计量经济学课件

5.1需求预测需求预测定性方法需求预测定量方法预测误差及监控预测方法选择5.1需求预测需求预测定性方法作业总时间构成全部时间消耗

定额时间

非定额时间

停工时间

非生产工作时间

辅助时间基本时间

作业时间准备与结束时间

布置工作地时间

休息与自然需要时间

组织性的技术性的休息时间自然需要时间作业总时间构成全部时间消耗定额时间非定额时间停工时间定额时间定额时间——即在产品设计正确、工艺完善的条件下，制造产品或进行作业所用的时间。

由四类时间组成：

(1)作业时间

(2)准备与结束时间

(3)布置工作地时间

(4)休息与自然需要时间

定额时间定额时间——即在产品设计正确、工艺完善的条件下，制造作业时间作业时间——是指实现工作任务所消耗的时间，它是定额时间中最主要的组成部分。作业时间可以按其作用分为基本时间和辅助时间。基本时间——是直接完成工作任务所消耗的时间，通常是指使劳动对象发生物理变化或化学变化所消耗的时间。辅助时间——是指除基本时间外，为了保证实现工艺目的而必须消耗的时间。作业时间作业时间——是指实现工作任务所消耗的时间，它是定额时准备与结束时间——是指为完成某项工作，事前进行准备和事后结束工作所消耗的时间。

特点——是加工同一批零件只消耗一次，与加工零件的批量无关。准备与结束时间——是指为完成某项工作，事前进行准备和事后结束布置工作地时间——是指为了保证生产正常进行，工人用于照管工作地，使之经常保持正常状态所消耗的时间。它可以分为技术性时间和组织性时间。技术性时间——是指由于技术的需要而消耗在布置工作上的时间，如更换刀具、消除切屑等。组织性时间——是指消耗于班前准备工作和交接班工作上的时间。布置工作地时间——是指为了保证生产正常进行，工人用于照管工作休息与自然需要时间休息与自然需要时间非定额时间包括：非生产工作时间和停工时间。非生产工作时间——是指工人做了本身任务以外的工作所消耗的时间。停工时间——是指工人在工作班内，因某种原因未能从事生产活动，中断生产所损失的时间。非定额时间包括：非生产工作时间和停工时间。各种生产类型单件工时定额的计划方法大量生产类型单件工时定额=作业时间布置工作地时间和休息与自然需要时间对作业时间的宽放率1+×成批生产类型单件工时定额=作业时间布置工作地时间和休息与自然需要时间对作业时间的宽放率1+×+准备与结束时间批量单件生产类型单件工时定额=作业时间布置工作地时间和休息与自然需要时间对作业时间的宽放率1+×+准备与结束时间各种生产类型单件工时定额的计划方法大量生产类型单件工时定额=二、期量标准期量标准——(又称作业计划标准、日历标准)为加工对象在生产期限和生产量方面所规定的标准数据。大量生产类型：节拍、运送批量和节奏、在制品占用量定额等；成批生产类型：批量、生产间隔期、生产周期、提前期、在制品定额等；单件生产类型：生产周期、提前期等二、期量标准期量标准——(又称作业计划标准、日历标准)为加节拍、运送批量和节奏节拍——是流水线上相邻两件相同制品投产或出产的时间间隔它是流水线最重要的工作参数，它表明流水线生产速度的快慢或生产率的高低。节奏或运输批节拍——顺序出产两批同样制品之间的时间间隔，它等于节拍与运输批量的乘积。节拍、运送批量和节奏节拍——是流水线上相邻两件相同制品投产或在制品定额在制品定额——是指在一定的生产技术组织条件下，各生产环节为了保证生产衔接所必需的、最低限度在制品储备量。在制品的类型流水生产在制品的类型工艺在制品运输在制品周转在制品保险在制品成批生产在制品的类型车间内部在制品库存在制品在制品定额在制品定额——是指在一定的生产技术组织条件下，各生批量和生产间隔期批量(Q)：同时投入生产并消耗一次准备结束时间，所制造的同种制品的数量。生产间隔期(Tin)：相邻的两批相同的制品投产或出产的时间间隔。批量=生产间隔期×平均日产量批量和生产间隔期批量(Q)：同时投入生产并消耗一次准备结束时确定批量和生产间隔的主要方法以量定期法:经济批量法

以期定量法式中：EOQ——经济订货批量

D——年总需求量

S——每次订货发生的费用

H——单位货物每年保管的成本确定批量和生产间隔的主要方法以量定期法:经济批量法式中：生产周期生产周期生产提前期定义：指制品在各工艺阶段出产或投产日期比成品出产日期应提前的时间。生产提前期又分为出产提前期和投产提前期。计算方法：

装配车间出产提前期=0

某车间出产提前期=

后车间投产提前期+车间之间的保险期某车间投产提前期=

本车间出产提前期+本车间生产周期

生产提前期定义：指制品在各工艺阶段出产或投产日期比成品出产日生产提前期的计算例：已知某企业成批生产A产品，各车间的期量标准数据如下表所示。试计算各车间的生产提前期。

生产周期保险期出产提前期投产提前期装配车间200

00+20=20机加工车间40520+5=2525+40=65

毛坯车间30565+5=7070+30=100

生产提前期的计算例：已知某企业成批生产A产品，各车间的期量标生产周期与生产提前期的关系生产周期与生产提前期的关系FCFS、SPT、EDD、SST优先规则的应用例：下表是在某工作中心等待加工的6项作业的加工时间（包含换产时间）与预定日期，假设工作的到达顺序与表中顺序相符。根据以下规则来决定其作业顺序：①FCFS②SPT③EDD④SST并对它们分别进行评价。

作业加工时间（天）预定日期（天）ABCDEF284105127164171518FCFS、SPT、EDD、SST优先规则的应用例：下表是在某按FCFS规则排序排序的结果是A-B-C-D-E-F。顺序加工时间流程时间预定交货期延期天数(如果为负则赋值0)ABCDEF28410512210142429417164171518001071423合计4112054平均120/41=2.93120/6=2054/6=9按FCFS规则排序排序的结果是A-B-C-D-E-F。顺序加按SPT规则作业顺序是A-C-E-B-D-F顺序加工时间流程时间预定交货期延期天数(如果为负则赋值0)ACEBDF245810122611192941741516171802031223合计4110840平均108/41=2.63108/6=1840/6=6.67按SPT规则作业顺序是A-C-E-B-D-F顺序加工时间流程按EDD规则作业顺序是C-A-E-B-D-F顺序加工时间流程时间预定交货期延期天数(如果为负则赋值0)CAEBDF425810124611192941471516171800031223合计4111038平均110/41=2.68110/6=18.3338/6=6.33按EDD规则作业顺序是C-A-E-B-D-F顺序加工时间流程按SST规则松弛时间=预定日期-加工时间，按松弛时间从小到大排列，可得顺序：C-A-F-D-B-E顺序松弛时间加工时间流程时间预定交货期延期天数(如果为负则赋值0)CAFDBE05678104212108546182836414718171615000112026合计4113357平均133/41=3.24133/6=22.1757/6=9.5按SST规则松弛时间=预定日期-加工时间，按松弛时间从小到大不同排序规则的结果分析不同排序规则的结果分析三、N项作业在2个工作中心的流水型排序（简称为N/2排序）作业顺序相同的若干个作业在工作中心上的作业排序，我们运用约翰逊---贝尔曼规则解决。其步骤如下：(1)列出每个作业在两工作中心的作业时间；(2)选择最短的作业时间；(3)如果最短的作业时间来自第一台机床，则首先进行这个作业；如果最短的作业时间来自第二台机床，则最后进行这个作业；(4)重复上述步骤，直到排序完成。三、N项作业在2个工作中心的流水型排序（简称为N/2排序）作约翰逊-贝尔曼规则例：4项作业在两台设备上进行加工，其加工顺序相同，作业时间如下表所示:625374268TT=(2+4+8+6)+(5)=2553A786t1t26机床作业BDC24ADBC1CBDACBDA约翰逊-贝尔曼规则例：4项作业在两台设备上进行加工，其加工顺四、N项作业在3个工作中心的排序(简称为N/3排序)此方法是约翰逊---贝尔曼规则的扩展方法，它是将三台设备合并为两台假想的设备，然后按约翰逊---贝尔曼规则进行排序。此方法可得到最优解；否则，只能得到近似最优解。当满足或时注意：四、N项作业在3个工作中心的排序(简称为N/3排序)此方法约翰逊(Johnson)规则的扩展方法例：4项作业在三台机床上进行加工，其加工顺序相同，作业时间如下表所示，试确定4项作业在三台机床上的加工顺序，使得这4个零件总完成时间最短，并计算总完成时间。

9A1046t1t26机床作业BDCt3781265391ADCB作业12A15tG10机床BDCtH1012181115解：约翰逊(Johnson)规则的扩展方法例：4项作业在三台机床续2T=7+6+12+6+9+6=46T78126654910693续2T=7+6+12+6+9+6=46T7813A786t1t26机床作业BDCEF2679457练习题：排序并计算加工周期。3A786t1t26机床作业BDCEF2679457练习题：计量经济学课件计量经济学课件计量经济学课件7.1库存及其作用库存的定义库存(inventory)是指一切暂时闲置的、用于未来目的的、有经济价值的资源。按库存物资的存在状态分类，可以将库存分为原材料库存、在制品库存、成品库存。7.1库存及其作用库存的定义库存的作用

避免缺货、缩短供货周期通过库存吸收季节性需求波动，使生产过程均衡、平稳分摊订货费用防止短缺通过工序间在制品库存维持生产过程的连续型，防止生产的中断库存还有“居奇”的作用，低价时购进，高价时售出库存的作用避免缺货、缩短供货周期库存的作用企业在通过库存获得好处的同时，必须付出代价。库存是暂时闲置的资源，需要占用大量的资金（物料本身的价值），使得这些流动资金不能周转。企业还要为维护库存支付一定的费用（如管理费、保险费、房屋租金、利息等），这些费用的增加使得企业的利润下降，甚至出现亏损。库存的作用企业在通过库存获得好处的同时，必须付出代价。库存是7.2库存问题的分类库存问题的分类单周期库存和多周期库存单周期库存又称一次性订货问题，即某物品在一定时间内只订货一次，消耗完也不再补充订货多周期库存又称重复性订货问题，即对某物品的需求是重复的、连续的，其库存量需要不断地补充，如加油站的油品库存、超市的商品。7.2库存问题的分类库存问题的分类

库存问题的分类

独立需求与相关需求库存独立需求，是指对某种物品的需求只受企业外部的市场影响而不受其他种类物品的影响，表现出对这种产品需求的独立性。相关需求，又称非独立需求，是指对某种物品的需求直接依赖于其他种类的物品，如自行车车轮和自行车的关系。

库存问题的分类

独立需求与相关需求库存库存问题的分类

确定型库存和不确定型库存当需求率和订货提前期被视为确定的，则发生在这种情况下库存称为确定性的库存问题。现实中，需求率和提前期都是受市场需求影响的随机变量。如果将两者中的任一个看作随机变量，发生在这种情况下的库存就是不确定型库存。库存问题的分类确定型库存和不确定型库存库存控制的基本方式

库存控制要解决三个问题：确定库存检查周期确定订货量确定订货点（何时订货）最基本的库存控制系统有三种连续性检查的固定订货量、固定订货点控制系统，即（Q,R）策略周期性检查策略，即（t,S）策略连续性检查的固定订货点、最大库存策略，即（R,S）策略库存控制的基本方式库存控制要解决三个问题：连续性检查库存控制系统（（Q，R）策略）

连续检查库存控制系统又称固定量系统，就是订货点和定货量都为固定量的库存控制系统，即（Q,R）系统，如图7－1所示。其中Q表示订货量，R表示订货点（ReorderPoint）库存量Q订货量QR订货点水平时间LT订货提前期图7－1：连续性检查库存控制系统连续性检查库存控制系统（（Q，R）策略）连续检查库存控连续性检查库存控制系统（Q，R）策略）

该策略适用于需求量大、缺货费用较高、需求波动性很大的情形。要发现现有库存量是否达到订货点R，必须随时检查库存量，这就增加了管理工作量，但它使库存量得到严密的控制。连续性检查库存控制系统（Q，R）策略）该策略适用于需求量大定期检查库存控制系统（简称（t，S）策略）

定期检查库存控制系统又称固定间隔期系统。其基本思想是：每隔一定时期检查一次库存，并发出一次订货，订货量为把现有库存补充到最大库存水平S，如果检查时库存量为I，则订货量为（S-I）。如图6－2所示。定期检查库存控制系统（简称（t，S）策略）定期检查库存控制定期检查库存控制系统简称（t，S）策略）tttBI2I1LTLTS-I2S-I1A

最大库存量S图7－2：定期检查库存控制系统定期检查库存控制系统简称（t，S）策略）tt定期检查库存控制系统（简称（t，S）策略）

该策略不设订货点，只设固定检查周期和最大库存量，适用于一些不很重要的或使用量不大的物资。该策略不需要随时检查库存量，到了固定的间隔期，各种不同的物资可以同时订货，简化了管理，节省了订货费用。定期检查库存控制系统（简称（t，S）策略）该策略不设订货点最大最小库存控制系统（简称（s,S）策略）

最大最小系统仍是一种固定间隔期系统，只不过它需要确定一个最低库存水平点s，当经过时间间隔t时，如果库存降到s及以下，则发出订货；否则，再经过时间t时再考虑是否发出货物。如图7－3所示。最大最小库存控制系统（简称（s,S）策略）最大最小系统仍是最大最小库存控制系统（简称（s,S）策略）tI2LTtLTtI1BAS-I3S-I1I3库存量订货点s最大库存S

时间图7－3：最大最小库存控制系统最大最小库存控制系统（简称（s,S）策略）t库存重点控制方法－ABC分类法

基本思想该方法由意大利经济学家帕雷托首创。该方法的核心思想是在决定一个事物的众多因素中分清主次，识别出少数的但对事物起决定作用的关键因素和多数的但对事物影响较小的次要因素。库存重点控制方法－ABC分类法基本思想库存重点控制方法－ABC分类法“20－80”原则是ABC分类法的指导思想。所谓“20－80”原则简单的说就是20％的因素带来80％的结果。例如20％的产品赢得80％的利润；20％的顾客提供80％的订单等。它提示人们，不同的因素在同一活动中起着不同的作用，在资源有限的情况下，注意力应该放在起着关键作用的因素上。库存重点控制方法－ABC分类法“20－80”原则是ABC分库存重点控制方法－ABC分类法ABC分类法的实施

ABC分类法的做法是将每一种产品的年用量乘上单价，然后按价值的大小排列而成。如果要对库存商品进行年销售额分析，则：收集各个品目商品的年销售量，商品单价等数据对原始数据进行整理并按要求进行计算作ABC分类表以累计品目百分数为横坐标，累计销售额百分数为纵坐标，根据ABC分析表中的相关数据,绘制ABC分析图。根据ABC分析结果，对A、B、C类商品采取不同的管理策略。库存重点控制方法－ABC分类法ABC分类法的实施ABC分析图1008060402020406080100价值比重项目数量比重A类B类C类ABC分析图10020407.4多周期库存问题的基本模型与库存有关的费用随库存增加而增加的费用：

资金的成本仓储空间费用物品变质和陈旧税收和保险7.4多周期库存问题的基本模型与库存有关的费用

随库存量增加而减少的费用订货费调整准备费购买费和加工费生产管理费缺货损失成本年库存总费用：CT=Ch+Cr+Cp+Cs年维持成本（HoldingCost）:Ch年补充订货成本（ReorderCost）:Cr年购买费（加工费）（PurchasingCost）:Cp年缺货损失费(ShortageCost):Cs随库存量增加而减少的费用基本经济订货批量（EconomicOrderQuantity）

订货批量是指消耗一次订货费用一次采购某种产品的数量。经济订货批量，就是按照库存总费用最小的原则确定的订货批量，这种确定订货批量的方法就称为经济订货批量法，也称（Q,R）模型。基本经济订货批量问题是库存管理中最简单但却是最重要的一个内容，揭示了许多库存决策方面的本质。基本经济订货批量（EconomicOrderQuanti基本经济订货批量的假设

需求是已知的常数，即需求是均匀的，不允许发生缺货订货提前期是已知的，为常数一次订货量无最大最小限制订货费与订货批量无关产品成本不随批量而变化，即没有数量折扣采用固定量系统基本经济订货批量的假设需求是已知的常数，即需求是均匀的，经济订货批量模型基本参数：

C：购买的单位货物成本；D：年度总需求

S：每次订货发生的费用；

H：单位货物的年度存储成本（H＝C×h，h为资金费用率，元/件/年）

Q：订货批量；LT：提前期

TC：总成本订货到达订货点R

时间（1/2）Q库存量发出订货LTLTLT图7－4：经济订货批量假设条件下的库存变化经济订货批量模型基本参数：订货到达订货点R时间（1/计量经济学课件最优解即为经济订货批量

最优解即为经济订货批量

订货批量与订货费用关系订货批量与订货费用关系例:求经济订货批量和再订货点？已知：年度总需求D＝12000（只）提前期LT=3(天)

订货费用S＝11元/次单位成本C＝14元库存维持费用率h＝24％该公司每周营业5天，全年工作52周，（其中有6天节假日不上班）

例:求经济订货批量和再订货点？解：已知H＝C*h=14*24%元，则经济订购批量：订货点：首先根据题意求出平均每个营业日的需求率d:d=12000/[(52×5－6)]=47.24（只/天），又知订货提前期为3天，所以订货点R为：

R=d×LT=3×47.24＝141.72（只）解：已知H＝C*h=14*24%元，经济生产批量模型(EconomicProductionLot)EOQ模型假设整批订货在一定时刻同时到达。在实际生产中，库存是边补充、边消耗的，也就是说当生产率大于需求率时，库存是逐渐增加的。当库存达到一定量时，就停止生产。经济生产批量模型(EconomicProductionL基本参数：

C：单位生产成本；D－年总需求量

S：每次生产的生产准备费，Q－一次生产的批量

H：单位货物每年的存储成本

p：生产率（单位时间的产量）

r：需求率（单位时间的出库量，r<p）;

TC:年总成本；RL：订货点LT:生产提前期d0订货点RQ1Q库存量时间LT:生产提前期ptpLTLTLT(p-r)t图7－5：经济生产批量模型假设下的库存量变化基本参数：

C：单位生产成本；D－年总需求量

S：每次生产的计量经济学课件例：戴安公司是生产氧气瓶的专业厂。该厂年工作日为220天，市场对氧气瓶的需求率为50瓶/天。氧气瓶的生产率为200瓶/天，年库存成本为1元/瓶，调整设备费用为35元/次。求（1）经济生产批量；（2）每年生产次数；（3）最大库存水平；（4）一个周期内的生产时间和纯消耗时间的长度。

例：戴安公司是生产氧气瓶的专业厂。该厂年工作日为220天，市解：已知S＝35元/次，p＝200瓶/天，d=50瓶/天,C×I=1元/瓶，年需求量D＝220×50＝11000瓶解：已知S＝35元/次，p＝200瓶/天，d=50瓶/天练习Q*=75练习Q*=755.1需求预测需求预测定性方法需求预测定量方法预测误差及监控预测方法选择5.1需求预测需求预测定性方法作业总时间构成全部时间消耗

定额时间

非定额时间

停工时间

非生产工作时间

辅助时间基本时间

作业时间准备与结束时间

布置工作地时间

休息与自然需要时间

组织性的技术性的休息时间自然需要时间作业总时间构成全部时间消耗定额时间非定额时间停工时间定额时间定额时间——即在产品设计正确、工艺完善的条件下，制造产品或进行作业所用的时间。

由四类时间组成：

(1)作业时间

(2)准备与结束时间

(3)布置工作地时间

(4)休息与自然需要时间

定额时间定额时间——即在产品设计正确、工艺完善的条件下，制造作业时间作业时间——是指实现工作任务所消耗的时间，它是定额时间中最主要的组成部分。作业时间可以按其作用分为基本时间和辅助时间。基本时间——是直接完成工作任务所消耗的时间，通常是指使劳动对象发生物理变化或化学变化所消耗的时间。辅助时间——是指除基本时间外，为了保证实现工艺目的而必须消耗的时间。作业时间作业时间——是指实现工作任务所消耗的时间，它是定额时准备与结束时间——是指为完成某项工作，事前进行准备和事后结束工作所消耗的时间。

特点——是加工同一批零件只消耗一次，与加工零件的批量无关。准备与结束时间——是指为完成某项工作，事前进行准备和事后结束布置工作地时间——是指为了保证生产正常进行，工人用于照管工作地，使之经常保持正常状态所消耗的时间。它可以分为技术性时间和组织性时间。技术性时间——是指由于技术的需要而消耗在布置工作上的时间，如更换刀具、消除切屑等。组织性时间——是指消耗于班前准备工作和交接班工作上的时间。布置工作地时间——是指为了保证生产正常进行，工人用于照管工作休息与自然需要时间休息与自然需要时间非定额时间包括：非生产工作时间和停工时间。非生产工作时间——是指工人做了本身任务以外的工作所消耗的时间。停工时间——是指工人在工作班内，因某种原因未能从事生产活动，中断生产所损失的时间。非定额时间包括：非生产工作时间和停工时间。各种生产类型单件工时定额的计划方法大量生产类型单件工时定额=作业时间布置工作地时间和休息与自然需要时间对作业时间的宽放率1+×成批生产类型单件工时定额=作业时间布置工作地时间和休息与自然需要时间对作业时间的宽放率1+×+准备与结束时间批量单件生产类型单件工时定额=作业时间布置工作地时间和休息与自然需要时间对作业时间的宽放率1+×+准备与结束时间各种生产类型单件工时定额的计划方法大量生产类型单件工时定额=二、期量标准期量标准——(又称作业计划标准、日历标准)为加工对象在生产期限和生产量方面所规定的标准数据。大量生产类型：节拍、运送批量和节奏、在制品占用量定额等；成批生产类型：批量、生产间隔期、生产周期、提前期、在制品定额等；单件生产类型：生产周期、提前期等二、期量标准期量标准——(又称作业计划标准、日历标准)为加节拍、运送批量和节奏节拍——是流水线上相邻两件相同制品投产或出产的时间间隔它是流水线最重要的工作参数，它表明流水线生产速度的快慢或生产率的高低。节奏或运输批节拍——顺序出产两批同样制品之间的时间间隔，它等于节拍与运输批量的乘积。节拍、运送批量和节奏节拍——是流水线上相邻两件相同制品投产或在制品定额在制品定额——是指在一定的生产技术组织条件下，各生产环节为了保证生产衔接所必需的、最低限度在制品储备量。在制品的类型流水生产在制品的类型工艺在制品运输在制品周转在制品保险在制品成批生产在制品的类型车间内部在制品库存在制品在制品定额在制品定额——是指在一定的生产技术组织条件下，各生批量和生产间隔期批量(Q)：同时投入生产并消耗一次准备结束时间，所制造的同种制品的数量。生产间隔期(Tin)：相邻的两批相同的制品投产或出产的时间间隔。批量=生产间隔期×平均日产量批量和生产间隔期批量(Q)：同时投入生产并消耗一次准备结束时确定批量和生产间隔的主要方法以量定期法:经济批量法

以期定量法式中：EOQ——经济订货批量

D——年总需求量

S——每次订货发生的费用

H——单位货物每年保管的成本确定批量和生产间隔的主要方法以量定期法:经济批量法式中：生产周期生产周期生产提前期定义：指制品在各工艺阶段出产或投产日期比成品出产日期应提前的时间。生产提前期又分为出产提前期和投产提前期。计算方法：

装配车间出产提前期=0

某车间出产提前期=

后车间投产提前期+车间之间的保险期某车间投产提前期=

本车间出产提前期+本车间生产周期

生产提前期定义：指制品在各工艺阶段出产或投产日期比成品出产日生产提前期的计算例：已知某企业成批生产A产品，各车间的期量标准数据如下表所示。试计算各车间的生产提前期。

生产周期保险期出产提前期投产提前期装配车间200

00+20=20机加工车间40520+5=2525+40=65

毛坯车间30565+5=7070+30=100

生产提前期的计算例：已知某企业成批生产A产品，各车间的期量标生产周期与生产提前期的关系生产周期与生产提前期的关系FCFS、SPT、EDD、SST优先规则的应用例：下表是在某工作中心等待加工的6项作业的加工时间（包含换产时间）与预定日期，假设工作的到达顺序与表中顺序相符。根据以下规则来决定其作业顺序：①FCFS②SPT③EDD④SST并对它们分别进行评价。

作业加工时间（天）预定日期（天）ABCDEF284105127164171518FCFS、SPT、EDD、SST优先规则的应用例：下表是在某按FCFS规则排序排序的结果是A-B-C-D-E-F。顺序加工时间流程时间预定交货期延期天数(如果为负则赋值0)ABCDEF28410512210142429417164171518001071423合计4112054平均120/41=2.93120/6=2054/6=9按FCFS规则排序排序的结果是A-B-C-D-E-F。顺序加按SPT规则作业顺序是A-C-E-B-D-F顺序加工时间流程时间预定交货期延期天数(如果为负则赋值0)ACEBDF245810122611192941741516171802031223合计4110840平均108/41=2.63108/6=1840/6=6.67按SPT规则作业顺序是A-C-E-B-D-F顺序加工时间流程按EDD规则作业顺序是C-A-E-B-D-F顺序加工时间流程时间预定交货期延期天数(如果为负则赋值0)CAEBDF425810124611192941471516171800031223合计4111038平均110/41=2.68110/6=18.3338/6=6.33按EDD规则作业顺序是C-A-E-B-D-F顺序加工时间流程按SST规则松弛时间=预定日期-加工时间，按松弛时间从小到大排列，可得顺序：C-A-F-D-B-E顺序松弛时间加工时间流程时间预定交货期延期天数(如果为负则赋值0)CAFDBE05678104212108546182836414718171615000112026合计4113357平均133/41=3.24133/6=22.1757/6=9.5按SST规则松弛时间=预定日期-加工时间，按松弛时间从小到大不同排序规则的结果分析不同排序规则的结果分析三、N项作业在2个工作中心的流水型排序（简称为N/2排序）作业顺序相同的若干个作业在工作中心上的作业排序，我们运用约翰逊---贝尔曼规则解决。其步骤如下：(1)列出每个作业在两工作中心的作业时间；(2)选择最短的作业时间；(3)如果最短的作业时间来自第一台机床，则首先进行这个作业；如果最短的作业时间来自第二台机床，则最后进行这个作业；(4)重复上述步骤，直到排序完成。三、N项作业在2个工作中心的流水型排序（简称为N/2排序）作约翰逊-贝尔曼规则例：4项作业在两台设备上进行加工，其加工顺序相同，作业时间如下表所示:625374268TT=(2+4+8+6)+(5)=2553A786t1t26机床作业BDC24ADBC1CBDACBDA约翰逊-贝尔曼规则例：4项作业在两台设备上进行加工，其加工顺四、N项作业在3个工作中心的排序(简称为N/3排序)此方法是约翰逊---贝尔曼规则的扩展方法，它是将三台设备合并为两台假想的设备，然后按约翰逊---贝尔曼规则进行排序。此方法可得到最优解；否则，只能得到近似最优解。当满足或时注意：四、N项作业在3个工作中心的排序(简称为N/3排序)此方法约翰逊(Johnson)规则的扩展方法例：4项作业在三台机床上进行加工，其加工顺序相同，作业时间如下表所示，试确定4项作业在三台机床上的加工顺序，使得这4个零件总完成时间最短，并计算总完成时间。

9A1046t1t26机床作业BDCt3781265391ADCB作业12A15tG10机床BDCtH1012181115解：约翰逊(Johnson)规则的扩展方法例：4项作业在三台机床续2T=7+6+12+6+9+6=46T78126654910693续2T=7+6+12+6+9+6=46T7813A786t1t26机床作业BDCEF2679457练习题：排序并计算加工周期。3A786t1t26机床作业BDCEF2679457练习题：计量经济学课件计量经济学课件计量经济学课件7.1库存及其作用库存的定义库存(inventory)是指一切暂时闲置的、用于未来目的的、有经济价值的资源。按库存物资的存在状态分类，可以将库存分为原材料库存、在制品库存、成品库存。7.1库存及其作用库存的定义库存的作用

避免缺货、缩短供货周期通过库存吸收季节性需求波动，使生产过程均衡、平稳分摊订货费用防止短缺通过工序间在制品库存维持生产过程的连续型，防止生产的中断库存还有“居奇”的作用，低价时购进，高价时售出库存的作用避免缺货、缩短供货周期库存的作用企业在通过库存获得好处的同时，必须付出代价。库存是暂时闲置的资源，需要占用大量的资金（物料本身的价值），使得这些流动资金不能周转。企业还要为维护库存支付一定的费用（如管理费、保险费、房屋租金、利息等），这些费用的增加使得企业的利润下降，甚至出现亏损。库存的作用企业在通过库存获得好处的同时，必须付出代价。库存是7.2库存问题的分类库存问题的分类单周期库存和多周期库存单周期库存又称一次性订货问题，即某物品在一定时间内只订货一次，消耗完也不再补充订货多周期库存又称重复性订货问题，即对某物品的需求是重复的、连续的，其库存量需要不断地补充，如加油站的油品库存、超市的商品。7.2库存问题的分类库存问题的分类

库存问题的分类

独立需求与相关需求库存独立需求，是指对某种物品的需求只受企业外部的市场影响而不受其他种类物品的影响，表现出对这种产品需求的独立性。相关需求，又称非独立需求，是指对某种物品的需求直接依赖于其他种类的物品，如自行车车轮和自行车的关系。

库存问题的分类

独立需求与相关需求库存库存问题的分类

确定型库存和不确定型库存当需求率和订货提前期被视为确定的，则发生在这种情况下库存称为确定性的库存问题。现实中，需求率和提前期都是受市场需求影响的随机变量。如果将两者中的任一个看作随机变量，发生在这种情况下的库存就是不确定型库存。库存问题的分类确定型库存和不确定型库存库存控制的基本方式

库存控制要解决三个问题：确定库存检查周期确定订货量确定订货点（何时订货）最基本的库存控制系统有三种连续性检查的固定订货量、固定订货点控制系统，即（Q,R）策略周期性检查策略，即（t,S）策略连续性检查的固定订货点、最大库存策略，即（R,S）策略库存控制的基本方式库存控制要解决三个问题：连续性检查库存控制系统（（Q，R）策略）

连续检查库存控制系统又称固定量系统，就是订货点和定货量都为固定量的库存控制系统，即（Q,R）系统，如图7－1所示。其中Q表示订货量，R表示订货点（ReorderPoint）库存量Q订货量QR订货点水平时间LT订货提前期图7－1：连续性检查库存控制系统连续性检查库存控制系统（（Q，R）策略）连续检查库存控连续性检查库存控制系统（Q，R）策略）

该策略适用于需求量大、缺货费用较高、需求波动性很大的情形。要发现现有库存量是否达到订货点R，必须随时检查库存量，这就增加了管理工作量，但它使库存量得到严密的控制。连续性检查库存控制系统（Q，R）策略）该策略适用于需求量大定期检查库存控制系统（简称（t，S）策略）

定期检查库存控制系统又称固定间隔期系统。其基本思想是：每隔一定时期检查一次库存，并发出一次订货，订货量为把现有库存补充到最大库存水平S，如果检查时库存量为I，则订货量为（S-I）。如图6－2所示。定期检查库存控制系统（简称（t，S）策略）定期检查库存控制定期检查库存控制系统简称（t，S）策略）tttBI2I1LTLTS-I2S-I1A

最大库存量S图7－2：定期检查库存控制系统定期检查库存控制系统简称（t，S）策略）tt定期检查库存控制系统（简称（t，S）策略）

该策略不设订货点，只设固定检查周期和最大库存量，适用于一些不很重要的或使用量不大的物资。该策略不需要随时检查库存量，到了固定的间隔期，各种不同的物资可以同时订货，简化了管理，节省了订货费用。定期检查库存控制系统（简称（t，S）策略）该策略不设订货点最大最小库存控制系统（简称（s,S）策略）

最大最小系统仍是一种固定间隔期系统，只不过它需要确定一个最低库存水平点s，当经过时间间隔t时，如果库存降到s及以下，则发出订货；否则，再经过时间t时再考虑是否发出货物。如图7－3所示。最大最小库存控制系统（简称（s,S）策略）最大最小系统仍是最大最小库存控制系统（简称（s,S）策略）tI2LTtLTtI1BAS-I3S-I1I3库存量订货点s最大库存S

时间图7－3：最大最小库存控制系统最大最小库存控制系统（简称（s,S）策略）t库存重点控制方法－ABC分类法

基本思想该方法由意大利经济学家帕雷托首创。该方法的核心思想是在决定一个事物的众多因素中分清主次，识别出少数的但对事物起决定作用的关键因素和多数的但对事物影响较小的次要因素。库存重点控制方法－ABC分类法基本思想库存重点控制方法－ABC分类法“20－80”原则是ABC分类法的指导思想。所谓“20－80”原则简单的说就是20％的因素带来80％的结果。例如20％的产品赢得80％的利润；20％的顾客提供80％的订单等。它提示人们，不同的因素在同一活动中起着不同的作用，在资源有限的情况下，注意力应该放在起着关键作用的因素上。库存重点控制方法－ABC分类法“20－80”原则是ABC分库存重点控制方法－ABC分类法ABC分类法的实施

ABC分类法的做法是将每一种产品的年用量乘上单价，然后按价值的大小排列而成。如果要对库存商品进行年销售额分析，则：收集各个品目商品的年销售量，商品单价等数据对原始数据进行整理并按要求进行计算作ABC分类表以累计品目百分数为横坐标，累计销售额百分数为纵坐标，根据ABC分析表中的相关数据,绘制ABC分析图。根据ABC分析结果，对A、B、C类商品采取不同的管理策略。库存重点控制方法－ABC分类法ABC分类法的实施ABC分析图1008060402020406080100价值比重项目数量比重A类B类C类ABC分析图10020407.4多周期库存问题的基本模型与库存有关的费用随库存增加而增加的费用：

资金的成本仓储空间费用物品变质和陈旧税收和保险7.4多周期库存问题的基本模型与库存有关的费用

随库存量增加而减少的费用订货费调整准备费购买费和加工费生产