Sigma与精益生产课件

單元(5)

6σ與精益生産突破戰略

黑帶與管理層一起工作1選擇輸出特性，並識別關鍵過程輸入和輸出變數2 確定績效標準3 驗證衡量系統4 建立産品能力5 確定績效目標6 識別變動源7 查找潛在原因8 揭示變數之間的關係9 確定操作誤差10 驗證衡量系統11 確定過程能力12實施程序控制確定衡量分析改善控制特徵化

優化內容精益生産定義什麽是浪費精益生産基礎

5S 直觀的工廠Kaizen(持續性改善)看板防錯學習目標

如何將專案從改善轉到日常工作與受影響的過程所有者和領域發展“合同”確保將過程留在受控中的工具專案轉入控制階段的責任我何時工作?精益生産定義

定義:系統的製造方法，它的前提是無論在何處工作，都會産生浪費。

一種交通工具通過組織能識別與減少浪費。促進和激勵充滿活力的質量系統的製造方法。目標:通過下列方法消除所有的浪費。確定浪費

識別來源計劃消除浪費建立“永久性”控制，以避免再次出現浪費。

設想:持續的消除浪費。

很少調試與長期運轉

功能集中如果不能分開，不要固定專業工人、工程師與領導足够好製造，修理停工管理層指導處罰錯誤安排進度表快速調試與短期運轉

産品集中固定使它不能分開具有多職能的熟練員工從未足夠好，持續改善第一次就把它做對新機會領導者講授再教育盡善盡美精益生産

傳統生産

精益生産

什麽是浪費?

浪費有7個因素，它們是:

修正生產過剩不必要的處理運輸庫存移動等待消除浪費的第一個步驟是識別它。

黑帶負責的專案應集中精力解決一個或幾個方面的浪費。浪費的7個方面的實例?

修正修正或修理材料或零件的缺陷增加了不必要的成本，因爲額外增加了設備與勞力費用，即要爲安排雇員加班修理缺陷而增加了勞力成本。

生產過剩

生産不必要的多餘零件。

生産零件速度要比所需要的快。不必要的处理不必要的處理是屬於不必要的工作，因爲它與先進生產線或改善産品質量無關。例如列印可以手寫的備忘錄，油漆設備內部的部件或裝置。

浪費的7個方面的實例?

運輸運輸對産品增值不直接起作用，它是伴隨性要求的行爲。

除非在需要的時候與地點供應東西(即，JIT-適時的供應)，否則至關重要的是避免運輸。庫存庫存消耗一個組織的管理費用。庫存越大，管理費用越高。

若出現質量問題，且庫存不能減至最小，那麽成品中就隱藏了有缺陷的材料。爲了對顧客要求與保證對産品變動進行控制保持靈活性，必須將庫存減至最小。庫存過多，掩蓋了不能接受隨時間過去的變化、由於檢修、待料等過長的停工期、操作者低效無能以及對生産産品的緊迫性缺乏組織感性認識。浪費的7個方面的實例?

移動

人員或機器的任何移動不會對産品增值。例如，要安排耽誤的時間，增加工位之間行走的距離。

等待操作或事件之間的空散時間。例如，操作者等待機器完成迴圈，機器等待操作者裝填新零件。

目標:消除浪費

5S————工工作作場場所所的的組組織織爲確確保保效效益益的的持持續續性性，，必必須須從從堅堅固固的的基基礎礎開開始始。。“5S標標準準是是支支援援精精益益生生産産所所有有階階段段的的基基礎礎。。””只只有有建建立立在在基基礎礎上上，，系系統統才才有有可可能能健健全全。。生産産系系統統的的基基礎礎是是潔潔淨淨與與安安全全的的工工作作環環境境。。其其程程度度與與負負責責維維護護該該環環境境的的雇雇員員和和公公司司相相關關。。作爲爲一一名名黑黑帶帶，，將將目目標標定定得得高高些些並並且且拒拒絕絕任任何何達達不不到到目目標標的的東東西西。。每每名名操操作作者者必必須須瞭瞭解解保保持持這這些些標標準準是是他他們們受受雇雇的的條條件件。。精益的基基礎———5S概概述5S是所有有改善活活動的起起點!日語文文字說說明相相同的英英語步驟1:Seiri清清理分分類步驟2:Seiton有有條理理 存放放步驟3:Seiso潔潔淨明明亮步驟4:Seketsu 標準準化標標準化步驟5:Shitsuke訓訓練與紀紀律持持續的1.分分類類(決定定需要要什麽麽)定義對必要要和不不必要要的東東西分分類。。將常用用的東東西存存放在在工作作區，，不常常用的的東西西遠離離工作作區，，不需需要的的東西西處理理掉。。爲什麽麽消除浪浪費更爲安安全的的工作作區收益空空間使過程程易於於觀察察要記住住的事事情從一個個區域域開始始，然然後對對所有有東西西分類類。與涉及及到東東西的的所有有人員員討論論消除除浪費費。使用淨淨化的的/環環境的的/安安全的的/程程式。。不能立立刻取取走的的東西西應做做上標標誌。。若有必必要，，使用用搬運運工和和吊運運工。。2.存存放放:(將需需要的的東西西直線線排列到工工作場場所)定義排列所所有必必要的的東西西。每件東東西都都有指指定的的存放放地點點。每件東東西均均有其其位置置，它它們應應各就就各位位。爲什麽麽直觀顯顯示什什麽是是必要要的或或是它它不在在其位位。更加有有效地地找到到東西西/文文檔(顯顯示輪輪廓/標簽簽)。。節省時時間，，不必必去查查找東東西。。縮短行行走距距離。。要記住住的事事情將要一一起用用的東東西放放在一一起。。採用標標簽、、標記記、地地板標標記、、標誌誌，陰陰影輪輪廓。。公用的的東西西放在在中間間位置置(省掉掉多餘餘的東東西)。3.明明亮(打掃掃與清清潔)定義不斷保保持你你工作作區潔潔淨。。爲什麽麽潔淨的的工作作場所所是優優質品品和過過程的的標誌誌。塵埃污污染産産品並並可能能危害害健康康。潔淨的的工作作場所所有助助於識識別異異常現現象。。要記住住的事事情“每樣樣東西西在其其位””可可騰出出時間間用於於保潔潔。用工廠廠平面面圖作作爲識識別個個人清清潔責責任任的畫畫面———消消除““無人人區。。”清潔工工作區區如同同洗澡澡。減減輕重重壓和和緊張張，清清除汗汗與污污垢，，並爲爲第二二天準準備體體力。。4.標標準準化定義將工作作場所所保持持在暴暴露無無遺並並使問問題顯顯而易易見的的程度度。通過連連續評評估與與行動動，不不斷地地改善善我們們的工工廠。。爲什麽麽每天持持續進進行分分類、、存放放和保保潔活活動。。要記住住的事事情必須保保持工工作場場所足足夠乾乾淨以以使可可見識識別字字在發發現隱隱蔽的的問題題時成成爲有有效。。發展一一種系系統，，使在在工工作場場所的的每個個人在在出現現問題題時能能看見見問題題。5.維維持持(訓練練與紀紀律文文化)定義爲維護護紀律律，我我們需需要實實踐並並重復復，直直止這這種作作法成成爲我我們生生活的的一種種習慣慣。爲什麽麽將建造造5S納納入我我們每每天的的過程程中。。要記住住的事事情制定進進度表表、檢檢查單單。良好的的習慣慣是難難以打打破的的。用承諾諾及紀紀律進進行管管理在在本質質上是是成爲爲世界界頂級級的第第一步步驟。。實施5s的的好處處一個更更爲清清潔的的工作作場所所就是是一個個較爲爲安全全的工工作場場所。。影響到到我們們如何何感覺覺我們們的産産品、、過程程、公公司以以及我我們自自身。。爲顧客客提供供陳列列櫃，，以促促進我我們的的業務務。産品質質量，，尤其其是消消除污污染物物將得得到改改善。。將提高高工作作效率率。所以，，爲什什麽我我們不不這樣樣做?爲什麽麽我們們中的的許多多人過過度吃吃、喝喝、吸吸煙且且未能能去鍛鍛煉，，我們們知道道要做做的正正確事事情。。作爲人人類，，我們們最壞壞的習習慣是是妨礙礙意圖圖的實實現。。這是一一個習習慣問問題，，只有有各層層面的的承諾諾，才才有紀紀律。。充分組組織的的5S規劃劃以最最少投投資産産生巨巨大的的效益益，所所以部分5S的的重點點工具具“紅標標簽””技技術術事先和和事後後拍照照逐個區區域改改善，，每次次有一一個區區域完完全改改善明確的的職責責每日進進行交交叉部部門巡巡視安排所所有關關鍵顧顧客訪訪問定期評評估和和““雷達達”式式的的衡量量尺度度紅標簽簽策略略:直直觀的的清理理什麽是是紅標標簽策策略?這是一一項重重要的的清理理技術術。一旦有有一樣樣東西西被確確定爲爲可能能是不不必要要的東東西，，就用用紅標標簽做做上標標誌，，使任任何人人非常常明白白該樣樣東西西可以以被取取消或或取走走。红标签签的使使用可可能是是公司司生存存的一一个秘秘密。。的使使用可可能是是公司司生存存的一一個秘秘密。。貼標簽簽的提提示我們都都趨向向於把把東西西看作作是個個人的的所有有物，，這些些東西西也是是公司司的所所有物物，我我們是是這些些東西西的保保管者者。旁觀者者能在在貼紅紅標簽簽中起起帶頭頭作用用。工工廠員員工利利用這這些““不同同眼光光”，，在詢詢問什什麽是是必需需的東東西時時創造造一種種他們們認爲爲舒服服的氣氣氛。。給不要要的所所有物物品貼貼上標標簽：：唯一一例外外的是是不要要給人人貼上上紅標標簽，，除非非你本本人要要給自自已貼貼紅標標簽。。若有疑疑問，，貼上上標簽簽!紅標簽簽技術術貼紅標標簽是是識別別工作作場所所不需需要的的東西西的一一種看看得見見的方方法。。紅紅標簽簽會問問““我爲爲什麽麽在這這兒?”它它支支援第第一個個““S””––---分分類類。紅標簽簽技術術包括括下列列步驟驟：1.規規定定用於於區分分什麽麽東西西是需需要的的和什什麽東東西是是不需需要的的。2.識識別別需要要或不不需要要的東東西，，然後後給所所有可可能不不需要要的東東西貼貼上紅紅標簽簽。寫寫出貼貼紅標標簽的的明確確原因因，每每個標標簽上上要署署名並並寫上上日期期。3.取取走走貼上上紅標標簽的的東西西，並並且將將它們們暫時時存放放在明明確的的地方方。4.對對貼紅紅標簽簽的東東西分分類；；處理理掉那那些確確實是是多餘餘的東東西。。其他他東西西在明明確它它們沒沒有用用時，，在同同意的的時間間間隔隔將它它們取取走。。要確確保所所有保保管人人都同同意。。5.確確定定改善善工作作場所所的方方法，，避免免積存存不需需要的的東西西。6.定定期進進行貼貼紅標標簽。。檢查點點:實實施施紅標標簽策策略的的程式式列出不不要的的库存存，区区分无无用库库存和和暂时不时不用用的库库存.搬走或或拒用用影响响实施施5S活动的的东西西要點--------•••••库存设备--123456分類:处理贴贴红标标签的的东西西并进进行估估价起点区分需需贴红红标签签的东东西制定红红标签签标准准红标签签的产产品贴上标标签涉及方方面周期製造、、材料料、管管理層層.1-2個月月確保工工人決決不藏藏不必必要的的東西西庫存設施空間原材料、、零件、、産品機器、設設備、夾夾具和工工具、模模具、拖車、桌桌子地板、架架子、倉倉庫明確不必必要東西西的標準準，即下下個月內內要用的的東西不不要貼標簽簽。1個個月內對對下個月月內不用用的東西西貼上標標簽重要的是是每个人人一瞥就就知道这这些贴标标签的东东西A4规格的红红标签上要要包括东东西的名名称、数数量和不不用的原原因等.不要讓員員工直接接參與貼貼標簽!不聽取辯辯解!嚴格按規規定貼標標簽!將標簽系系在任一一有懷疑疑的東西西上!標簽數量量表明檢檢查效能能，不是失敗敗!5S等級0=差(不能接接受)20=及格40=滿意60=良好80=優秀100=手術室條條件(世界頂頂級環境境)5S觀察察總結班次:區區域:兩個著名名的5S成果:計分結果果:目前情況況得分:期望情況況:得得分：5個需要要重視的的優先領領域:123455s目標:/100/1005S觀察總總結1001S2S3S4S5S051015200等級1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月1997年年單位衡量量尺度5S“雷達圖圖”衡量量尺度5S等等級1s______2s______3s______4s______5s______Tot______5S等級0-開開始20-差40-一般般60-良好好80-優秀秀100-突突出1000等級1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月1997年655S等級0-開開始20-差40-一般般60-良好好80-優秀秀100-突突出1S2S3S4S5S201050155-S計分分板1S=202S=203S=154S=55S=5總計=65單位衡量量尺度5-S“雷雷達圖””衡量量尺度(實例)5S總總結指導導方針1.描描述現狀狀。5S到位後後用它比比較。2.從從工作場場所去掉掉不需要要的東西西。用““紅標簽簽”系系統。3.清清潔標準準——誰誰、什麽麽、何處處、何時時?4.清清潔潔目標標———存放放區、、設備備和周周圍。。5.清清潔潔說明明———如何何進行行清潔潔?6.日日、、周和和月清清潔進進度表表。7.按按照照檢查查表並並通過過巡視視審查查你的的順從從性。。8.直直觀觀的將將東西西條理理化並並將它它們放放回到到正確確地方方的““一一步””標標誌。。9.使使5S成成爲一一種習習慣———每每天加加強!10.擬擬定與與交流流5S口號號，提提醒並並鼓勵勵全體體人員員參與與。11.用用““雷達達圖””建建立底底線並並衡量量改善善情況況。12.設設法改改善你你目前前的5S系系統———kaizen。。預先先採取取5S措施施的心心態。。13.紀紀律和和訓練練、訓訓練、、訓練練！5S：：使它它成爲爲生活活習慣慣。14.找找出塵塵土和和污垢垢源並並清除除掉!15.整整潔反反映效效率。。16.獎獎勵你你成功功地參參與。。17.彼彼此間間挑戰戰幹得得更好好。18.高高高興興興地地進行行5S。5S總總結指指導方方針直觀的的工廠廠直觀工工廠的的第一一個步步驟是是5S標準準。然後，，團隊隊會提提問下下列問問題：：能立即即識別別停工工問題題嗎?能立即即識別別廢料料問題題嗎?能立即即識別別調整整問題題嗎?能立即即識別別平衡衡生產產線問問題嗎嗎?能立即即識別別過多多的庫庫存量量嗎?能立即即識別別不重重要的的工具具與供供應商商嗎?如果你你不能能對這這些方方面一一瞥就就立即即識別別出問問題，，那麽麽團隊隊會設設法制制定直直接的的識別別方法法。練習：：在你你的黑黑帶專專案中中，你你能否否提供供““直觀觀”的的助助手?標準化化工作作什麽是是標準準化工工作?進行每每個操操作的的“一種種最佳佳方式式”,該操操作通通過一一致同同意來來識別別(不不規定定用多多數同同意)。這成爲爲“標標準””工作作程式式受到影影響的的雇員員應當當明白白,一一旦標標準確確定,預計計要按按該標標準幹幹活。。必須明明白的的概念念：變動=缺缺陷陷標準化化工作作引導導減少少變動動誰進行行標準準化工工作?全體體人員員5S工工作作評價價組織織直觀工工廠標準化化工作作沒有5S就不不能維維持直直觀工工廠沒有直直觀工工廠就就不能能持續續標準準化工工作標準化化工作作的先先決條條件獲得所所要的的工具具若要求求操作作者都都找他他們需需要的的工具具，那那麽就就不能能期望望他們們保持持標準準化工工作。。與原材材料一一致的的流動動若操作作者要要尋找找所需需的零零件，，就不不能指指望他他們保保持標標準化化工作作。在過程程（直直觀工工廠））中變變動的的直觀觀警報報（信信號））操作者者、材材料管管理者者以及及過程程中的的其他他人都都需要要直觀觀信號號，以以便將將“標標準工工作””做爲爲標準準來保保持。。若他他們能能識別別新批批材料料或其其他變變動，，那麽麽，他他們就就能識識別過過程中中的潛潛在變變化。。這種種直觀觀檢查查有助助於識識別與與減少少缺陷陷。過程中中的庫庫存的的識別別和標標誌隨著過過程中中庫存存量的的減少少，應應該發發出重重新補補充庫庫存的的直觀觀信號號。沒沒有該該信號號，操操作者者無法法保持持標準準工作作。編入文文檔的的過程程當制定定新過過程並並經同同意後後，必必須形形成文文件使使它成成爲標標準工工作。。程式帶帶有識識別控控制法法，即即圖表表、工工具、、防防錯等等新過程程流程程圖標準準化化工工作作流流程程制定定或或修修改改過過程程流流程程圖圖提供供文文件件證證明明新新程程式式或或修修改改現現行行程程式式與所所有有員員工工溝溝通通訓練練所所有有員員工工制定定過過程程,確確保保立立即即訓訓練練新新員員工工建立立監監測測系系統統與與賦賦予予的的責責任任定期期監監測測,保保證證持持久久性性收收益益Kaizen––持持續續性性改改善善定義義*:持續續性性改改善善的的觀觀念念是是，，每每個個過過程程可可以以且且應應根根據據時時間間要要求求、、使使用用資資源源、、綜綜合合質質量量以以及及與與過過程程相相關關的的其其他他方方面面不不斷斷進進行行評評估估和和改改善善。。黑帶帶的的工工作作，，簡簡單單地地說說，，以以Kaizen爲爲中中心心。。Kaizen方方法法論論是是6σσ突突破破戰戰略略————DMAIC。。當當5S和和標標準準化化工工作作適適當當時時，，控控制制只只是是要要長長期期保保持持不不變變的的。。*注注：：Kaizen定定義義來來自自1996年年Bayrock出出版版社社出出版版的的Miller和和Schenk一一書書《《我我要要知知道道我我在在Joe’’sGarase學學到到製製造造的的全全部部內內容容》》，，第第75頁頁Kaizen沒有有標標準準化化工工作作，，就就不不能能保保持持Kaizen(6σσ)5S工工作作評評價價組組織織直觀觀工工廠廠標準準化化工工作作沒有有5S就就不不能能維維持持直直觀觀工工廠廠沒有有直直觀觀工工廠廠就就不不能能持持續續標標準準化化工工作作Kaizen––爲爲什什麽麽要要關關注注?1.關關注注顧顧客客2.關關注注所所有有者者3.存存在在與與成成功功相相關關4.6σσ、、Kaizen和和精精益益生生産産爲爲成成功功提提供供機機會會!5.學學會會如如何何去去實實施施Kaizen和和精精益益生生産産!Kaizen––成成功功的的關關鍵鍵只要要幹幹!團隊隊方方法法不怕怕嘗嘗試試若不不行行，，再再試試使用用直直觀觀指指標標保持持工工人人瞭瞭解解情情況況Kaizen規規則則對變變化化不不抱抱成成見見保持持積積極極態態度度決不不以以默默許許方方式式表表示示不不同同意意創造造無無可可指指責責的的環環境境每天天互互相相尊尊重重对待待你你那那样样對對待待他他人人如如同同你你要要他他人人對對待待你你那那樣樣一人人一一票票————不不分分地地位位，，不不計計級級別別沒有有象象默默不不作作聲聲問問題題那那樣樣的的事事情情瞭解思考過過程，然後後只要幹!Kaizen組成成Takt時時間迴圈時間工作順序標準在製品品Takt時時間的確定定Takt时間=淨工工作時間(周期*)顧客對産品品的要求#(周周期*)*周期必須一一致(即即班次、、天、周)淨工作時間間(1個班次次工作)班次=480分分480暫停2次@15分-30清潔1次@5分-5淨工作時間間/班次(分)/天445顧客要求月要求(PCs)4500工作日/月月數20顧客要求/天(4500/20)=225Takt時時間=(445分/天天)/(225單單元/天)=1.98分分/PCs迴圈時間(CycleTime)操作者迴圈圈時間——要求一一個工人完完成一個操操作迴圈的的全部時間間。包括：手工工操作、行行走、檢查查、裝載零零件、機器器製造和測測量。不包包括設備/機器等候候完成自動動迴圈的時時間。機器迴圈時時間——機器完完成一個完完整迴圈的的全部時間間。迴圈時間要要區分由機機器幹活，，人不參與與的迴圈時時間和人與與機器一起起工作的迴迴圈時間。。Kaizen過程程步驟步驟1——制制定零部件件裝配件的的流程圖。。步驟2——計算算Takt時間間=淨淨用的時時間顧客要求步驟3——衡量量每個操作作——每次次裝配和伺伺裝配。衡衡量程度包包括操作者者爲某些事事必須走到到裝配線上上，即衡量量行走時間間。使用時時間觀察表表建立底線線；注意任任何調試時時間。步驟4——制定定一個標準準工作底線線流程圖（（看起來應應象空心粉粉條圖）。。步驟5——制定定底線百分分比裝載圖圖。評審每每個操作者者在哪兒浪浪費和行走走時間花費費在哪兒，，查看與過過程的密切切關係。步驟6——評審審5S。Kaizen過程步步驟(續)步驟7——鞏固固與累積工工作使它們們儘量接近近Takt時間。與與操作者一一起工作。。步驟8——觀察察衡量，修修改新流程程，對於takt時時間如果我我們正在生生産，則應應是一件産産品的流程程。步驟9——完成成一件産品品的流程和和再次做所所有的基線線圖（你可可以考慮在在老資料頂頂部覆蓋這這些新結果果以顯示改改善）。步驟10——準備陳陳述，共用用結果Kaizen陳述述指導方針針準備管理費費用或準備備一個20分鐘陳述述的幻燈片片。確保你的陳陳述包括Kaizen的的所有步驟驟。使用任何支支援物或其其他裝置充充分說明你你的成績。。包括10分分鐘的問答答。每個團隊成成員應該/必須參與與陳述。管理層需觀觀看和聽取取團隊成功功的結果。。練習消除浪浪費目的:提出目前在在該領域一一個或幾個個成員的一一次操作中中産生浪費費的實例。。議程:會見3~5人的Kaizen團隊。。對你工作領領域觀察到到的浪費類類型發表獨獨創性的意意見。對少量變化化和障礙發發表創造性性意見。限限時15分分鐘。這可能是Kaizen事件的的開始。報告提交給給每個團隊隊。看板看板是日語語中的交流流信號或卡卡片。它是將産品品和材料““拉入”精精益生産系系統的一種種技術。實際上““看板”可可以是如如一個空容容器或一張張小卡片這這樣的物理理標誌。看板提供生生産運輸和和交付資訊訊。在其全全然的方式式中，貨物物上沒有合合適的看板板（信號）），系統將將不允許任任何貨物在在設施內移移動。看板(拉拉動系統)的目標控制與平衡衡資源流動動-小批量消耗耗在製品和和材料供供應。確定批規模模所需的過過程能力，，如調試時時間、産出出、迴圈時時間、正常常運行時間間及需求量量。提供在製品品的直觀參參考和材料料供應-用看板卡片片識別一個個工位元需需要多少材材料，何時時需要將更更多的材料料運到該工工位。還要確定何何時需要訂訂購原材料料或其他材材料。直觀所有的的資源。消除材料處處理的浪費費。製造與發送送已消耗的的東西。爲建設性活活動提供更更多的時間間，如:預防性維護護保養、質質量改善、、團隊會議議、訓練、、內務管理理、持續性性改善活動動成功看板系系統的先決決條件改善調整程程式，使它它們能迅速速實施（標標準化工作作的結果））。相對穩定的的需求迴圈圈。每個看板（（卡片）零零件號必須須是標準的的，應盡可可能的少。。若過程出出現大量變變動（或缺缺陷），看看板系統將將是不成功功的。送到裝配過過程的應是是零缺陷(Kaizen的結果果)。按標準化工工作確定恒恒定的迴圈圈時間。材料管理人人必須在運運輸系統的的組織中受受到訓練，，尤其應該該訓練處理理混合負載載、行程安安排方法和和看板規則則。要點:若不提供這這些先決條條件就嘗試試實施，那那麽系統本本身不能保保持它自身身。這種缺缺乏固有的的支援最後後會導致系系統的失敗敗，以及整整個系統的的操作者不不抱幻想。。JIT(JustInTime)概概念(適適時管理)定義:根據客戶需需求，充分分利用所有有資源在正正確时間，，生產合適適數量的正正確彥品。。1-連續續的一張流流程圖2-看板板需求拉動動進度安排排3-簡單單化消消除除浪費防錯人的誤差是是無意的。。考慮用防錯錯裝置對““防錯”過過程的可行行方法。幫助製造優優質品。只允許良好品品轉到下一個個操作或顧客客。定義:防止處處理壞零件或或材料的靈巧巧裝置。防錯(poka-yoke)：用以以避免(yokeru)無意誤誤差(poka)什麽是防錯?ShigeoShingo將它它發展成實現現零缺陷。解釋成“防錯錯”。用於避免無意意的誤差。由工人來完成成:來源檢查100%檢檢查直接措施ShigeoShingo博士:它不是一個防防錯裝置，而而是應用數百百個非常簡單單“故障-安全全”機構，它它日復一日地地成爲世界工工業帶來質量量的奇迹。每每個防錯較爲爲簡單，簡單單得使你可以以很容易地自自已幹。但它它是總體的，，數百個裝置置，它看起來來幾乎令人恐恐懼。不能做錯...只只能有一種種方法生産...若有缺陷，被被100%發發現...不能能帶入下一個個總成。防錯什麽是防錯?“什麽是秘密密?對我我而言很神秘秘——工廠要要多尖端就有有多尖端，然然而由我們來來處理這個革革新創造，仍仍會出現缺陷陷。我不相信信來自日本每每百萬個零件件零缺陷的統統計。必然有有騙局。零件件的變化是由由於它們用來來自數百個賣賣主，以及經經過50道不不同工序的100台機器器製造的零件件造成的，不不可能不出現現某些缺陷。。所以，什麽麽是訣竅?隱隱蔽的武器在在哪里？”NormanBodek出版社防錯，《通通過避免缺陷陷改善産品質質量》只要兩個基本本概念明確後後，零缺陷才才可能實現:焦點是控制引引起的誤差因因素而不是修修正缺陷輸出出的因素。100%的檢檢查，這是有有效且持久的的。誤差——逃到到另一領域前前的不一致差錯是造成缺缺陷的原因……當成功過程程的條件即不不正確又不存存在時就會出出現誤差1. 過程省省略2. 過程誤誤差3. 安裝工工作中的誤差差4. 裝配省省略(缺缺失部件)5. 包含了了不正確的部部件6. 錯誤的的工作7. 操作誤誤差8. 衡量誤誤差9. 工具或或設備誤差10. 工作作組成中的缺缺陷10個最常見見的誤差誤差與缺陷對對比誤差與缺陷對對比(續.)缺陷——傳到到另一領域的的誤差1.錯誤的裝裝配2.錯誤的工工作3.錯誤的功功能4.錯誤的部部件5.錯誤的衡衡量普通缺陷10種常見的的人爲誤差人爲誤差的常常見類型1. 健忘的的(不集中中)2. 誤解(立刻下結結論)3. 識別(感觀誤差差)4. 缺乏有有效的訓練5. 任性誤誤差(忽視視規章)6. 無意誤誤差(分心心和疲勞)7. 實施任任務中的延遲遲(資訊處處理)8. 缺乏標標準9.無無能力力對新情況調調整10. 故意意誤差(採採取破壞行動動)“紅旗”條條件過程中的紅旗旗條件會導致致誤差和缺陷陷的産生。關關注並對紅旗旗條件作出反反應！完美地地應用防錯!切記——過程中多多遲才發現和和修正缺陷會會嚴重地影響響到費用的問問題。紅旗誤差缺陷1.頻頻繁改變工作作2. 複雜的的過程3. 缺乏標標準4. 缺乏衡衡量系統5. 缺乏訓訓練6. 長的迴迴圈時間7.罕罕見的工作8. 高輸出出9. 環境條條件10. 態度度(動機機)常見的紅旗條條件紅旗條件(續續)若誤差尚未出出現，可以用用控制/反饋饋邏輯來防止止誤差。你能能在專案中應應用這種方法法嗎?停工控制/反饋邏邏輯誤差將要出現現將要出現的缺缺陷(預報)警告信號控制/反饋停工缺陷已經出現現(發現)防錯誤差將要出現現警告信號控制/反饋描述缺陷或潛潛在缺陷，包包括速率。識別缺陷有可可能出現在何何處(操作作)。分析目前與操操作有關的任任務(相對對於標準)。。識別導致缺陷陷的誤差條件件。應用5個爲爲什麽分析誤誤差條件以確確定根本原因因。識別(用團團隊方法)防防錯策略。驗證防錯措施施的效率(類比誤差)。防錯指導方針針好: 在進入入下一個操作作之前發現缺缺陷較好:允允許在過程中中發現誤差最佳策略:不不可能出出現誤差防錯策略防錯策略(續續)産品不要過剩剩(庫存多多難以發現劣劣質品)。取消、簡化或或合併操作。。使用轉移而不不是用過程批批量策略每個人參與防防止誤差和缺缺陷(實施標標準、日常改改善及防錯)。創造一個重視視質量工作，，促進涉及發發揮創造性以以及爭取持續續性改善的環環境。不同尺寸的導導銷光學放大倍率率壓力量程用不不同顔色標記記查找資料庫的的表拼寫檢查有限開關錯誤報警計數器檢查單不對稱零件將檢查誤差納納入控制邏輯輯準確零件計數數防錯範例防錯優點不要求正規訓訓練程式取消許多檢查查操作免除操作者重重復性任務促進創造性和和增值有利於無缺陷陷工作有效地提供人人的疲勞與誤誤差問題無關關的100%的內部檢查查至少列舉舉下列中中任意一一個選項項中兩個個防錯意意見:在家裏你的專案案討論課堂練習習9、静夜四无无邻，荒居居旧业贫。。。12月-2212月-22Wednesday,December7,202210、雨中黄叶叶树，灯下下白头人。。。22:44:0122:44:0122:4412/7/202210:44:01PM11、以我我独沈沈久，，愧君君相见见频。。。12月月-2222:44:0122:44Dec-2207-Dec-2212、故故人人江江海海别别，，几几度度隔隔山山川川。。。。22:44:0122:44:0122:44Wednesday,December7,202213、乍乍见见翻翻疑疑梦梦，，相相悲悲各各问问年年。。。。12月月-2212月月-2222:44:0122:44:01December7,202214、他乡生白发发，旧国见青青山。。07十二月月202210:44:01下午午22:44:0112月-2215、比不了得就就不比，得不不到的就不要要。。。十二月2210:44下下午12月-2222:44December7,202216、行动出成果果，工作出财