选择合理的切削用量

选择合理的切削用量选择合理的切削用量第一节制订切削用量的原则切削用量的概念：切削加工过程中切削速度（υ

）进给量（f）背吃刀量（ap

）的总称。切削用量的合理制订对机加工生产率、加工成本和零件的加工质量均有重要影响。合理的切削用量：是指充分利用刀具的切削性能和机床性能（功率、扭矩等），在保证加工质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。1）.切削用量对切削加工生产率的影响在不考虑辅助工时情况下，有生产率公式P＝Aoυfap从中可以看出，切削用量三要素υ，f，ap任何一个参数增加一倍，生产率相应提高一倍。

2）.切削用量对刀具耐用度的影响当刀具寿命一定时，切削速度υ对生产率影响最大，进给量f次之，背吃刀量ap最小。刀具寿命与切削用量三要素之间的关系式

T＝CT

/（υ1/mf1/nap1/p）在刀具耐用度一定，从提高生产率角度考虑，对于切削用量的选择有一个总的原则：首先选择尽量大的背吃刀量，其次选择最大的进给量，最后是切削速度。当然，切削用量的选择还要考虑各种因素，最后才能得出一种比较合理的最终方案。根据已选定的背吃刀量、进给量f及刀具耐用度T计算3）.切削用量对加工质量的影响第二节切削用量三要素的确定一、背吃刀量ap1）在粗加工时，一次走刀应尽可能切去全部加工余量

2）下列情况可分几次走刀：

①加工余量太大

②工艺系统刚性不足或加工余量极不均匀

③继续切削如果分二次走刀，第一次的也应比第二次大，第二次的可取加工余量的1/3～1/4。

3）切削表层有硬皮的铸锻件或切削不锈钢等冷硬较严重的材料时，背吃刀量超过硬皮或冷硬层厚度。

4）在半精加工时，

=0.5～2mm

5）在精加工时，

=0.1～0.4mm（1）背吃刀量的选择粗加工时（表面粗糙度Ra50～12.5μm）：在允许的条件下，尽量一次切除该工序的全部余量。如分两次走刀，则第一次背吃刀量尽量取大，第二次背吃刀量尽量取小些。半精加工时（表面粗糙度Ra6.3～3.2μm），背吃刀量一般为0.5～2㎜。）精加工时（表面粗糙度Ra1.6～0.8μm），背吃刀量为0.1～0.4㎜。确定了背吃刀量ap，进给量f和刀具耐用度T，则可以按下面公式计算或由表确定切削速度υ

和机床转速n。

注：公式中各指数和系数可以由查表选取；修正系数kv为一系列修正系数乘积，各修正系数可以通过查表选取；切削速度速度也可通过查表得出。

半精加工和精加工时，切削速度υc

，主要受刀具耐用度和已加工表面质量限制，在选取切削速度υc

时，要尽可能避开积屑瘤的速度范围。切削速度的选取原则是：粗车时，应选较低的切削速度，精加工时选择较高的切削速度；加工材料强度硬度较高时，选较低的切削速度，反之取较高切削速度；刀具材料的切削性能越好，切削速度越高。刀具几何参数和切削用量表工件材料刀具材料刀具几何参数切削用量低碳钢易切钢中碳钢GYT、YWG25-308-2030-4025-3015-208-106-890-18020-300.3-50.3-100.5-50.1-0.50.08-10.1-0.5γ0α0Vc(m/min)Ap(nm)F(mm/r)参数选择说明：A、粗车时，选用低的切削速度，大的切削深度和进给量。B、精车时，选用高的切削速度，小的切削深度和进给量。C、高速钢刀具精车时采用Vc小于10m/min的切削速度以控制积屑瘤产生，降低钢件粗糙度。D、对铸钢件，粗车应选比较低的切削速度。E、断续切削时，刀具前角适当减小。F、刀具材料抗弯强度低，γ0应减小到0～5°。数控机床加工时应注意零件加工中的某些特殊因素：1、拐角处的超程问题在轮廓加工中，选择进给量时，应考虑轮廓拐角处的超程问题。特别是在拐角较大、进给速度较高时，应在接近拐角处适当降低进给速度，在拐角后逐渐升速，以保证加工精度。2、拐角处可能产生“欠程”：加工过程中，由于切削力的作用，机床、工件、刀具系统产生变形，可能使刀具运动滞后，从而在拐角处可能产生“欠程”。因此，拐角处的欠程