业要有明显的警示标志，严格执行《涂装作业安全技术管理程序》，涂装后的舱室应保持良好的通风（不得少于12小时），待涂料表面固化，经测爆合格后方可进舱作业。f.禁止在没有防护措施的上、下同一垂直面内同时作业。3）指挥人员a.严禁违章指挥，无知蛮干等不安全行为。对职工反应的事故隐患应积极采取整改措施。b.各级现场生产指挥人员未经安全培训和考核发证，不能顶班上岗。c.遇有复杂的安全技术问题，或危险作业阶段，应通知有关职能部门共同协商，制定施工方案，采取相应的安全措施后，方可作业（如：超重起吊、大构件翻身、大件运输、密闭舱室涂装等）。d.遇强风、暴雨、大雾、大雪等恶劣气候时，不宜布置高处作业。4）文明作业a.公司作业区域严禁穿拖鞋、高跟鞋、凉鞋和穿背心；在作业场地不准打闹、睡觉。b.工件、材料、成品、半成品应摆放整齐，平稳可靠，做到工完料尽场地清，高处作业严禁随意抛丢物件，严禁在跳板上堆放物件。c.氧气瓶、乙炔气瓶要用固定架集中放置，不得随意乱放。氧气瓶与乙炔瓶要保持3～5m距离，严禁平放，不得曝晒，且与明火距离不得小于10m，否则必须采取可靠的安全防护措施。使用乙炔瓶要装有回火防止器。d.喷砂除锈作业要在密封车间或非正常上班时间进行，不得影响他人正常工作。5）脚手架a.脚手架必须搭装平稳、牢固，不得摇晃。b.脚手架与箱梁外壳板线型一致，不得有大于0.1m的空档。c.脚手架铺设的宽度不能小于1.2m，负荷量不能超过27kg/m2。d.两层以上的多层脚手架，每层必须装设固定的上下行人扶梯。门式脚手架两层以上必须有固定措施。6）跳板a.木质跳板应以杉木或其它强度高的硬木为标准，其具体要求见《高处作业安全标准》，凡有腐朽、裂纹、大横透节的木质跳板，一律禁止使用。b.凡钢质、牛眼网跳板应平直牢靠，牛眼网脱焊要补焊，严重的禁止使用。7）护栏、安全网a.凡箱梁、舱口围壁未装前，必须设置临时防护栏杆（扶手高度1050mm、立柱间距1000mm、横杆间距380mm）。b.装设栏杆不得点焊，必须装到那里，烧焊到那里。c.倒门盖未装前必须加设临时盖或其它临时措施d.拉设安全网时，平行网其伸出宽度不少于2m，且外口要高于内口；垂直网度不得底于1m；网的下边每隔一定距离用拉绳将网与其它固定物扎牢。8）梯子a.梯子必须坚实完好，梯脚应采取防滑措施。b.梯子放置坡度60°为宜，顶端必须扎牢。c.上下梯时应面向梯子，携带物件不得超过15kg。9）通风、除尘、照明a.凡在密闭、狭小舱室从事电焊、气刨等作业必须进行通风除尘。b.在密闭、狭小舱室采用CO2气体保护电焊，按工艺要求不能通风的必须有其它保护措施，否则严禁作业。c.夏天舱室作业必须有良好的通风降温措施。d.在狭小舱室或部位作业必须有良好的照明，临时照明必须是36V安全电压且导线必须绝缘良好，36V低压有足够的通导面积。10）手持电动、风动工具a.防护罩盖或手柄完好无损。b.电动工具开关无失灵、缺损、破裂，插头无破损，规格相符。c.电缆应采用橡胶套软线，无缺损、破裂、接头。d.有定期绝缘测量记录，不合要求的禁止使用。e.砂轮夹紧，必须符合要求。11）起重机械设备a.各种吊索卡具在使用前要进行详细的检查，凡有变形、扭曲或严重磨损等不合要求的严禁使用。b.起重吊索具上架挂放整齐，吨位标志清楚，无乱扔乱放现象。c.使用永久磁铁吊前必须清扫磁极工作面，被吊物表面必须光滑平整且无杂物；对磁极工作面应加强保养。d.起重机械各种传动机构、制动装置、限位装置可靠灵敏。12）电气设备a.电气设备和线路必须具有良好的绝缘；电气设备必须具有可靠的保护接地或接零（低压电气设备的保护接地电阻不大于4欧姆）。有定期检查、测试记录。b.临时高压电源必须选用绝缘良好的导线，敷设时架空走高，有明显的警示标志，接线顺序：电源—闸刀—漏电保护器—（插座）—电气设备；使用前办理“220/380V电源临时上船安装申请单”，不超期使用。13）电焊机、气割工具、电焊工具a.每台应有单独的开关控制，不得几台共用一个开关，不用时，断开电源。b.电焊机应放在机棚内，防止潮湿、日洒和下落物等损坏焊机。c.气割、焊具应完好，无漏气，使用完后关闭气源；电焊线无裸露。d.氧气和乙炔胶管不能混用，氧气为红色胶管，在新胶管使用前应吹除内部的灰粉。e.气割具，电焊龙头不用时，应绕挂在指定的位置上，严禁放在容器、舱室内。14）机动车辆a.机动车辆驾驶员必须经培训考试合格，凭证驾驶，严禁无证驾驶和酒后或穿拖鞋开车。b.遵守厂内行车规定，厂内限速10km/h，进出厂门、车间、库房限速5km/h，电瓶车限速3km/h。c.严禁人货混装，空车行驶时（电瓶车除外），车上准站三人，要戴好安全帽，系好帽带，握紧扶手。d.车辆载物必须平稳，捆扎牢固，严禁超载运输。在特殊情况下，载物超高、超长、超宽时，应采取特殊安全措施，派专人负责指挥，减速缓行，注意了望周围行人和车辆。10.3.2高处作业安全管理规定1）高处作业人员必须年满18周岁，经三级安全教育，具有登高作业知识和技能人员，特种作业培训及考核，具有高处作业资格的持证人员，身体健康。严禁患有高血压、心脏病等禁忌症从事高处作业。2）高处作业人员在操作过程中必须严格遵守“四个必有”、“六个不准”、“十不登高”。3）高处作业人员工作前必须做到：进入生产现场戴好安全帽，高空作业系好安全带，水上作业穿好救生衣。作业时要互相提示，正确使用劳动防护用品。4）登高作业设施所需的吊环（耳）、支撑、托架等，非焊接人员不得随意临时焊接。5）非脚手架搭设人员不得随意搭设、移动、拆除脚手架。6）搭、拆脚手架时，操作者必须戴好安全帽，系好安全带，工具及零配件要放在工具袋内，穿防滑鞋工作，袖口、裤口要扎紧。7)拆除脚手架时，拆下的脚手杆、脚手板、钢管、扣件、钢丝绳等材料，应向下传递或用绳吊下，禁止往下投扔。8)同一块木脚手板上作业人员不准超过二人。10.3.3起重吊运作业安全管理规定1)起重作业人员的选择与要求a.必须年满18周岁。b.文化素质必须具有初中以上文化程度。c.体检应符合国家现行体检表所列项目的要求两眼视力（包括矫正视力）各不低于4.7，对起重机起升高度在20米以上，两眼视力（包括矫正视力）各不低于1.0且无色盲；凡患有癫痫、高血压、心脏病、眩晕和突发性昏厥、听觉障碍和其他有妨碍起重作业疾病及生理缺陷者，均不宜从事起重作业。2)培训、考核、发证起重作业人员必须经过安全技术培训、考核，取得地、市级以上政府部门颁发的有效证件，方可从事起重作业。3)起重作业人员的安全操作A、起重工的安全操作a.作业前应认真听取班组长对作业内容的工艺交底、安全操作要领及注意事项。b.根据作业要求，对吊索具、作业现场住址检查，落实安全措施，并注意观察人员动态。c.熟悉各种起重设备的基本性能和规格，对钢丝绳及吊索具等应按安全规定和额定负荷使用。d.多人配合作业时，必须有专人统一指挥，指挥必须做到：①口令坚定、明亮；②鸣哨规范、清晰；③手势标准、清楚。e.零散物件的捆扎要牢固，棱角、快口、利边或精密部件要采取衬垫措施。f.吊运物件要保持平衡，吊挂绳之间的夹角不得大于120度，特殊物件应选用专用吊具。g.用两台或多台起重机吊运同一重物时钢丝绳应尽量保持垂直，各台起重机的升降、移动应保持同步，各台起重机所承受的载荷均不得超过各自额定起重能力的80%。如达不到上述要求，也可由技术副总经理根据实际情况降低额定起重能力使用。h.吊运物件时，吊物不准站人，吊物不准从有人的上空越过，进入吊物下方操作前，应事先与司机联系，并设有支撑装置或采取安全措施。i.吊装、吊运作业时，指挥及配合人员的站位应有充分的避让余地，特别是高空作业更要选择好站位。j.使用撬杠应边撬边垫好木块，严禁将手伸向物件下方，较重物件和作业环境较复杂的场合应有专人配合，操作中应慎防撬杠回弹伤人。B、起重司机的安全操作a.起重司机必须认真遵守安全规章制度，严格遵守“五好”、“十不吊”规定，熟悉起重机的结构、性能和起重吊运指挥信号，并按规定佩戴好个人防护用品。b.作业前，应熟悉作业现场，对安全装置、控制机构、制动器等进行检查，并进行试运转。c.起重司机必须从专用梯子上、下，不准从其它起重机上跨越，禁止无关人员登上起重机。d.起重机运行时，禁止进行维修、保养、调整。进行维修、保养、调整时，应切断电源，并挂牌警示。e.起重司机必须听从指挥人员指挥，当指挥信号不明时，司机应发出“重复”信号询问，明确指挥意图后，方可启动开车。f.起重机运行前，必须鸣铃警示，运行中地面除有专人看管道沟、电缆、路轨及周围安全外，司机还应在运行中密切注意吊物及现场的动态变化。g.在吊运过程中，司机对任何人发出的紧急信号都应服从。h.在操作过程中，发现起重机有异常现象时，应停车检查，在未排除故障前，不准操作。i.吊运过程中，遇到突然停电或电压下降，重物无法放下时，应将所有控制器手柄板回零位。j.司机操作时，不得利用限位装置停车。k.在地面轨道上露天作业的起重机，当工作结束时，应将起重机锚定位；遇有大雨、大雾、大雪等恶劣天气时，也应停止工作。l.作业结束后，除按本条7规定执行外，还应认真按规定项目做好起重机的日常维护保养工作，做好工作日志和交接班工作。如无下一班接替作业时，应将吊机开到指定位置，锁好夹轨钳，关好驾驶室门、窗，切断总电源，确认无误后方可离开。m.汽车起重机作业时，应将支撑脚着落在坚实的地面或加垫的木块、钢板上，并保持机体处于水平状态，汽车起重机在移动或行驶前，应将支撑脚收好，并将臂杆放在专设的支架上，吊钩及变幅的钢丝绳按规定收紧。n.浮吊起重机司机除执行起重司机安全规定及港监有关安全管理条例外，还应根据浮吊水域的特点，注意风浪、来往船只等情况，确保起吊作业中的安全。C、吊索具及辅助设施安全使用要求a.根据吊运物体重量和吊索夹角，正确选用吊索具，严禁在超负荷和受冲击载荷的情况下使用。b.吊索具应定期检查，已达到报废标准的吊索具严禁使用并远离现场。c.钢丝绳应定期检查，钢丝绳报废按GB6067-85中的规定执行，凡经检查合格的钢丝绳应涂上颜色标志。e.使用焊接环形链经50%额定断裂拉力的检验，凡出现裂纹、塑性变形（伸长率达5%）和链环直径磨损达原直径的10%均应报废。f.不允许两根链条交叉缠绕使用或将链条用作捆绑，在链条出现扭扣咬节现象时，应及时理顺，未理顺前不准操作。g.吊码的安装位置应由专人确定，焊接应由熟练焊工焊接，重大物件（分段等）吊码的设计、制作、质量、定位、检查等应纳入工艺项目管理。吊码与吊索的连接应采用卸扣，严禁采用插棒方式进行作业。h.使用钢板夹具吊运钢板时，系挂在吊钩上的钢丝绳所有顶角（夹角）均不应大于60°，且不得同时吊运两张以上的层叠钢板。j.磁性吊具在起吊操作时，必须置于吊物的重心位置，物体的斜度，应控制在5°以内。当物体刚吊离地面时应销停一下，确认完全符合要求后，方可继续进行操作。k.磁性吊具吊运物件时，禁止从人或设备的上方运行，吊具与被吊物的吸着面不得有任何杂物、灰尘和油水。用完后，应妥善放置于平整的铁板上。10.3.4涂装作业安全管理规定1)涂装作业安全操作规程a.严禁在可燃结构的厂房及易燃场所以及在密闭的空间内用火焰法除旧漆。b.涂漆作业开始应先开风机，后启动喷涂设备，当通风系统停止或失灵时，自动控制装置应能立即切断电源，并向操作人员发出信号。工件结束，应先关闭喷涂设备，后关风机。c.涂漆前，作业人员必须对所作用的喷漆设备、工具、防护用品进行全面检查，发现问题应立即整改。d.凡进入密闭空间进行涂漆作业者，至少有两人同行和工作，若空间只能容一人作业时，另一人不得离开，应随时与正在作业的人取得联系，作预防性防护。e.在涂装作业过程中严禁明火作业，并尽量避免敲击，涂漆区内电焊线、气割具、焊枪、金属活动脚手架、金属梯、凳，应清除到场外，并应切断周围5m内的普通动力、照明电源。f.喷涂作业时，不准用胶管拖拉设备，所有胶管不得扭结，软管的金属接头应采取包扎措施，以避免软管拖拉时金属结头与钢板磨擦产生火花，引发爆炸。g.为了防止静电引起爆炸事故，所有动力通风设备要进行可靠的保护性接地（零），若工艺条件允许，可向涂料中加入适量的抗静电添加剂。h.涂漆前处理工作应遵守GB7692-87中的各项规定。2)涂装作业管理a.涂装区入口处及其他禁止明火产生火花的场所，应有禁止烟火的安全标志。船舶涂装作业室周围10m内严禁一切其他作业，并挂有醒目的“涂装作业，严禁烟火”的安全标志。b.密闭狭小舱室（Ⅰ级危险度），应严格执行审批制度，作业前由涂装单位填写《危险涂装作业申请单》，经单位领导、船舶建造主持，消防管理部门，安技部门签字同意后方可施工。c.作业前先开启风机通风，后启动喷漆设备，对于已喷涂完工的密闭空间，应进行24h连续通风，以待油漆固化。d.涂装作业中如需使用高压电器设备，必须填写《220/380伏电源临时安装申请单》，并遵循《高压电上船作业安全管理程序》的有关规定。e.涂装作业后舱室及隔壁背面如需明火作业，应严格执行动火申请审批制度，填写《动火申请单》，并申请公司消防部门及时测爆，测爆合格后方可从事明火作业。3)施工人员要求a.对涂装作业人员，应按规定进行健康检查。b.涂装工艺技术负责人应对涂装管理与操作人员（包括干部、外包工）进行工艺交底，指导安全技术操作。c.禁止妇女从事密闭空间和国家限制的涂装工艺的涂装作业。d.涂装作业人员在作业时不准穿化纤工作服，不准穿有铁钉的鞋，应穿防静电阻燃喷漆服，戴防护帽，用防护面具和防毒口罩，活性碳使用不得超过两小时。e.进入涂装作业区域的人员不得携带打火机、火柴等火种，不得从事有可能引发机械火花和电火花的各种作业。10.4安装现场具体安全设施（1）临时支架防撞设施：为防止辅助支架安装后受到来自垂直通行及左向转弯的车辆撞击，必须采取管理及防撞措施。a.在每个交通路口垂直通行方向，离路口15m处设置限高支架，防止超高货车通行。b.在每个交通路口垂直通行方向，设置减速带，并限速20公里通行。c.在每组临时支架的两侧设置防撞装置（或用沙袋），避免车辆直接撞击支架。（2）临边作业防止高空坠落：箱梁两侧设置固定防护栏杆，平台口应设置安全的活动防护栏杆。边防护栏采用1.2m高42mm圆管，下部焊接100mm踢脚板。（3）箱梁防烟设施钢箱梁箱室内部空间小及封闭，进行焊接施工时产生的大量烟气无法排出，为保证施工环境、防止工人烟气中毒，需安装消防柜式离心风机抽风换气。抽风孔开孔位置根据钢箱梁分段情况，在每个分段箱梁面板开设2-4个Ø200*250mm的椭圆孔。10.5交通保障措施10.5.1总体施工安排（1）钢箱梁吊装时间安排在24：00—06：00,避开城市车流高峰。（2）构件车提前1小时在选定的构件临时停放点待命，按安装进度的要求每次只允许运输当前需吊装的一个箱梁分段进入安装点，其余构件车按安装进度和时间依次进入安装点。（3）钢箱梁在施工时，根据交管部门同意的封道要求，按照安装需要对钢箱梁左侧或右侧马路实行封道，施工区域用临时围挡围护。（4）按交管部门审批的交通疏导方案实行车辆分流措施。（5）施工场地标志要醒目施工场地标志设置方法：在施工地段前80～100米处设置“前方道路施工”警示标志；在施工地段前60～80米设置“变线”标志；在施工地段前15米处