计划与物控课件

生产计划与物料控制主讲：供需链管理原理图

供

应市

场财务与成本控制

（资金流/业务流）

资金流入资金流出供应信息/物流/增值流/业务流原材料采购半成品

产成品需

求市

场分销商商品加工装配销售产成品

企业（资金）企业（物料）需求信息/业务流支持因素：全球竞争意识／知识管理/资本运营管理/……运输仓库运输仓库搬运存储搬运存储搬运存储运输仓库客户价值与企业价值客户价值与企业价值是对立统一客户价值：质量/价格（性能价格比）企业价值：利润企业必须：在满足客户价值的前提下，提高产品和服务质量，降低成本，获取利润

客户价值质量价格产品服务成本利润企业提供企业控制企业价值

客户愿意支付的金额整体总成本双赢/多赢制造业观念的转变

站在客户的立场，用客户的眼光看待经营生产最大限度满足客户需求，开拓市场在供需链的每一个环节杜绝一切无效劳动与浪费增加技术含量投入，增加服务投入，价值创新竞争按照增值的要求进行企业业务流程重组生产的本质运用材料(Material)、机械设备(Machine)、人(Man)、结合作业方法(Method)，使用相关检测手段(Measure)，在适宜的环境(Environment)下，达成品质(Quality)、成本(Cost)、交期(Delivery)，谓之生产。运用“5M1E”达成“Q、C、C、D”的活动—生产5M1E人Man机Machine料Material法Method测Measure环境Environment生产管理者的烦恼设计：

产品结构修改物料用量增减材料代用销售：

预测不准品种变化数量变化交货期变化?库存：

现货量已分配量即将入库量失窃、报损??计划产品信息主生产计划库存信息物料需求计划销售与生产运作流程图订单销售部生管部物料需求人力需求制造命令人事部门采购部门制造部门产品/工艺图材料表生产程序单机器负荷表人力记录人工、机器设备计划材料需求计划工作进度计划前期准备工作定期产销协调会议制度资料准备会议检讨内容销售部门1、销售及业务状况；2、出货状况及客户要求。生产管理部门1、生产计划及生产异动状况；2、产能负荷状况；3、物料需求及进料状况。其他部门有关人员、设备、材料……等产销事项。1、上一周产量报告；2、产量差异原因及分析；3、下一周生产预定活动状况及协调事项；4、业务动态情况及协调事宜。日常产销工作链接流程图客户销售部门生产部门产销1、产能设定2、最佳排程3、用料计划4、产销控制(A)(a)(B)(b)(C)(c)(A)1.订单2.变更单(a)1.交期答复2.变更协调(B)1.销售目标2.销售计划3.订单变更通知(b)1.订单内容不明反应2.交期安排、异常反应(C)1.生产计划2.生产日程安排3.制造通知修改(c)1.生产日报2.异常报告生产计划的内涵一方面：为满足客户要求的三要素“交期、品质、成本”而计划；一方面：使企业获得适当利益，而对生产的三要素“材料、人员、机器设备”的适切准备、分配及使用的计划。生产计划的任务1、要保证交货日期与生产量；2、使企业维持同其生产能力相称的工作量（负荷）及适当开工率；3、作为物料采购的基准依据；4、将重要的产品或物料的库存量维持在适当水平；5、对长期的增产计划，作人员与机械设备补充的安排。生产计划的用途1、物料需求计划的依据；2、产能需求计划的依据；3、其他相关计划的制定依据。生产计划的内容1、生产什么东西—产品名称、零件名称；2、生产多少—数量或重量；3、在哪里生产—部门、单位；4、要求什么时候完成—期间、交期；生产计划的标准作业计划的标准⑴作业及加工的场所；⑵作业及加工的种类、顺序；⑶标准工时等。制程计划、余力计划的标准⑴作业及加工制程别的能力基准；⑵作业及加工制程别的负荷基准。日程计划的标准⑴基准日程表‘；⑵加工及装配批量材料、零件计划的标准⑴零件构成表及零件表；⑵安排分区、供给分区；⑶批量大小、产出率拟定库存计划的标准⑴库存管理分区；⑵订购周期；⑶订购点、订购量；⑷安全库存、最高库存、最低库存。上述计划标准，每逢变化时，应及时修正并予维持！途程计划的内容标准途程（SOP）1、加工顺序的作业及内容；2、装配作业的顺序及零配件构成；3、加工作业所需的人员及技能；4、加工作业所需的机器设备（工具、模具）及其能力。标准工时（ST）制程别标准作业时间（含准备及换模时间）标准材料表（BOM）使用的材料、材质、尺寸/规格、型号等其他条件加工批量、生产场所、制程分类、日程的有限顺序等。途程计划是根据产品的设计图纸/资料，就各项目分别设定途程计划的要点1、充分考虑Q、C、D的特性必须充分考虑“Q”品质要求是否过高、“C”成本的可控制性、“D”交期的宽裕、设备的限制如何等。2、加工方法的合理化余地3、作业分割与制程组合的合理化余地4、重视加工设计的检讨为降低成本，尤其要重视经济性的检讨。途程计划表简图工号产品区分CP-16外盖图号名称人数/机FA-1882人序号工序作业内容机械、工具作业人员准备主体01画线石笔、直尺10分1分02切断切断机10分1分03切角将角切下(45度)发角机靠模10分5分04弯曲曲率R8游标尺、弯曲机5分4分05折弯预备折弯游标尺、折弯机10分6分0607缓急顺序材质原料尺寸需用数量工程分类工事分类开始完成1815角钢L3×3.52机械专用负荷计划负荷计划又称为工时计划（以工时作为负荷与能力的测定基准），在生产计划里只是基本的机能。此计划为追求工作量（负荷）与能力（人、机）的平衡而拟定。为使生产计划尤其是日程计划切实可行，有一可靠的负荷计划是必不可少的。负荷计划的目的和标准一、目的1、负荷、能力的实态把握；2、确保生产量与交期的对策与警报；3、维持生产的适当作业率。二、计划标准1、基准负荷每个产品别、工序别的平均工时（基准负荷工时）。2、基准能力对人员与机械所具有的生产能力基准值的设定及测定。能力需求计划逻辑流程图加工任务计划/确认/下达订单工艺路线能力需求计划工作中心能力需用能力可用能力需用负荷工作中心平均能力小时时段(日期）1.多少负荷？2.需用能力？3.可用能力？4.平衡负荷/能力。平衡负荷未结订单计划订单生产能力的掌握能力（人/机）=1个月开工日数×每天平均实际工作时间×开工率×人员或机械（台）数人员开工率=出勤率×（1-间接作业率）机械开工率=开机率×（1-故障率）案例某客户下单，经相关部门评估后确认接受，由PMC部门负责计划：客户订单明细表：产品ABC数量300500200交期30天①产品别、机械别负荷产品制程使用机械标准工时/个负荷（工时）A(300)①甲0.32(H)0.32×300=96（H）②乙0.24(H)0.24×300=72(H)③甲0.18(H)0.18×300=54(H)④丙0.15(H)0.15×300=45(H)B(500)①乙0.34(H)0.34×500=170(H)②丙0.08(H)0.08×500=40(H)③甲0.25(H)0.25×500=125(H)C(200)①甲0.43(H)0.43×200=86(H)②丙0.25(H)0.25×200=50(H)说明:＊甲、乙、丙表示各制程使用的加工机械＊机械配置：甲3台、乙1台、丙2台＊机械能力（单机）=25(天)×8(小时/天)×90%=180(小时)基准能力:甲机械=3×180=540(H)乙机械=1×180=180(H)丙机械=2×180=360(H)②机械别、制程别负荷机械产品制程负荷（H）负荷合计（H）甲A①96361A③54B③125C①86乙A②72242B①170A④45丙B②40135C①50③负荷、生产能力分析调整负荷、生产能力累计表100200300400500600540(能力)360(负荷)180242(负荷)135(负荷)360(能力)A、乙负荷超过乙正常能力（242-180=62H）；B、为保证交期，必须安排乙加班62H（负荷能力调整）甲（3台）乙（1台）丙（2台）负荷计划步骤1、依产品别、制程别计算出负荷；2、依机械（人员）别、制程别作负荷合计；3、进行负荷、能力的比较、分析；4、对负荷、能力进行调整，使之一致。日程计划日程计划是生产管理工作中最重要的环节之一，如何对计划进行的生产预先设定时间、顺序、不同产品、批量的衔接等，都是日程计划要明确的事项或中心内容。企业的生产活动是一个涉及面广而复杂的体系，要使这个体系能顺畅运作，就得有系统的生产日程计划和安排，以为各部门生产提供依据，各部门乃至全面运作才可能有序、高效。生产日程计划架构日程计划目的计划手段计划数量计划日期计划成本计划品质计划对象计划主体计划方法计划(生产管理)(成本管理)(品质管理)(产品管理)(设备管理)(制程管理)生产日程计划体系生产计划月生产计划周生产计划(制程别)(作业日程表)日生产命令(作业别)(生产日程表)出货计划基准日程1.标准工时表2.途程表3.产能负荷分析表(生产计划)(生产日程)(制造日程)(操作日程)日程计划拟定1、决定基准日程按作业的制程别/材料别表示开工及完工时期的基准/先后顺序。2、决定生产预定依基准日程、生产能力及出货计划的要求订立详细的月份生产计划。3、安排日程按照交期先后安排按照客户优劣安排按照制程瓶颈程度大小安排4、前期作业准备充分的作业准备及生产日程计划的检讨，确保计划的可行及达成。日程计划实施步骤1.依生产计划决定月别生产计划；2.依基准日程决定产品开工及完工日；3.确定个别制程的标准加工时间；4.依制程资料及机器/人工负荷决定各制程开工及完工时间；5.以生产日程表明确产品开工及完工日；6.以作业日程表明确作业/机台别开工及完工日；7.确认日程计划的前期生产准备；8.必要时，调整/修订日程计划。影响日程计划的因素1.紧急订单的处理；2.客户订单及需求的稳定性；3.长、短期订单的搭配；4.季节性的变化；5.制造途程的安排；6.生产状况的确实掌握；7.设备、材料、人员的稳定性；8.存货调整的必要性。日程计划追求的目标1、缩短生产周期；2、减少在制品；3、作业的稳定及效率的提升；4、对最终产品组合装配的同步化。日程计划拟定的考量点一、以客户要求为中心来确定1、按客户要求交期的先后顺序；2、今后的销售预定或出货预定做比较，必要的产品先安排。二、以生产效率为中心来确定分类组合要生产的产品，以连续生产来考虑，把准备/辅助时间降到最低。假定有X、Y、Z三种产品，某月的生产要求分别为X：1000个；Y：600个；Z：400个。a)传统的生产排程某月生产计划品种数量第1周第2周第3周第4周X10001000600400Y600Z400b)改进型生产排程某月生产计划品种数量第1周第2周第3周第4周X100050个/每日30个/每日20个/每日Y600Z400c)JIT的生产排程某日生产计划品种数量8:0017:00X501个/9.6分钟1个/16分钟1个/24分钟Y30Z20日程计划的拟定要点在确认①作业本身需要多少时间？②各作业必须在何日开始？在何日完工？这两项基本条件后，其要点是：1、能力的保证；2、对紧急生产量及作业的对策；3、对计划变更的考虑及贯彻；4、日程计划实施部门的工作计划；5、与销售、研发/生技、资材等相关职能部门的合作。基准日程—日程计划的标准一、基准日程的目的基准日程是为使作业能按预定日完成，应该要在何时开工、何时进行、何时完工的一种标准。这是一种日程标准。标准地确定自订货至加工，最终成品形成为止所需的工作日数。二、基准日程的构成基准日程加工日程宽裕辅助主体作业时间辅助宽裕基准日程表作业日期8/288/309/19/49/79/8所需天数（2天）（2天）（3天）（3天）（1天）制程设计采购加工装配检验试车次序号〈5〉〈4〉〈3〉〈2〉〈1〉〈0〉基准日程11天前9天前7天前4天前1天前基准日开始日完工日个别订货生产型生产计划个别订货生产的特征：1、个别订货生产是按客户的订单，展开设计生产的形态，其工作的性质，依客户要求的品种、规格、交期、价格而定；2、通常客户对交期的要求严，且每次下的订单同以前完全一样的产品不多，虽非完全是新产品，但都可能有新的设计，大小、尺寸、形状多少有所改变；3、物料采购的前置时间较长；4、订单量多少不一，工作负荷变动大，外包的情形多。各生产相关计划要点产品开发计划考虑样品的试制与小量的试制，产品开发的进度是日程计划安排的重要组成部分。途程计划从途程计划中可知产能负荷状况，使日程计划安排更切实际。人员计划现场作业人员的掌握，须由现场主管负责，生管只依编制加以计划安排，但应考虑出勤率。负荷计划在动态当中寻求企业产能与负荷的平衡与统一。库存计划可调整长短期订单及季节性产销变化，是生产计划中极主要的部分。出货计划依交期的优先次序编制，是生产日程安排的目的，生产活动配合的目标。用料计划依生产日程计划安排，库存情况等而编制。外协计划

东方电器开关厂滚动生产计划的推行一、缘由

东方电器开关厂是生产各种电器、开关、控制板产品的工厂。由于工厂本身是订货生产方式，要根据用户的订单要求来安排生产计划。一年之中，要签订几千份合同，每份合同要求都不一样，且有时还有突发的变动和新的要求。致使工厂的生产经营计划和各方面管理工作处在十分被动的状态。因此，停工待料、突击赶工、质量不稳、组织工作程序混乱的现象经常发生，严重影响了工厂的经济效益，造成工厂累计亏损总额高达350万元。为了使工厂生产等各方面的计划能适应市场变化的要求，我们为东方电器开关厂设计了滚动计划方式。滚动计划作为一种工具或方法，是一种灵活的、有弹性的计划。它按照“近细远粗”原则编制，有采用“边执行、边调整、边滚动”的方式运作，从而使得企业既适应市场需求变化，又能保持自身生产的稳定和均衡。经过一段时间的推行，企业认为滚动计划特别适应工厂产品生产管理。

二、年度滚动计划东方电器开关厂采用一次编制三年计划的方法，编制年度生产经营滚动计划。按照“近细远粗”的原则，第一年为执行计划，第二年为准备计划，第三年为预测计划。如图所示：二季度三季度一季度四季度一季度二季度三季度四季度一季度二季度三季度四季度一季度二季度三季度四季度2000年2001年2002年2003年1999年第四季度编制执行计划2000年第四季度编制准备计划预测计划执行计划准备计划预测计划操作程序及经验：⒈对市场和用户进行大量调查，对收集的调查资料和客户订单进行认真研究，在此基础上提出编制计划的依据。⒉对上年度计划执行进行认真总结，找出成功之处和差异之处，对实际与计划的差异进行深入分析，以便对上轮的准备计划提出调整和修订。⒊根据以上两项分析研究，按照企业经营目标的要求，考虑企业的现有资源和生产潜力，提出生产经营计划指标体系，并进行综合平衡。如品种、质量、产量、产值、成本、利润、税收、销售额、劳动生产率、产品合格率等。⒋编制两套以上的不同生产计划方案，在经过分析论证的基础上，进行综合评价和比较，选出最佳生产经营计划方案。⒌企业内各有关部门要根据最佳生产经营计划方案，分别编制各自的专门计划。如销售计划、生产计划、技术准备计划、劳动工资计划、财务计划、成本计划、新产品开发计划、质量计划等等。⒍各项专业计划进行综合平衡后的生产经营计划，经总部批准，可作为正式生产经营滚动计划下达各部门执行。编制年度生产经营计划的关键在“动”，而不在“静”。因为时间在“滚动”，市场需求在“变动”，实际结果与计划初值也在“改动”，所以在编制计划时，无论是本期执行计划，还是准备计划、预测计划，都必须考虑“滚动”，需要调整、修改，需要一次又一次重新平衡，才能使计划更符合实际情况。三、月度生产作业滚动计划东方电器开关厂采用每月一次编制三个月的方法，编制月度生产作业计划。即：第一个月为实施计划，第二个月为准备计划，第三个月为预测计划。如图所示：上中下旬旬旬上中下旬旬旬上中下旬旬旬上中下旬旬旬上中下旬旬旬1月2月3月4月5月实施计划准备计划预测计划实施计划准备计划预测计划预测计划准备计划实施计划1999年12月编制2000年1月编制2000年2月编制在编制本轮实施的月作业计划时，是根据上轮编制的月准备作业计划，考虑到外协件、配套件的供应变化以及厂内工艺准备，劳动力情况的变化以及上轮实施月作业计划的实际差异，对上轮准备计划进行调整、修改、补充，使其具体化，并把它作为本轮实施的月作业计划。当发现上轮预测作业计划不准确、不完整时，就调整、修订为本轮第二个月的准备计划。然后继续编制本轮第三个月的预测计划。如此类推，逐月滚动，从而保证编制的生产作业计划更符合实际，更加可行。各生产单位在接到正式的月度生产滚动计划后，就可以做好层层分解工作，把工作任务具体落实到班组、机台和个人。厂内各有关部门也按月度作业滚动计划要求，做好技术文件、图纸准备、工艺和工装的安排，以及原材料、元器件和协作配套件的供应。对于第二个月的准备计划，由于已经经过调整和初步平衡，基本上是已落实的计划，所以厂内各部门在做好第一个月各项保证、准备工作和供应工作的同时，也必须及时安排好第二个月的各项工作，各生产单位根据期量标准可编制第二个月的分工段、分班组作业计划并准备组织生产。对于第三个月的预测计划，由于是第一次出现，除特定产品需要做好工艺技术准备外，其它产品所需的原材料、毛坯件、配套件、协作件，一般暂不投入或安排计划组织生产，避免由于预测不准、盲目生产，造成新的积压和浪费。四、成效东方电器开关厂推性滚动计划以来，改变了过去那种计划不适应市场变化，计划总是落后于实际以及计划工作忙乱的被动局面。现在该厂的计划变得更加准确。计划管理工作水平比过去提高很多，计划也更加符合实际。例如月度作业计划，分别以三次不同状态出现在滚动计划中。经过多次反复出现，且一次比一次具体、详尽、准确，这就保证了计划实现的可能性更高，保证为实施计划的准备工作有更充分的时间。东方电器开关厂通过推行滚动计划，由于计划经常需要调整、修订、补充、完善，使之更适应市场变动和企业内的条件变化，所以综合平衡是经常内容。随着滚动计划的推行，使得计划在年度之间和月度之间衔接更加平衡，管理部门和生产车间、以及部门之间和车间的关系，都逐步协调起来，过去那种不负责任、互相推诿、只顾本部门利益的现象大大减少。东方电器开关厂在推行滚动计划后，无论在经营上还是在生产上，始终保证有一个长期计划在作指导。因此，全厂上下目标明确，同心协力，干净倍增，一步一个脚印，为实现企业长期计划目标共同奋斗。短短几年，就扭亏为盈。现在，该厂产品用户满意度较高，产品市场占有率已达38%，各项经济效益指标也很可观，其中产品优等率达到30%，工业总产值增长率达25%，销售额增长率达14%，利润增长率达11%，全员劳动生产增长率32%。研讨题：案例当中的问题我们企业是否存在？解决方式对我们企业有借鉴意义吗？我们企业当前存在的急需解决的问题有哪些？滚动生产计划的制订月度市场部主生产计划其他部门(采购、制造、仓储等)5月⑴在5月20日6月份的订单截止⑵7月份订单X±α⑶8月份订单Y±β在5月21日确定⑴6月份计划⑵大致提供7月份计划(可变动范围为X±α)⑶大致提供8月份计划(可变动范围为Y±β)⑴在5月21日6月份计划必须接受并执行。⑵评估为完成7月份、8月份的生产任务,自己部门能否承担。⑶若6月份的能力不足,必须在5月底前予以解决。⑷若7月份的能力不足,结合6月份调整,待6月21日后再详细讨论与决策。6月⑴在6月20日7月份的订单截止⑵8月份订单X±α⑶9月份订单Y±β在6月21日确定⑴7月份计划⑵大致提供8月份计划(可变动范围为X±α)⑶大致提供9月份计划(可变动范围为Y±β)对应方法同上游戏规则[合同评审表]致评审合同相关部门:按市场部5月20日为止的生产情报如下表,请各相关部门根据自己部门状况进行评审,并将结果记录在本表相应栏中,务必在3月21日前将本表返回生产计划室。产品系列6月7月8月A系列10100120899000B系列500070008000C系列160051600013000制定人:审核人:日期:致生产部:对于上述6、7、8月的生产量,是否能完成。

①能完成②附加条件能完成③绝对不能完成若选②、③时,请简述原因及附加的条件等。制定人:审核人:日期:致采购部:对于上述6、7、8月的生产量,是否能完成。

①能完成②附加条件能完成③绝对不能完成若选②、③时,请简述原因及附加的条件等。制定人:审核人:日期:致××部:对于上述6、7、8月的生产量,是否能完成。

①能完成②附加条件能完成③绝对不能完成若选②、③时,请简述原因及附加的条件等。

制定人:审核人:日期:当有选择附加条件完成(或绝对不能完成)时,由生产计划部门牵头,召集相关部门及需要配合部门讨论,讨论纪要如下:参加部门及人员:会议结论:附加条件可以完成决定事项及推进日程表:决定事项负责人配合部门完成日备注A车间招人张先生(人事)A车间提供要求下月(6月)14日………………………………………………………………………………续上表:生产异常所谓的生产异常，是指因订单变更、交期变更及制造异常、机械故障等因素造成产品品质、数量、交期脱离原先计划预定等现象。交期延误的原因探讨1、接单管理不良，紧急订单多；2、产品技术性变更频繁；3、物料计划不良；4、制程品质控制不良；5、设备维护保养欠缺；6、排程不佳；7、能力、负荷失调。交期延误的改善原则1、加强产销配合；2、完善设计/技术变更规范；3、妥善的制程安排；4、完善物料控制；5、完善品管制度；6、建立及实施生产绩效管理制度。交期延误的改善对策一、销售部门的改善对策1、源自销售部门的原因⑴频频变更订单/计划；⑵答应客户的交期随意，期限极为紧迫；⑶无法把握市场需求，无法订立明确的销售预定计划；⑷临时增加或急需即刻完成的订单多；⑸有时销售主管直接干涉生管运作，直接在现场指示作业。2、改善对策⑴用全局性、综合性的观点指导工作；⑵销售职能运作改善：

定期召开产销协调会议，促进产销一体化；

生管应定期编制现有的订货余额表、主要工程进度状况表、余力表及基准日程表提供给销售部门，以便于销售部门决定最适当的交货日期；

加强销售部门人员的培训，提高工作技能和业务能力；

销售部门应编制3~6个月的需求预测表，为中期生产计划提供参考；

对客户在中途提出订单更改要求，要有明确记录，并让客户确认。二、研发/设计部门的改善对策1、源自研发/设计部门的原因⑴出图计划拖后，后序工作的安排也跟着延迟；⑵图纸不齐全，使材料/零件的准备存在缺失，影响交期；⑶突然更改修订设计，导致生产混乱；⑷小量试制尚未完成，即开始批量投产。2、改善对策⑴编制设计工作的进度管理表，透过会议或日常督导进行进度控制；⑵质或量的内部能力不足时，应寻求其他途径；⑶当无法如期提供正式/齐全的设计图纸/资料时，可预先编制初期制程需要的图纸/资料，以便先准备材料等，防止制程延迟；⑷尽量避免中途对设计图纸/资料的更改、修订；⑸推进设计的标准化，共用零件的标准化、规格化，减少设计的工作量；⑹设计工作的分工，职责清晰、明确。三、采购部门的改善对策1、源自采购部门的原因⑴所采购的材料/零件，滞后入库；⑵材料品质不良/不均，加工麻烦；⑶物料计划不完善，需要的物料不够，不需要的物料库存一大堆；⑷外协的产品品质不良率高，数量不足。2、改善对策⑴进一步加强采购、外协管理，采用ABC分析，实行重点管理方式；⑵以统计方法调查供应商、外协厂商不良品发生状况，确定重点管制厂家；⑶对重点管理对象，采取具体有效地措施加以改善。四、生产部门的改善对策1、源自生产部门的原因⑴工序、负荷计划的不完备；⑵工序作业者和现场督导者之间，产生对立或沟通协调不畅，现场督导着管理能力不足；⑶工序间负荷与能力不平衡，中间半成品积压；⑷报告制度、日报系统不完善，因而无法掌握作业现场的实况；⑸人员管理不到位，纪律性差，缺勤率高；⑹工艺不成熟，品质管理欠缺，不良品多，致使进度落后；⑺设备/工具管理不良，致使效率降低；⑻作业的组织、配置不当；2、改善对策⑴合理作业配置，谋求提高现场督导者的管理能力；⑵确定外协/外包政策；⑶谋求缩短生产周期；⑷加强岗位/工序作业的规范化，制订作业指导书，确保作业品质；⑸加强教育训练，提高沟通能力及增强沟通技巧，提高作业者的工作意愿。对生产管理指标的追求原料库存回转率

=上月末库存金额÷本月使用总额成品库存回转率

=上月末库存金额÷本月出货总额24H准时库存超产欠产单位生产成本单位时间成本企业物料管理的职能适时(RightTime)适质(RightQuality)适量(RightQuantity)适价(RightPrice)适地(RightPlace)企业物料管理的精髓不断料不让制造单位领不到需要的物料，产生待料的现象。不呆料不让物料成为呆料。不囤料进料适时、适量，不至于因过量、过时而囤积。物料的管理特性

相关性任何物料都由于某种需要而存在品种、规格、性能、质量、数量、时间的约束流动性流动性是相关性的结果，由供方向需方流动不流动是一种浪费价值物料是有价值的，库存要占用流动资金

资金是有时间价值的，使用资金应实现利润

库存既是资产，也是负债BOM表的分析与运用企业制订物料需求计划，零件（BOM）表不可或缺。但光有BOM表还不够。应使其发挥作用，具技术资讯管理功能。为此，在BOM表的运用上，应遵循如下要求：做扼要型BOM表筹备物料是生产的基本活动，针对物料筹备的BOM表称为“扼要零件表”。应先有扼要零件表，再有物料的采购。编制“扼要零件表”，先要弄清具体的产品，再按每一种产品，查出应购入的零件及材料。接着针对要使用多少材料，设定使用量的单位。扼要零件表产品名称填表者审核者项目件号零件名称规格尺寸材质单价数量经济产量自制/外购备注日期：第页扼要零件表的作用订单产品数量交期零件/材料展开发出订购单（A）库存资料接单发订购单机制扼要型零件表零件/材料订购单品种领用库存品种数量交期abcd做结构型零件表物料筹备上轨道后，接下来就是制造。此时必须做和产品制造步骤相吻合的零件表，即结构型零件表。

结构型零件表与扼要型零件表的区别是：产品的构成方法扼要型零件表是把所有的零件材料都置于产品之下。相对地，结构型零件表和产品的制造步骤相一致，是按产品的结构去做成。共同零件的处理扼要型零件表是把共同零件集合在一起。而结构型零件表是在构成产品的场所表现出来。13000套1.0E10000件1.0X11000件1.0A11100件

1.0C11110m2

1.0O0123结构层次独立需求件相关需求件11200D件4.0R12100m3

0.212000件4.0B11210P

m30.2方桌桌面桌腿面框板材方木1螺钉

胶

油漆方木2销产供产品结构树结构型零件表组件名称：组件编号：零件编号零件名称规格单价标准用量供应商备注123456789101112日期：第页审核：填表：库存管理的课题企业为了保证生产和销售的连续性、均衡性，需要保有一定的库存，但如何在保证生产和销售的连续性和均衡性的前提下，确定一个合理的、经济的库存量，是库存管理的一个重要课题。80～20曲线任何企业的物流问题都是个别产品问题的总和。典型企业的产品系列包括处于产品生命周期不同阶段的各种产品，销售成功的程度也不同。在任何时间点，都会导致80~20曲线现象—一个对企业物料控制有特殊意义的概念。ABC管理法是以库存物品单个品种的库存资金占总库存资金的累计百分比为基础，进行分类，并实行分类管理。类别：A、B、C金额比例：7：2：1品种比例：1：2：7A、B、C分类特征品种项数占总项数的比例类别物品耗用金额占总耗用金额的百分比10%20%70%B70%20%10%ACA、B、C分类步骤库存物资项目年需要量（件）单价（元）需用资金量（元）A——15A——34A——21B——7B——15B——28B——81CD——84CD——91G——4G——15G——25H——1050100047510260060010002000300010060044020003.001.052.0010.000.505.000.2511.000.100.400.102.500.25150.001,050.00950.00100.001,300.002,000.00250.0022,000.00300.0040.0060.001,100.00500.00合计30,800.00一、依统计资料，以每种物品的年使用量乘以单价，得出全年每种物品的总价值。级别库存物资品种库存资金占总库存资金（%）累积（%）占总品种的%ACD——8422,000.0071.471.47.7BB——28B——15G——25A——34A——213,000.001,300.001,100.001,050.00950.009.84.23.63.43.124.038.5CH——10CD——91B——81A——15B——7G——15G——4500.00300.00250.00150.00100.0060.0040.001.61.00.80.50.30.20.14.653.8二、按每种物品的全年总价值的大小进行排列；三、计算出每中物品全年总价值占全部物品总价值的百分比；四、依各种物品所占的百分比分出类别。某企业14种产品的ABC分类产品编号产品按销售额排序月销售额（千元）占总销售额的累计%占产品种类总数的累计%ABC分类D-2041505636.27.1AD-2122342460.714.3D-185-03105268.321.4BD-191489374.628.6D-192584380.735.7D-193672785.742.9D-179-0745189.150.0D-195841291.957.1CD-196921493.664.3D-186-01020595.171.4D-198-01118896.478.6D-1991217297.685.7D-2001317098.792.9D-20514159100.0100.013966为了进行分析，可以对80~20曲线做数学上的描述。虽然可用的公式很多，但我们还是确定使用如下的关系式

Y=(1+A)X/(A+X)

式中Y—累积销售比例;

X—累积产品比例;

A—待定系数。变换上式可得系数A为

A=X(1-Y)/(Y-X)利用80～20曲线估计仓库的库存投资额产品编号ABC分类序号累积产品比率，X累积销售比率，Y预计产品销售额周转率平均库存投资额D-204A10.090911105111051599472285D-21220.18181599448897D-185-0B30.2727187452751664551329D-19240.36362050917645D-19350.45452173612275D-179-060.5454226399035D-195C70.63632333269323613787D-198-080.7272238795473D-19990.8181243234443D-200100.9090246913683D-205111.0000250003093250004401单位:千元如前表所示，依上述公式，我们已知X=0.21，Y=0.68，或21%的产品完成68%的销售额。如此计算

A=[0.21(1-0.68)÷(0.68-0.21)]=0.143。对不同类别的产品采取不同的库存政策。其中，A类产品的周转率（年销售额/平均库存）为7比1，B类为5比1，C类为3比1。如果该仓库库存产品的年销售额预计为2.5千万元，那么如何对该仓库的库存投资额进行预估计算呢？第一步，计算每一种产品的累积产品比率：1/N；2/N；3/N……；第二步，计算每一种产品的累积销售比率：如第一种产品：

Y=[(1+0.143)×0.0909÷(0.143+0.0909)]=0.4442

依此类推……；第三步，计算每一种产品的销售额：第一种产品=0.4442×25000=11105(千元)

依此类推……；第四步，用预计产品的销售额除以该产品的周转率就得到平均库存价值。采购、生产与仓储工厂资材仓库成品仓库在制品出库(完成)在制品(供应商)验收供应采购出货零库存管理方式零库存管理方式，从其本质上讲，是实现精确计划库存，而不是什么东西都不存。管理水准高的企业，生产出的产品立即送给客户，生产所需的物料在验收后，即时投入制造加工，仓库中只存有很少安全存量。船湖水库存库存水平A库存水平B岩石不确定的需求不准确的预测不可靠的供应商质量问题其他瓶颈库存掩盖问题案例研究供应商怎样为奥迪的轿车增加价值

随着新奥迪A3型汽车投放市场，奥迪在轿车市场已成为领先者A3通过其优秀的设计，优良的品质,安全性和广泛使用标准装置为业界设立了新标准A3是奥迪仅用了24个月就开发成功的高级轿车没有奥迪供应商的热心和参与，就不可能完成这样的任务。在A4轿车和Avant轿车的开发中，奥迪已经在汽车供应行业的一体化方面开创了新领域即"同步工程"同步工程是指开发步骤平行进行这样做可以节省时间，但同时要求极强的纪律性和可靠的程序，因而对公司所有部门的职员和奥迪供应商的职员要求方面必须作出彻底的改变。对于作为直接接口与供应行业相联系的采购部门尤其需要如此要求。20世纪80年代，“采购”仅仅代表一个主要以低成本采购为导向的部分购置过程然而在今天，采购承担了全面产品开发的共同责任这个变化的结果之一就是奥迪在选择供应商时进行的整体分析作为前端供应来源的一个组成部分，这些供应商在一个很早的阶段就被奥迪整合在一起，有时甚至参与了设计阶段的工作。供应商有机会以其知识和经验承担产品设计以促进生产。价值链管理价值链这个术语被用来描述一件商品或服务从原材料到最终消费所经历的各个步骤即迈克尔·波特所认为的：每一个企业本质上是作为履行设计、生产、营销、交付和支持对消费者有价值的产品主要活动和辅助活动的集合。采购在价值链中的作用企业基础设施人力资源管理技术开发采购外部物流生产作业内部物流市场和营销服务边际利润边际利润辅助活动基本活动采购的定义从外部获得的，使运营、维护和管理公司的基本活动和辅助活动处于最有利位置所必需的所有货物、服务、能力和知识。确定需要购买的商品和服务的规格；选择最合适的供应商；为制定协议做准备和实施与供应商的谈判；将订单发给优先供应商；订单的监督和支出控制；后续工作和评估。供应商进度检查和评估发货和评估订购

签订合同选择供应商确定规格内部用户战术采购订购职能采购职能原料来源供应购买购置采购过程模型和相关概念采购活动选择、考核供应商评定供应商的业绩洽谈合同比较价格、质量和服务水平寻找产品与服务的供应来源制定采购活动时间安排评价所购买的产品、服务的价值预测价格与服务确定具体收货方式采购的重要性

采购在企业中占据着非常重要的地位，因为购进的零部件和辅助材料一般要占到最终产品销售价值的40%~60%。这意味着，在获得物料方面所做的点滴成本节约对利润产生的影响，要大于企业其他成本—销售领域内相同数量的节约给利润带来的影响。采购杠杆原理当前值销售额价格劳务费和工资一般管理费用采购＋17%＋5%－50%－20%－8%销售额100117105100100100购入的商品和服务607060606055劳务费和工资10121051010一般管理费用252525252025利润51010101010单位：百万元采购资产回报率资产回报率同样也能说明采购的重要性。除了提高利润外，采购价格的降低还会降低企业资产的基数，同样会使得资产回报率增长的幅度大于价格下降的幅度。假设某公司的年销售额为1000万元，总开支为950万元。公司拥有500万元的资产，其中200万元为库存。购入物料的成本占销售额的50%。我们使用标准资产回报率模型，可看出如果价格可以全面下调5%，那么资产回报率将提高多少？销售额1000万元总成本950万元利润50万元(75万元)销售额1000万元毛利率5%库存200万元销售额1000万元总资产500万元资本周转次数2次资产回报率10%(925万元)(7.5%)(190万元)(490万元)(2.04)(15.3%)减除以乘以除以由于杠杆作用,这样的价格小幅度下降可以使利润增长50%。另一方面，价格下降使库存价值降为原来的95%，以此减少了公司资产的基数，使资产周转率由原来的2.00提高到2.04。资产回报率从原来的10%增长到15.2%，提高了53%。将采购整合到公司政策中客户营销公司竞争基准原料来源/合作竞争对手供应商公司的最终竞争地位取决于：公司相对于其主要客户的定位；与直接和间接竞争对手相比，其持续的、独特的优势；对于其主要供应商和供应链战略的定位。杠杆平衡采购和供应管理制造/购买供应商发展与质量管理建立和组成世界级的供应基地管理将供应商纳入新产品/工艺的开发过程发展和管理供应商关系发展商品/物品组合战略管理成本战略地涵盖供应商将供应商纳入订单完成过程ⅠⅡⅢⅣⅤⅥⅦⅧ一体化协调化全球化采购组合分析在发展有效供应商战略时应考虑的问题：目前的采购战略能够支持我们的经营战略吗？它能够满足我们的长期需要吗？从部门/经营单位之间的协作获得效益的机会是否被充分利用了？我们公司和我们的主要供应商之间的力量平衡处于何种水平？在供应市场中公司在哪些产品/原料上处于支配地位，哪些产品/原料依赖于单一的供应商？战略产品和劳务是从同行中最好的供应商那里获得的吗？采购需求和采购量在供应商和地理区域上的平均分布程度如何？我们的采购需求有百分之几是由长期合同满足的？有百分之几是由现货市场的交易或短期合同满足的？与专业供应商完成的业务相比，公司内部的业务能达到什么程度？不远的将来在供应方面预期会遇到什么困难或麻烦？这些问题会如何影响我们公司的利润或增长目标？在与供应商合作进行产品开发、质量改善、缩短交期和降低成本等问题上存在哪些机会？这些机会被充分利用了吗？杠杆产品可用供应的替代来源可能的解决方案

竞标战略产品对产品的成本价格很关键依赖于供应商基于合作伙伴的绩效一般产品产品种类较多较高的物流复杂度劳动密集型系统合同+电子商务解决瓶颈产品垄断市场较大的进入障碍保证供应+寻找替代高采购对于财务成果的影响低低供应风险高采购产品组合力量平衡杠杆供应商很多竞争者很多商品

采购者居于支配地位战略供应商市场领导者特殊的专有技术买方－供应商之间的力量平衡不同一般供应商供应量较大很多供应商处于依赖地位减少供应商的数量瓶颈供应商技术领先者几乎没有替代的供应商供应商居于支配地位高采购对于财务成果的影响低低供应风险高供应商组合力量平衡四种基本供应商战略战略特征合作伙伴竞标保障供应系统目标在长期关系中创造相互的承诺获得短期的“最佳交易”保证短期和长期供应降低供应风险降低物流复杂度提高经营效率减少供应商的数量适用于战略产品杠杆产品瓶颈产品常规产品行动对未来需求的精确预测供应风险分析仔细选择供应商“可能的成本”分析“滚动”材料清单有效的订单改变程序卖主评级增加产品/市场知识寻求替代产品/供应商在供应商之间重新分配采购量优化订货量目标定价对未来需求的精确预测供应风险分析对供应商[评级发展防范措施每种产品类别/产品系列的转包产品品种的标准化制定有效的内部定购交货和开出发票程序将订单处理委托给内部决策层次董事会层次跨职能方式董事会层次采购部门采购部门跨职能方式采购部门跨职能方式西门子的采购组合管理高技术要求的低价值产品保证供应低价值的标准产品有效处理高价值的标准产品优化潜在的节余高技术要求的高价值产品与供应商合作低采购价值高高供应风险低采购额410#零件采购量4425#供应商采购量430采购额75%#零件采购量5%#供应商采购量26%75%25%采购额25%#零件采购量55%#供应商采购量96%采购额38%#零件采购量2%#供应商采购量9%采购额37%#零件采购量3%#供应商采购量19%采购额6%#零件采购量13%#供应商采购量16%采购额19%#零件采购量82%#供应商采购量83%采购的组织结构分散的采购结构董事会公司职员公司职员部门B部门A部门C采购生产市场/销售采购生产市场/销售采购生产市场/销售集中的采购结构董事会公司采购公司职员部门B部门A部门C生产市场/销售生产市场/销售生产市场/销售集中/分散的采购结构董事会公司采购公司职员部门B部门A部门C采购生产营销采购采购生产生产营销营销等级关系职能关系集中与分散采购需要考虑的标准：采购需求的通用性；地理位置；供应市场结构；潜在的节约；所需的专门技术；价格波动；客户需求。分散采购与集中采购的特点集中采购分散采购集中采购的优点：可获得规模效益，降低采购和物流的成本可发挥采购特长，提高效率易于稳定与供应商的关系，实现成效最佳的长期合作公开采购，集体决策，可有效地防止腐败分散采购的优点：占用库存空间小、占用资金少手续简单过程短有利于采购环节与存货、供料等环节的协调配合问题反馈直接快速集中采购的缺点：手续较多，过程过长专业性强，责任重大分散采购的缺点：权利分散，不利于采购成本的有效降低决策层次低，易产生暗箱操作集中采购的适用性：大宗和批量的物品易出现问题的物品价值较高的物品定期采购的物品关键的零部件保密性高的物品分散采购的适用性：小批量、价值低、易于送达市场资源有保证研发试验物品各基层有采购和检测的能力采购质量成本供应商质量保证大型公司在加强商务合作方面进行了很多尝试。我们来看看IBM与PhilipCrosby合作开展的“零缺陷”计划。IBM各分支机构的高层管理人员都参加了质量培训课程，这些管理人员在IBM所有的产品工厂发展“零缺陷”计划。该计划的第一步是将质量管理的重点从检查和纠正错误转移到预防错误的发生。IBM邀请供应商参加研讨会，为的是让他们了解IBM零缺陷管理的目标，并认识到重要性。IBM十分强调供应商在IBM中的作用。供应商的员工是了解质量管理重要性的下一个环节。IBM根据核对表选择潜在的供应商。IBM眼中的供应商的全面质量性能包括：产品质量、对质量管理的态度、对质量问题的反应、设备和人员。对现有供应商的质量性能进行连续的评估，其中一项重要的指标就是所谓的质量一致性。大多数生产厂以月为单位向供应商报告评估的结果。每年最优秀的供应商能得到奖励(IBM供应商奖金)。所有这些措施只有一个目标：激励供应商不断地进行产品和工艺质量的改进。质量预防措施：订单说明书的准备。(潜在的)供应商资格的初步认定。样品检验程序。产品的首次交付和后续的试产。第一批产品的生产。质量协议和证明。安特卫普的Alcatelbell公司的供应商评级“Alcatelbell只从挑选出来的符合要求(ISO9001,par.4.6.2)的供应商处采购”。这些供应商被记录在供应商管理系统数据库中，有“经核实的”、“潜在的”、“废弃的”之分。任何购买者都可以从“经核实的”供应商处采购，而从“潜在的”和“废弃的”供应商处采购则需经更高一级的采购者批准。所采购产品的数量和性能在入厂前接受检验，是否需要附加检验则根据所采购材料的性质和Alcatelbell对供应商的信任程度而定。信任程度由入厂检验目录(IIC)决定，IIC也存储在供应商管理数据库中。IIC的值从0～9分10级。IIC提供了对待检验数据进行最优化处理的控制机制。我们通过比较提供相同产品的供应商来判断供应商的质量性能，比较基于以下两个方面进行：IIC是一种我们必须履行的来料检查的措施，它由经过评估的IIC值的平均数组成。质量指标(QI)以实际交货的质量为基础。QI考虑到交货出问题的百分比以及有问题产品的百分比。Alcatelbell以1000为基数将质量分为五个等级，并用这五个等级评判供应商。五个等级的评判如下：很好QI＞990好990＞QI＞950不好950＞QI＞900差QI＜900供应商质量评估产品审查工艺审查系统审查建立供应商阶段性评价系统采取阶段连续性评价的方式，将供应商评价系统分为供应商进入评价、运行评价、供应商问题辅导、改进评价及供应商战略伙伴关系评价几个方面。供应商的选择不仅仅是入围资格的选择，而且是一个连续的可累计的选择过程。供应商进入评价体系：需要对供应商管理体系、资源管理与采购、产品实现、设计开发、生产运作、测量控制和分析改进等七个方面进行现场评审和综合分析评分。对以上各项的满意程度按照从不具备要求到完全符合要求且结果令人满意，分为5个分数段（0分~100分区间），根据各分项要素计算平均得分。如80分以上为体系合格供应商，50分以下为体系不合格供应商，79～50为需讨论视具体情况再定的持续考核供应商。合格的供应商进入公司级的AVL(ApprovedVendorList)维护体系。厂商资料调查表厂商资料调查及评分公司名称负责人调查内容质量能力供应能力价格管理总计公司地址电话质量管理观念及质管组织进料管理、制程管理材料、成品保管及运输检查、检验等各种标准设备预防保养制度检验仪器的精密度及校正设备规模、生产能力技术水准、操作方法过去供应是否按期组织制度现场管理财务状况经营情况工厂地址电话营业执照号码营业品名员工人数管理者：人操作者：人生产设备配分10910966551015555100备注得分填表人员：调查人员：调查日期：2.供应商运行评价体系：一般采取日常业绩跟踪和阶段性评比的方法。采取QSTP加权标准，即供货质量Quality(35%评分比重)、供货服务Service(25%评分比重)、技术考核Technology(10%评分比重)、价格Price(30%评分比重)。根据有关业绩的跟踪记录，按照季度对供应商的业绩表现进行综合考核。年度考核则按照供应商进入AVL体系的时间进行全面的评价。

某公司按如下分数分配比例来评价本地的各供应商：产品质量占40分，价格占35分，供货服务占25分。根据上期统计资料，如下表，从中选择出下期最合适的供应商。供应商收到的商品量验收合格量单价合同完成甲200019208998%乙240022008692%丙6004809395%丁100090090100%3.供应商问题的辅导和改进工作：是通过专项小组辅导和结果跟踪的方法实现的。采购中心设有货源开发组，根据所负责采购物料特性把货源开发组员分为几个小组，如板卡组、机械外设组、器件组、包装组等，该小组的工作职责之一就是对供应商进行辅导和跟进。

4.供应商战略伙伴关系评价：通过供应商的进入和过程管理，对供应商的合作战略采取分类管理的办法。采购中心根据收集到的信息，由专门的商务组分析讨论，确定有关建立长期合作伙伴的关系评估，提交专门的战略小组进行分析。伙伴关系不是一个全方位、全功能的通用策略，而是一个选择性战略。是否实施伙伴关系和什么时间实施要进行全面的风险分析和成本分析。供应商评核满足产品或服务质量要求的能力；在所要求的技术水平上对机械、工具和人力的可获得性；在商业上和财政上的生命力；所具备的生产能力和保证规定的交货计划的能力；质量保证体系的有效性。价格准时化采购环境下的供需合作关系

少量供应商JIT思想扩展到供应商紧密的供需合作关系长期合同EDI/Internet、EFT等在线数据通讯小批量订货量看板订单控制团队工作未知需求高安全库存大批量交货价格至上和用户缺乏合作差的通信系统差的质量控制系统减少成本与浪费高的管理效率快速故障检测与过程控制小批量改进生产率和质量供应商制造商技术与资金支持信息技术支持培训教育准时化采购工序库存控制—前置时间控制法生产准备时间。为某项作业准备物料、机器或加工中心所需要的时间；工艺时间。进行生产作业的时间；搬运时间。各类现场运输、装卸所消耗的时间；等待时间。物料等待移送到下一工序的时间；排队时间。由于有另一项订货正在加工中心加工，物料要等待的时间。生产准备时间工艺时间搬运时间等待时间排队时间制造前置周期时间生产交货延误的主要原因如下：等待机器或加工中心的有效工作时间；等待搬运；等待检验；为急件让路；缺少工具、材料或信息；机器发生故障；出勤不足。X

510152025交货日期时间ABE(2)时间周期图控制法CD(4)(5)

O

(3)P(2)R(7)(12)(20)(10)

以计划与控制为主线

优先级计划

主生产计划与生产指令主生产计划各车间生产指令仓库各物料出库指令某电视机厂整机组装车间，某日在下述的条件下，制定X、Y两种零件的生产及送货指令。某日某一条生产线电视机整机组装主生产计划为：

A产品50台，然后B产品50台。2.X、Y零件是B产品的专用零件。X零件在B产品上用量为2个/台，在B产品组装工序1用，从X零件生产现场到工序1送货往返需10分钟。Y零件在B产品上用量为1个/台，在B产品组装工序15用，从Y零件生产现场到工序15送货往返需16分钟。X、Y零件由不同生产车间生产。3.组装生产线：节拍300秒(即每300秒生产一台电视机)，下午13:30开始上线组装B产品。4.每次交付数量10台用量。5.X零件换模具调试准备及首件检查等需20分钟，单件生产周期为78秒。Y零件换模调试准备及首件检查等需30分钟，单件生产周期为252秒。6.该企业8小时工作制，每日出勤时间为上午8时～12时，下午13时～17时。7.生产数量：X零件生产数量=50台×2个/台=100个Y零件生产数量=50台×1个/台=50个8.首批送货时间：根据X零件在工序1使用，使用时间13:30，X零件送货往返10分钟，第一批送货时间应在13:25出发。Y零件在工序15使用，使用时间是[13:30+节拍300秒×(15－1)=]14:40。Y零件送货往返16分钟，第一批送货时间应在14:32出发。9.每批送货的间隔时间：每次送货为10台用量，则每批送货间隔时间为：10台×300秒=50分钟。10.生产时段X零件生产用时为：100个×78秒=130分钟零件生产准备用时为：20分钟零件生产用时总计为：130＋20=150分钟零件开始生产时间：13:25－20－(10台×2个/台×78秒)－60=11:39考虑实际生产的余裕时间，定在上午11:30开始生产。11.零件生产终止时间：11:30+工作中间休息1小时+X零件生产用时，终止时间为15:00交付地点：工序1，每次：20个/回(10台用量)今日生产量生产时间段送货时间点10011:30～15:0013:2514:1515:0515:5516:45交付地点：工序15，每次：10个/回(10台用量)今日生产量生产时间段送货时间点50X、Y零件送货时间表MRP的逻辑流程图

物料需求计划MRP42产品信息

（物料清单）（工艺路线）库存信息3（物料可用量）主生产计划MPS

1潜在客户预测合同采购计划生产计划卖什么？做什么？买什么？市场要什么？

主生产计划（MPS）报表物料号：

100000

物料名称：X

安全库存量:

提前期：1周

批量：现有库存量

：8

批量增量：

51010计划日期：计划员：需求时界：计划时界：2000/01/31CS38预测量合同量毛需求计划接收量预计库存量时段